Innowacje w systemach WMS w kontekście Produkcji 4.0.

W wyniku wprowadzenia idei przemysłu 4.0 i Internetu Rzeczy w planowaniu produkcji nastąpiło istotne skrócenie czasu życia produktów. Dlatego od systemów IT wymagana jest teraz duża elastyczność umożliwiająca szybkie przeplanowanie łańcucha dostaw oraz linii produkcyjnych.

Kluczowym założeniem Przemysłu 4.0 jest pełna automatyzacja planowania produkcji zapewniająca ścisłą współpracę i integrację wszystkich systemów informatycznych, urządzeń, maszyn oraz innych zewnętrznych źródeł danych. Natomiast ze strony systemu WMS najważniejszym zadaniem jest taki dobór i zaimplementowanie algorytmów optymalizacyjnych rozkładania i pobierania surowców, które zapewnią dostawy na linie produkcyjne w trybie „just in time.”

Aneta Janeczko
Dyrektor Konsultingu
DataConsult Sp. o.o.

Planowanie procesów produkcyjnych wiąże się ze stałym współdziałaniem na styku magazynowania i produkcji, czyli dwóch nierozerwalnych obszarów w przedsiębiorstwie. Wymaga to pełnej kontroli i ciągłego nadzorowania zarówno procesu, jak i zasobów.

Magazyn pełni ważną rolę w procesie produkcyjnym. Na etapie magazynowania mogą pojawić się błędy, które mają negatywny wpływ na płynność i przebieg produkcji. Wynikają one głównie ze złej organizacji pracy i braku optymalizacji procesów magazynowych. Do najczęstszych problemów, jakie powoduje magazyn z punktu widzenia produkcji należą:

  • Wady jakościowe przyjmowanego komponentu, surowca;
  • Błędy w ilości przyjmowanego materiału, surowca;
  • Przestoje związane z wydaniem surowca na produkcję;
  • Złe oznakowanie towarów wchodzących na produkcję,
    jak i wyrobu gotowego;
  • Niewłaściwe planowanie czasu pracy i obowiązków magazynierów;
  • Brak okresowych inwentaryzacji na magazynie;
  • Niezgodność dokumentów (zlecenia produkcyjne, zamówienia).

 

Implementacja systemu ExpertWMS® w całym przedsiębiorstwie, włącznie z obsługą produkcji,  zapewnia śledzenie surowców, półproduktów i towarów w trakcie całego procesu produkcyjnego, co daje pełne traceability wyrobu gotowego – niezbędną identyfikację dla wszystkich producentów. Wdrożenie WMS prowadzi do ograniczenia pomyłek w obszarze przyjęcia i wydania surowców. Rejestracja i ewidencja towarów może odbywać się za pomocą kodów kreskowych lub tagów RFID, co zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia błędu. Operator za pomocą specjalistycznego terminala (lub bramki w przypadku RFID) zarządza zasobami o konkretnych partiach czy datach ważności, ma możliwość kontroli towaru lub surowca pod względem jakościowym i zaraportowania jego odpowiedniego statusu (np. towar zgodny, kwarantanna). System WMS również wspomaga procesy etykietowania przy wydawaniu komponentów na produkcję, jak i przy przyjęciu wyrobu gotowego.  Organizuje pracę magazynierów poprzez przydzielanie im zadań na podstawie zdefiniowanych algorytmów czy rejestrowanie czynności dodatkowych (jak np. sprzątanie, foliowanie), a także pilnuje realizacji zgodności zleceń produkcyjnych z zamówieniami.

System ExpertWMS® dzięki pracy na przepływach (zaawansowane workflow) automatyzuje wiele czynności, dodatkowo znaczna ilość pracochłonnych zadań dzieje się w tle, w trakcie realizacji danego procesu (np. wydruki dokumentów i etykiet czy przygotowanie dokumentów spedycyjnych).

