Blog - Strona 229 z 409

25maj

Aktualne wyzwania biznesowe stawiane przed systemami logistyczno-magazynowymi

Reakcją rynku, konsumentów, kupna-sprzedaży na nietypową sytuacje epidemiologiczną było m.in. przeniesienie działań sprzedażowo – zakupowych do Internetu. Pozwoliło to w znacznym stopniu zwiększyć aktywność branży e-commerce, ale poza naturalnym zarobkiem i zwiększonym obrotom przedsiębiorstwa musiały zmierzyć się z zaspokojeniem wewnętrznych procesów logistycznych.

Jednym z najistotniejszych procesów jest logistyka magazynowa. To w jej zakresie odbywają się przyjęcia, przepakowania, załadunki, rozładunki towarów. W przypadku zamówień internetowych dochodzą dodatkowe wymagania w postaci szybkiej dostawy czy dużej ilości zamówień przy małej ilości pozycji – najczęściej zamówienie 1 na 1 (jedno zamówienie jedna pozycja). Aby im sprostać, a przy tym być konkurencyjnym i rozwijać się równomiernie do potrzeb konsumenta konieczne są usprawnienia technologiczne jak odpowiedni system do zarządzania magazynem klasy WMS.

Z punktu widzenia ergonomii pracy i realizacji zamówień e-commerce, WMS musi sprostać zadaniom szybkiej i poprawnej obsługi oraz spakowania wysyłek łącznie z wygenerowaniem listu kurierskiego. Obsługa klasyczną metodą zbiórki jest nie efektywna dlatego najlepszym rozwiązaniem jest metoda kompletacji wsadowej czyli uściślając: towar do człowieka. W tej metodologii mówimy o komasacji zamówień o małej ilości pozycji w jedną zbiórkę, a następnie dostarczenie ich do stacji pakującej. Tam osobno odbywa się proces pakowania. Dlatego dobrej klasy system WMS powinien mieć wiele opcji do obsłużenia różnej skali zamówień np.: pakowanie 1na1, wg asortymentu, wg zlecenia. Powyższe działania to zadanie aplikacji, ale trzeba zaznaczyć, że na ten proces składają się również narzędzia: panele dotykowe, systemy skanowania, pick by light, pick to light czy automatyka regałowa.

Szczególnie w ostatnim czasie można zauważyć, że system magazynowy poza obsługiwaniem logistyki magazynowej powinien być również elastyczny do skonfigurowania systemu pracy, który będzie pilnował bezpieczeństwa i mógł ochronić biznes w czasie epidemii. Podział pracowników na zadania, role, strefy itp. System magazynowy klasy WMS z definicji jest narzędziem przejmującym całą logikę działań na magazynie. Z punktu widzenia bezpieczeństwa odpowiednio wdrożony, sparametryzowany powinien dać możliwości pracy osobno każdemu magazynierowi. Początkiem takich działań jest etap przydzielenia zadań pracownikowi i podziału na pracę indywidulaną, czyli realizacji zlecenia przez jednego pracownika. W przypadku wymagań asortymentu i profilu działalności magazynu, WMS można skonfigurować do realizacji metodą kompletacji potokowej. Co oznacza podział procesu kompletacji na dedykowane obszary pracy. Taką formułą ograniczamy kontakt pracowników, minimalizujemy ruch w strefach, a co za tym idzie poprawiamy bezpieczeństwo nie wpływając na jakość i szybkość realizacji zamówień.

Artur Guz
Product Manager Systemy WMS
IBCS Poland

20maj

Serwicyzacja sprzyja odważnym: badanie pokazuje istotne różnice pomiędzy przedsiębiorstwami produkcyjnymi

IFS, globalny dostawca oprogramowania dla przedsiębiorstw, poinformował o wynikach pierwszej edycji badania IDC Servitization Barometer* — opartej na danych ocenie stopnia wdrożenia serwicyzacji przez firmy na całym świecie.