 

Innowacje, o których warto wspomnieć w kontekście koncepcji Produkcji 4.0 to m.in:

  1. Możliwość importu dowolnej technologii produkcyjnej z systemu zewnętrznego i wdrożenie jej bez konieczności ręcznej rekonfiguracji systemu. Funkcjonalność dostępna w Systemie ExpertWMS®.
  2. Możliwość prowadzenia kontroli wyrywkowej na etapie dostaw na linię produkcyjną, sprawdzania stanów magazynowych po etapie produkcji oraz nadzorowania wysyłki
    z wykorzystaniem okularów rozszerzonej rzeczywistości. Funkcjonalność dostępna
    w Systemie ExpertAR.
  3. Możliwość wyposażenia linii produkcyjnej w znaczniki RFID celem nadzoru oryginalności
    i poprawności znakowania towaru. Funkcjonalność dostępna w Systemie Expert Line RFID.

 

https://dataconsult.pl

 

Aplikacje mobilne wsparciem dla produkcji.

Firma PROCOM SYSTEM S.A. obserwuje zmiany w otoczeniu biznesowym polskich firm produkcyjnych. Coraz częściej przynoszą one nowe wymagania względem organizacji pracy i narzędzi wspierających zarządzanie.

Jednym z kluczowych obszarów zmian jest zarządzanie zespołem. W szczególności mowa tu o braku rąk do pracy w obliczu dokonującej się zmiany pokoleniowej. Ograniczony dostęp do pracowników o oczekiwanych kwalifikacjach oraz duża rotacja wśród już zatrudnionych, stanowią poważne zagrożenie dla zdolności produkcyjnych i jakości gotowych wyrobów.  Konieczne jest poszukiwanie rozwiązań pozwalających szybko wdrażać do pracy nowe osoby, także te z ograniczonym doświadczeniem.

Grzegorz Zimon
Menadżer ds. Produktu
PROCOM SYSTEM S.A.

Pomocna okazuje się tu aplikacja mobilna Platformy Proman. Pełni ona rolę indywidualnego asystenta pracownika. Narzędzia mobilne są naturalnym środowiskiem działania osób wchodzących obecnie w życie zawodowe. Używają ich prywatnie od lat. Również starsi pracownicy szybko opanowują obsługę aplikacji mobilnych. Sprzyja temu uproszczony interfejs i duże elementy sterujące.

Platforma Proman wykorzystuje urządzenia przenośne do skutecznego delegowania i rozliczania zadań, instruowania o sposobie realizowania pracy, przekazywania sygnału zwrotnego, dostarczania informacji niezbędnych do pracy. Dzięki aplikacji mobilnej nowi pracownicy szybko uzyskują zdolność działania zgodnie z przyjętymi procedurami. Skraca się też czas reakcji pracownika na zlecane zadania.

Dane gromadzone dzięki aplikacji mobilnej Platformy Proman precyzyjnie opisują sposób pracy na poszczególnych stanowiskach. Wiemy co, kiedy, gdzie i przez kogo było realizowane. Dzięki temu zarządzający zakładem produkcyjnym, uzyskują niezastąpione źródło wiarygodnych danych, które może być wykorzystane do optymalizacji pracy linii produkcyjnych i obsługujących je ludzi. Dane te mogą podlegać stałemu raportowaniu i służyć do wyliczania wskaźników jakościowych.

Prezentowana może być wydajność maszyn i ludzi, skuteczność Służb Utrzymania Ruchu i efektywność podwykonawców. Analiza raportów umożliwia doskonalenie procesów biznesowych, obniżanie kosztów funkcjonowania, ograniczanie strat i skracanie czasu realizacji zleceń produkcyjnych.

Wyposażenie pracowników w odpowiednie narzędzia, ułatwia ich pracę, obniża codzienną frustrację i może ostatecznie zwiększyć ich lojalność względem pracodawcy.

Aplikacja mobilna firmy PROCOM SYSTEM S.A. rozszerza możliwości Platformy Proman. Dzięki niej najważniejsze funkcje systemu dostępne są tam gdzie są najbardziej potrzebne – w miejscu realizacji zadań załogi zakładu produkcyjnego.

Technologie przyszłości czy już teraźniejszość?

Rozszerzona rzeczywistość w okularach 3D.

 

Jedną z najnowszych rzeczy Przemysłu 4.0. jest produkt okulary 3D , jako przykład rozszerzonej rzeczywistości. Jest to jeszcze jedna technologia, która obok kodów kreskowych, terminali i voice picking (technologii głosowej) wykorzystuje naturalny, mający największy udział w kontakcie z rzeczywistością, zmysł ludzki jakim jest wzrok. Wydaje się to futurystyczne.

Andrzej Wąwoźny,
Dyrektor Sprzedaży,
DataConsult Sp. z o.o.

Już wcześniej wprowadzona na rynek technologia głosowa, w której magazynier zakłada słuchawki a mikrofon służy do komunikacji może się wydawać dla laika dziwne, nieergonomiczne, trudne do wytrzymania przez 8 godzin. Jednak są to tylko uprzedzenia, ponieważ sprzęt jest specjalnie zaprojektowany do możliwości człowieka oraz ergonomiczny w użyciu.

Rozszerzona rzeczywistość czyli komplementarne rozwiązanie do wirtualnej rzeczywistości. Zakładamy okulary i widzimy obraz wirtualny, który jest rozszerzony na obraz rzeczywisty. Rozszerzona rzeczywistość, czyli takie trochę komplementarne, rozwiązanie do wirtualnej rzeczywistości. Wirtualnej rzeczywistości znanej z gier komputerowych . Dajemy operatorowi (pracownikowi) okulary, w których on widzi obraz rzeczywisty, a dodatkowo nakładamy mu albo na jedno oko dodatkowy obraz wirtualny albo okulary są już całkowicie zintegrowane z systemem informatycznym.

Cały czas podany jest obraz rzeczywisty. 10-20% – tyle pola widoczności może nakładać się na jeden obraz z odpowiednią przejrzystością dajemy na drugi. Ten obraz jest pewnym ekwiwalentem sytuacji, kiedy dajemy na terminal informacje- „Idź do tej alejki pobierz to ..”. W technologii voice picking operator ma słuchawki, ma mikrofon, słyszy komunikat „Idź do alejki , skompletuj to..”. System pyta jaką ilość materiału pobrałeś, prosi o ustne potwierdzenie tej ilości.

W rozszerzonej rzeczywistości możliwości komunikacji jest kilka:

  • można wyświetlić w okularach operatora informacje o polecaniu, on czyta i pobiera,
  • można wspomóc się skanerem kodów kreskowym,
  • można również użyć tego typu okularów, które mają skaner kodów kreskowych który uruchomiony pozwoli na odczytanie partii towarów z dokumentu, regału, półki, opakowania.

Plusem rozszerzonej rzeczywistości jest możliwość podania szerszych informacji niż przez technologię głosową, np. schemat pakowania danego towaru. Obecnie współpracujemy z uczelniami w zakresie połączenia tej technologii, która wymienia dane poprzez Wi-Fi z systemem ERP lub jeszcze przez starszą strukturę czyli WMS, z IOT, poprzez technologie i RFID oraz technologie beconów, w celu określania czy pozycjonowania geolokalizacji w magazynie.

Równocześnie będziemy wiedzieć, gdzie operator jest w danym magazynie, będziemy w sposób dynamiczny kierować jego ścieżką kompletacji przez trasy nie zablokowane np. przez wózki widłowe. Wszystko to dzięki oznakowaniu wózków beconem/bitem.