Barometr jest zasilany danymi z badania sponsorowanego przez IFS, które zostało przeprowadzone w lipcu 2019 r. i objęło 420 firm z branż mających do czynienia z fizycznym łańcuchem wartości. Na podstawie wyników badania firma IDC opracowała ramy dojrzałości serwicyzacji (Servitization Maturity Framework), które dzielą firmy na cztery kategorie:

„Dużo drzazg”: przedsiębiorstwa te stanowią 14% respondentów. Charakteryzują się one pofragmentowanymi operacjami obejmującymi odizolowane od siebie, ręczne procesy i pofragmentowane systemy biznesowe, które zapewniają mały wgląd w wydajność lub nie zapewniają go wcale.
„Przyczepa”: przedsiębiorstwa te stanowią 49% respondentów. Przeprowadziły one już standaryzację swoich operacji zaplecza i obsługi klienta, ale brakuje im jeszcze integracji pomiędzy tymi dwoma obszarami.
„Połączone”: przedsiębiorstwa te stanowią 39% respondentów. Połączone przedsiębiorstwa zintegrowały operacje zaplecza i obsługi klienta w obu kierunkach i wykorzystują zaawansowane technologie, takie jak internet rzeczy do zasilania podstawowych systemów danymi w czasie rzeczywistym.
„Bez granic”: przedsiębiorstwa te stanowią zaledwie 3% respondentów. Są to firmy, których procesy zaczynają się i kończą poza przedsiębiorstwem, a ich operacje i stosowane technologie umożliwiają połączenie ze sobą różnych elementów łańcucha wartości.

Co prawda jedynie niewielki odsetek przedsiębiorstw wspiął się na czwarty etap serwicyzacji, co stanowi szansę dla firm, które działają odważnie i szybko, ale badanie IDC podkreśla wymierne korzyści finansowe i operacyjne osiągnięte przez połączone przedsiębiorstwa, stanowiące ponad jedną trzecią ankietowanych firm z całego świata i zbliżające się do stanu pozbawionego granic:

Osiągają średnio o jedną trzecią wyższe przychody z usług niż porównywalne przedsiębiorstwa (jako odsetek łącznych przychodów)
Mają 5 razy większe szanse na roczny wzrost przychodów o ponad 5%
Mają o wiele większe szanse na zwiększenie rentowności dzięki inicjatywom związanym z transformacją cyfrową

„Ramy dojrzałości wskazane w tym badaniu stanowią punkt odniesienia dla przedsiębiorstw produkcyjnych, pozwalający im porównać swoją obecną sytuację z aspiracjami na przyszłość” — powiedział Phil Carter, Chief Analyst w IDC Europe. „W warunkach obecnego kryzysu przedsiębiorstwa, które połączyły produkty z usługami lub zaoferowały ich funkcje w modelu opartym na zużyciu, już teraz mają przewagę nad konkurencją. Producenci przeprowadzający taką transformację powinni domagać się aplikacji, które są z samej swojej natury połączone w całym łańcuchu wartości, od fabryki do obsługi klienta i serwisu”.

„Badanie to potwierdza trendy, jakie obserwujemy wśród naszych klientów z branży produkcyjnej. Wielu z nich stosuje strategie serwicyzacji, aby czerpać korzyści finansowe ze swojej wiedzy specjalistycznej i docierać do większej części swoich łańcuchów wartości” — powiedziała Marne Martin, prezes działu IFS Service Management Unit. „IDC Servitization Barometer prezentuje również kluczowe przeszkody, z jakimi mają do czynienia przedsiębiorstwa z branży produkcyjnej, takie jak niedobór kwalifikacji wewnątrz firmy i odwieczny problem stosowania starszych, niepołączonych ze sobą systemów biznesowych”.

Bezpłatny egzemplarz IDC Servitization Barometer można pobrać tutaj.

*Opracowanie IDC sponsorowane przez IFS pt. „IDC Servitization Barometer: Charting your way to new revenue streams, IDC #EUR145572819, październik 2019.

Anna Machol, PR for IFS in Poland. Phone: +48 512 134 493, anna.machol@ifs.com

Informacje o firmie IFS

IFS opracowuje i dostarcza oprogramowanie dla przedsiębiorstw z całego świata, które zajmują się produkcją i dystrybucją wyrobów, budową i utrzymaniem majątku oraz zarządzaniem działalnością ukierunkowaną na usługi. Specjalizacja branżowa naszych pracowników i rozwiązań oraz zaangażowanie w zapewnianie korzyści każdemu z naszych klientów pozwoliły firmie IFS zdobyć pozycję cenionego lidera i najczęściej polecanego dostawcy w naszym sektorze. Nasz zespół składa się z 4000 pracowników i coraz większej sieci partnerów. Wspierają oni ponad 10 000 klientów na całym świecie w kwestionowaniu status quo i zdobywaniu przewagi nad konkurencją. Nasze oprogramowanie dla przedsiębiorstw może pomóc Twojej firmie już dziś — więcej informacji na ten temat można znaleźć pod adresem ifs.com.