Rozszerzona rzeczywistość może być wykorzystywana do komplementacji między innymi, jako alternatywa dla voice picking, ale też może być wykorzystywana na liniach produkcyjnych, montażowych. Okulary – technologia rozszerzonej rzeczywistości – jest dobrą opcją dla osób niepełnosprawnych (głuchoniemych, mających problem ze słuchem) pracujących w magazynie, którzy nie mogą wykorzystywać technologii słuchowej w celu przyspieszenia procesu kompletacji towarów.


PickByLight i PutToLight – efektywne zarzadzanie magazynem.

Rozwiązania sprzętowe wspierające procesy wewnątrz magazynów są coraz szerzej wykorzystywane przez wiele firm. Szukając oszczędności jak i możliwości znacznego przyspieszenia procesów firmy coraz chętniej sięgają po nowoczesne i innowacyjne systemy wsparcia.

Właśnie tego rodzaju narzędziem usprawniającym logistykę magazynową są systemy oferowane przez firmę GREENTEC. PickByLight i PutToLight (www.pickbylight.pl), w których osprzęt w postaci przemysłowych wyświetlaczy w połączeniu z systemem zarządzającym stanowi bardzo uniwersalne i efektywne narzędzie obsługi procesów głównie logistycznych. Wyświetlacze cyfrowe wyposażone w intuicyjne przyciski umieszczane są na regałach, półkach czy wózkach kompletacyjnych.

W sposób najbardziej naturalny dla człowieka wskazują miejsca pobrania lub odłożenia towaru. Operator zgodnie ze wskazaniem reaguje na zaświecone „światełko” i wykonuje odpowiednią czynność jak np. pobranie towaru. Dzięki percepcji wzroku zaledwie w ciągu krótkiej chwili operator dostrzega wszystkie wskazane miejsca wymagające interakcji.

Wspomniane systemy stanowią technologię optymalną, znacznie bardziej dostępną dla wielu firm, które jeszcze nie mogą sobie pozwolić na pełną automatyzację magazynów.

Powyższe rozwiązanie umożliwia usprawnienie różnych procesów wewnątrz magazynowych. System przede wszystkim umożliwia znaczne zwiększenie szybkości procesu zbiórki towarów z regału, konfekcji i przygotowania nośników wysyłkowych np. kartonów. Szczególne zastosowanie systemu zauważa się także w branży eCommerce oraz wszędzie tam, gdzie konieczna jest obsługa wielu odbiorców towaru. W firmach, w których magazyn zapewnia stałe dostawy towaru do sieci sklepów i oddziałów magazynowych rozwiązanie GREENTEC jest szczególnie optymalne.

Rozwiązanie sprawdza się zarówno w warunkach standardowych jak i w chłodniach, w których dodatkowym argumentem są wolne ręce operatora.

Skalowalność, możliwości integracji z istniejącymi systemami informatycznymi oraz uniwersalność wykorzystania są bezsprzecznymi argumentami za wdrożeniem systemu. Przede wszystkim należy mieć na uwadze, że system PickByLight jest narzędziem które przyspiesza i ułatwia realizację procesów.

Firma GREENTEC, oferująca powyższe rozwiązania, do każdego Klienta podchodzi indywidualnie dokładnie analizując zasadność wykonania instalacji. Bardzo często rozwiązania uzupełnia się o regały półkowe, regały przepływowe a także przenośniki mechaniczne i grawitacyjne. W połączeniu z systemami transportu Klient otrzymuje bardzo wydajne narzędzie, które umożliwia znaczne zwiększenie obrotów przedsiębiorstwa. Studium przypadku wykonane przez GREENTEC uzasadnia inwestycję w system.

Monitoring maszyn

W przetwórstwie metalowym często kilka sekund decyduje o tym, czy dany produkt zostanie wyprodukowany prawidłowo. Dlatego też przedsiębiorcy poszukują narzędzi, które będą stale nadzorować realizację zaplanowanych zleceń produkcyjnych – od momentu otrzymania nowego zamówienia, aż po dostarczenie wyrobów gotowych na magazyn.