Dołącz do nas na Twitterze: @IFSPoland

Zapraszamy na blog firmy IFS pod adresem https://blog.ifs.com/, gdzie omawiane są technologie, nowe rozwiązania i ciekawe pomysły.

19maj

W jaki sposób zwiększać elastyczność produkcji? – rola systemów IT

Obecna sytuacja związana z pandemią zmienia świat i tym razem jest to odczuwalne dla nas wszystkich od dużych przedsiębiorstw przez sektor MŚP. Za kilka miesięcy znajdziemy się w zupełnie innej sytuacji, ale firmy produkcyjne już teraz muszą się zmieniać, aby przetrwać i wyjść z kryzysu silniejsze.

Wprowadzanie zmian i optymalizacja m.in. procesów wytwórczych oraz organizacyjnych powinny być podstawą prawidłowego zarządzania, nie tylko w świetle obecnego zagrożenia epidemiologicznego, ale również w czasach stabilizacji rynkowej czy też wzrostu gospodarczego, oraz przede wszystkim w okresie powolnego wychodzenia z kryzysu. Szczególnie dzisiaj bardzo wyraźnie widać jak ważne jest ciągłe doskonalenie oraz szukanie alternatywnych rozwiązań do tych istniejących. Już teraz możemy powiedzieć, że w tym najtrudniejszym okresie poradzą sobie najlepiej te firmy, które wcześniej traktowały zmiany jako coś naturalnego nie bojąc się ich wdrażania z odpowiednim wyprzedzeniem, obserwując postęp oraz sytuację na zewnątrz, ale i też wewnątrz swoich organizacji. Nawet jeżeli dopiero teraz dostrzegamy możliwości i potencjał oraz pole do optymalizacji w swoich przedsiębiorstwach warto w tym okresie, który cechuje się dla wielu zmniejszonym wolumenem produkcji pracować ciężko nad przygotowaniem się do etapu wychodzenia z kryzysu oraz powrotu do pełnej stabilizacji przemysłu.

W wielu przypadkach w przedsiębiorstwach produkcyjnych potrzeba optymalizacji kluczowych procesów zauważana jest dopiero wtedy, kiedy nie spełniają one już swojej roli na zakładanym wstępnie poziomie i borykamy się z problemami związanymi z elastycznością produkcji i możliwościami odpowiednio szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby w zakresie popytu i podaży płynące z rynku.

W pierwszej kolejności należy się zastanowić, które narzędzia informatyczne mają największy wpływ na zwiększenie produktywności procesów wytwórczych oraz które z procesów warto objąć śledzeniem w czasie rzeczywistym, aby dostarczyć aktualnej informacji do podejmowania szybkich i trafnych decyzji. W czasie kryzysu ma to tym bardziej ogromne znaczenie ze względu na zmniejszone moce produkcyjne, co nawet przy założeniu stosunkowo wysokiego obłożenia zamówieniami od naszych kontrahentów powoduje problemy ze względu na potencjalną absencję pracowników oraz wręcz przymusowe rozproszenie na stanowiskach pracy. Efektem tego na liniach produkcyjnych zmniejszone zostają zdolności produkcyjne wielu fabryk o niskim stopniu automatyzacji produkcji gdzie istotnymi ograniczeniami w procesie są operatorzy maszyn oraz pozostali pracownicy nie bezpośrednio produkcyjni.

Z doświadczenia wdrożeniowego konsultantów firmy DSR wynika, iż podstawowym czynnikiem spowalniającym prace w projektach implementacji narzędzi wspomagających zarządzanie produkcją i zwiększających ich elastyczność jest niska jakość danych podstawowych czyli tzw. Master Data w zakresie opisanych technologii i struktur, czy też receptur materiałowych wytwarzanych wyrobów. Na uporządkowanych danych bowiem w głównej mierze opierają się tak ważne narzędzia jak MRP (Material Requirements Planning) czy też systemy klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) służące do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Pisząc o MRP należy wspomnieć przede wszystkim o wykorzystywanych w przedsiębiorstwach systemach ERP (Enterprise Resource Planning), które najczęściej są sercem całej infrastruktury narzędzi IT zintegrowanych z danymi właśnie w ERP. Tym bardziej należy położyć nacisk na weryfikację i aktualizację danych w nich przechowywanych korzystając w tym okresie z większej dostępności osób z odpowiednimi umiejętnościami w obsłudze systemu i wiedzą merytoryczną czyli technologów, planistów, kierowników produkcji czy też służby utrzymania ruchu. Jest to również odpowiedni moment na zwrócenie uwagi na aktualność danych w obszarze zamówień do dostawców oraz zleceń sprzedaży złożonych przez klientów, które stanowią podaż i popyt dla kalkulacji potrzeb materiałowych oraz generowania zadań produkcyjnych. Są to bezsprzecznie bardzo ważne aspekty prawidłowego funkcjonowania systemów informatycznych.

Motorem napędowym poprawy produktywności są z pewnością dodatkowe aplikacje uzupełniające braki funkcjonalne podstawowych systemów ERP używanych w przedsiębiorstwach. Można tutaj wymienić między innymi rozwiązania z rodziny DSR 4FACTORY takie jak APS 4FACTORY pozwalający na optymalne harmonogramowanie produkcji, SFC 4FACTORY umożliwiające rejestrację produkcji zarówno bezpośrednio przez operatorów jak i automatycznie, IOT 4FACTORY czyli narzędzie monitorująco-diagnostyczne czy też EAM 4FACTORY aplikacja wspierająca działania służb utrzymania ruchu. Jest to tylko część rozwiązań z portfolio produktów DSR 4FACTORY pozwalających przedsiębiorstwom produkcyjnym na obniżenie kosztów oraz zwiększenie produktywności tak ważne w obecnej sytuacji rynkowej, ale również dające szanse na efektywne wejście w przyszłość i realia rynkowe, które co nie ulega wątpliwościom będą się nadal dynamicznie zmieniać.

Najważniejsze są dane wejściowe do procesów!

Dane podstawowe opisujące proces technologiczny czyli marszruty, technologie, struktury i receptury materiałowe, aktualne dane dynamiczne w postaci zamówień sprzedaży i zleceń dostaw jak również poprawna parametryzacja mierników planistycznych w systemach ERP są źródłem dalszego przebiegu kolejnych procesów biznesowych praktycznie w każdym przedsiębiorstwie. To właśnie od nich zależy sukces i sprawne działanie innych systemów i aplikacji wspomagających procesy produkcyjne takich jak APS czy SFC. Korzystając z okazji większej dostępności pracowników i możliwości oddelegowania ich do innych zadań niż te, które wykonują na co dzień warto również zinwentaryzować i opisać wymaganymi atrybutami środki trwałe przedsiębiorstwa, które stanowią podstawę do rejestracji czynności naprawczych i prewencyjnych przez służby utrzymania ruchu. Tak przygotowane dane wejściowe pomogą nam w sprawnym przeprowadzeniu kolejnych projektów wdrożeniowych jak i do lepszego funkcjonowania dodatkowych systemów informatycznych jeżeli są już w naszych przedsiębiorstwach zaimplementowane.

W celu sprawdzenia i poprawy jakość danych w Państwa firmie produkcyjnej prosimy o kontakt z firmą DSR www.dsr.com.pl

19maj

MOM – nowe warunki, nowa rzeczywistość, nowe okoliczności

Wypowiedź 1

Zarządzanie operacjami produkcyjnymi (MOM) odnosi się do narzędzi i metod optymalizacji produkcji. Obejmuje kompleksowe zarządzanie zasobami biznesowymi: ludźmi, technologiami, sprzętem, surowcami i wszystkim, co przyczynia się do zwiększenia wydajności i produktywności przedsiębiorstwa wytwórczego.

Każda firma produkcyjna dąży do poprawy parametrów takich jak wydajność, dostępność oraz jakość. Do tego dochodzi stała presja związana ze skracaniem czasu realizacji usług, zapewnieniem większej elastyczności, ograniczaniu marnotrawstwa i kosztów oraz zwiększania zysków. Z tej perspektywy MOM to kompletne podejście, które umożliwia osiąganie celów przedsiębiorstwa i jednoczesne realizowanie oczekiwań konsumentów oraz partnerów biznesowych. Nowoczesne technologie i systemy IT są w stanie efektywnie wspierać biznes produkcyjny jak nigdy dotąd.