By kontrolować proces wytwarzania na każdym etapie system informatyczny powinien dostarczać kierownikom produkcji rzetelnych informacji na temat wskaźników OEE, rzeczywistego obciążenia maszyn, ich efektywności. Dzięki tym danym managerowie są w stanie rozliczać przestoje oraz prowadzić działania, które mogą je wyeliminować.

Główne korzyści z wdrożenia systemu monitoringu pracy maszyn:

  • Optymalizacja harmonogramu produkcji na podstawie aktualnych danych z maszyn;
  • Redukcja ilości odpadów;
  • Obniżenie czasu przestojów, wzrost wydajności produkcji;
  • Podniesienie poziomu kontroli jakości;
  • Realizacja Lean Manufacturing – „Produkcji odchudzonej”;
  • Natychmiastowe rejestrowanie awarii/przestojów.

Monitoring maszyn: poszukiwane funkcje w systemach IT

  1. Śledzenie i dokumentowanie ruchu materiałów i surowców oraz wszystkich zrealizowanych etapów produkcyjnych;
  2. Pełna rejestracja zdarzeń produkcyjnych;
  3. Zarządzanie listami materiałowymi (BOM);
  4. Gromadzenie danych z maszyn (obłożenie, moce produkcyjne, planowane remonty);
  5. Wymuszanie odpowiednich procedur produkcyjnych.

Wskaźniki OEE

Gdy przedsiębiorstwo decyduje się na zakup nowej maszyny, liczy przede wszystkim na jej wysoką wydajność. Zdarza się jednak, że bywa ona źle wykorzystana i produkuje mniej komponentów, niż początkowo przewidywano.

Jeżeli założymy, że wydajność mierzymy w jednostkach czasu, to 100% wydajności maszyny będzie tożsame dla 100% efektywności OEE. Oznacza to, że maszyna pracuje nieprzerwanie przez 31 dni w miesiącu (744 godziny). 1% to prawie 8 godzin, czyli jedna zmiana robocza. Z kolei 1% z 1 godziny to 36 sekund, a ich strata z każdej godziny powoduje utratę jednej zmiany roboczej w skali miesiąca.

Z tych obliczeń wynika, że to nie wielkie awarie są głównym źródłem strat finansowych, lecz małe i częste przestoje, opóźnienia w planie, niezaplanowane postoje itd. Są one często bagatelizowane i niezauważane. Ich eliminacja jednak jest w stanie zoptymalizować wszelkie procesy technologiczne. To dlatego pomiar efektywności na hali produkcyjnej ma tak ogromne znaczenie. Dzięki OEE kadra zarządzająca jest w stanie na bieżąco śledzić efektywność maszyn, monitorować ich wyniki w stosunku do zakładanych planów.

Aby wyliczyć wskaźnik OEE potrzebne są dane z maszyn. Najczęściej w polskich przedsiębiorstwach są one gromadzone ręczne, na kartce papieru. To najbardziej popularna metoda, najmniej efektywna, ponieważ jest czasochłonna i obarczona ryzykiem błędu. Nawet wtedy, gdy kluczowy wskaźnik wyliczany jest za pomocą arkuszy kalkulacyjnych. Dane wprowadzane przez pracowników o czasie pracy maszyn i przestojów są niepełne. Zazwyczaj dotyczą jedynie 8 godzinnej zmiany, a nie pełnego zakresu pracy maszyny.

Marzeniem każdego szefa produkcji powinno być narzędzie, które samo „będzie obserwowało maszyny i wyliczało wskaźniki OEE”. Taką aplikacją są systemy MES, które na bieżąco monitorują pracę maszyn, pobierają dane z systemów SCADA, rejestrują pracę na podstawie sygnałów z maszyn. Dzięki takim analizom, kierownicy produkcji są w stanie udoskonalać procesy technologiczne oraz zoptymalizować koszty.