Korzyści wynikające z MOM

Zarządzanie operacjami produkcyjnymi powoduje, że sprzęt fizyczny i interfejs użytkownika działają harmonijnie z korzyścią dla firmy. System produkcyjny zapewnia platformę, w której czynności ludzkie i te zautomatyzowane są łączone w czasie rzeczywistym.

Wyższa wydajność

Zarządzanie operacjami produkcyjnymi obejmuje korzystanie z przydatnych narzędzi, takich jak oprogramowanie do zarządzania magazynem, oprogramowanie produkcyjne, narzędzia do śledzenia defektów i programy przeprojektowywania procesów. Wszystkie te narzędzia pomagają zwiększyć wydajność Twojej produkcji.

Zwiększenie rentowności

Operacje produkcyjne, dzięki wsparciu systemów do zarządzania produkcją, przebiegają sprawnie i płynnie. Uporządkowane i zoptymalizowane procesy produkcyjne powodują, że, menedżerowie mają więcej czasu na generowanie nowych pomysłów i aplikowanie ich w celu zwiększenia sprzedaży i poprawy innych kluczowych parametrów. Manager zyskuje narzędzia i rzetelne dane a monitorowanie Twoich dochodów i wydatków staje się łatwiejsze. W dłuższej perspektywie całkowity dochód wzrasta. Kiedy dobrze zarządza się rentownością firmy, łatwiej jest zrozumieć swoje przychody.

Wyższa jakość produktów

Zarządzanie operacyjne daje możliwość zwiększenia wydajności sposobu produkcji. Poprawie ulegają wszystkie procesy, od przyjmowania dostaw surowców, przez wszystkie działania na hali produkcyjnej (w tym kontrolę wyrobów oraz komunikację z działem jakości) , po sposób transportowania i przechowywania wyrobów gotowych. Dzięki temu możesz na wczesnym etapie wykrywać i redukować wady, tym samym minimalizując straty i zwiększając jakość produktów.

Satysfakcja klienta

Ten element w znacznym stopniu jest powiązany z poprzednim. Wdrażając program zarządzania jakością utrzymujesz wysokie standardy i jednocześnie zwiększasz wydajność produkcji. Jakość spełniająca oczekiwania klienta – zarówno ta dotycząca samych wyrobów ale także komunikacji, terminów dostaw czy chociażby wiarygodności ustaleń – powoduje że zadowolenie wzrasta. Efektem jest klient, który nie tylko wraca z kolejnymi zamówieniami ale także poleca Twoje usługi innym.

Zgodność z przepisami i normami

Zarządzając operacjami biznesowymi, każdy kierownik działu w firmie bierze na siebie odpowiedzialność za zapewnienie, aby wszystkie wykonywane przez niego zadania były wykonywane zgodnie z obowiązującymi procedurami prawnymi, normami i certyfikacjami. Systemy zarządzania produkcją ułatwiają przestrzeganie rygorystycznych norm, zapewniają odpowiednie poziomy zabezpieczeń dostępu a także pełną śledzalność podejmowanych działań. Ponadto umożliwiają prawidłowy i szybki obieg danych, uporządkowane gromadzenie niezbędnej dokumentacji, również na potrzeby audytu itp. Chroni to twoją firmę przed potencjalnymi karami, niekorzystnymi decyzjami regulacyjnymi oraz niepotrzebnym chaosem i stratą czasu.

Redukcja odpadów i optymalne poziomy magazynowe

Kolejną korzyścią MOM jest zastosowanie systemów produkcyjnych, które pomagają w ograniczeniu produkcji odpadów. Często systemy te będą miały funkcję zarządzania zapasami, aby w konsekwencji zmniejszyć potencjalne problemy produkcyjne z powodu braku zapasów jak również ich nadmiaru. Inwestowanie w tego rodzaju system daje wiele korzyści – przyczynia się do zachowania optymalnych stanów magazynowych i z jednej zmniejsza ryzyko przestoju z powodu braków, a z drugiej ogranicza koszty związane z przechowywaniem czy zepsuciem nadmiaru produktów.

Praca zespołowa i wielokierunkowa komunikacja

Zarządzanie operacjami produkcyjnymi to też ważny czynniki wzmacniający współpracę różnych działów, wymianę wiedzy i pomysłów w celu uzyskania wysokiej jakości produktów. Pomaga to poprawić produktywność firmy i sprostać oczekiwaniom klientów. Dzięki zastosowaniu odpowiednich systemów poszczególne działy mogą szybko przekazywać różnego rodzaju informacje i pliki a dane, które otrzymują są kompletne i rzetelne. Co ważne, są one pozbawione błędów wynikających z tzw. czynnika ludzkiego- dane są pobierane z maszyn czy innych systemów, bez konieczności żmudnego i generującego błędy wpisywania ręcznego. Wielokierunkowa komunikacja ludzi i maszyn oraz maszyn między sobą pozwala prawdziwie wejść w czwartą rewolucję przemysłową.

Wszystkie te aspekty sprawiają, że rozwiązania systemowe dostępne dzięki dzisiejszej technologii pozwalają Twojemu przedsiębiorstwu osiągnąć realną przewagę konkurencyjną. Pewne jest, że systemy nie zastąpią ludzi, dlatego potrzebny jest też wykwalifikowany personel, który potrafi odpowiednio wykorzystać potencjał, jaki dają nam systemy do zarządzania operacyjnego produkcją. Taki zestaw otwiera przedsiębiorstwom produkcyjnym nieograniczone możliwości rozwoju.

Wyszukiwanie rozwiązań IT dla przedsiębiorstwa - dostawcy IT i doradztwo biznesowe

Robert Paras,
Dyrektor Wdrożeń Przemysłowych,
Syneo.pl Sp. z o.o. Sp.k.

Wypowiedź 2

Gwałtowny spadek popytu oraz produkcji w polskich fabrykach ma bardzo duże przełożenie na łańcuch dostaw w wielu branżach. Gdy spada produkcja, następują wymuszone przestoje, a koszty stałe, pensje pracowników należy wciąż pokrywać, oznacza to pogorszenie wyniku finansowego firm i destabilizuje ich sytuacje na rynku.

Producenci zastanawiają się, jak zorganizować swoje procesy, jak zoptymalizować swoje łańcuchy dostaw, dostosować infrastrukturę cyfrowa do nowej sytuacji. Następuje nieustanne poszukiwanie obniżenia kosztów.

Nowe warunki, nowa rzeczywistość, nowe okoliczności wymagają wobec firm zupełnie innego podejścia do zarządzania produkcją.

MOM (Manudacturing Operations Management) to pełen pakiet oprogramowania w zakresie zarządzania produkcją:

OPCENTER EXECUTION PROCES (wcześniej znany jako SIMATIC IT)
OPCENTER APS (wcześniej znany jako Preactor APS)

Właśnie teraz w dobie kryzysu oczekuje się, że projekt transformacji cyfrowej firmy przyniesie wymierne efekty. Oczekuje się że proces digitalizacji przedsiębiorstwa spowoduje, że będzie ono w stanie reagować na zmiany rynkowe z większą szybkością i elastycznością.

Mając doświadczenie w planowaniu i przeprowadzaniu automatyzacji procesów w obszarze produkcji zdajemy sobie sprawę że producenci właśnie teraz będą chcieli zautomatyzować procesy manualne. A Tym samym uzyskanie widoczności i przejrzystości w całym procesie produkcyjnym będzie traktowane priorytetowo.

Firmy, które chcą funkcjonować w biznesie nowej generacji będą dążyć do skrócenia cyklu produkcyjnego. Kontrola i egzekwowanie co dzieje się na hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym, będzie niezbędnym narzędziem w celu ustandaryzowania jakości produktów, poprawy wydajności i ergonomii pracy, aby być lepiej przygotowanym do szybkiego reagowania na zmiany rynkowe.

Automatyzacja procesów, systemy MES i APS to oczywiste kroki w celu uzyskania wyższego poziomu przejrzystości produkcji.

Modernizacja narzędzi, technologii i procesów, nowe modele biznesowe, partnerstwa technologiczne, oraz infrastruktura cyfrowa, która wspiera zwiększoną zdolność i efektywność biznesu to narzędzia które pozwolą Ci wyjść z kryzysu.

Piotr Ritter, inż. sprzedaży
RAION SOFTWARE Sp. z o.o.

Previous page 1 … 227 228 229 230 231 … 409 Next page