Inwestycje w zaawansowany system raportowy są konieczne.

MS Excel jest wydajnym narzędziem raportowym, potrafiącym agregować dane z wielu różnych zewnętrznych baz danych. To jednak narzędzie głównie dla świadomych użytkowników, potrafiących wykorzystać jego możliwości i tworzyć samodzielnie elastyczne, dopasowane raporty, na przykład w formie tabel przestawnych. Jego zastosowanie wymaga czasu i często specjalistycznej wiedzy. Taki system sprawdza się dość dobrze, gdy krąg odbiorców raportów składa się z kilku osób, zwykle specjalistów w swojej dziedzinie, korzystających z indywidualnych możliwości raportowych.

Mariusz Benna,
Prezes zarządu,
VIX AUTOMATION Sp. z o.o.

Inaczej sytuacja się ma, gdy zaczynamy poszukiwać ogólnozakładowego systemu raportowego. Rozwiązanie bazujące na MS Excel przestaje być efektywne, gdy adresatami poszczególnych raportów jest wiele różnych osób, na różnych poziomach zarządzania. Trudno wymagać od wszystkich zainteresowanych pracowników by doszukiwali się potrzebnych danych wśród kolumn arkusz kalkulacyjnego. Zindywidualizowane precyzyjne raporty i dopasowane dla każdego stanowiska KPI powinny być dostępne na bieżąco, bez konieczności wykonywania dodatkowych czynności, w najwygodniejszym dla użytkownika miejscu (np. w przeglądarce internetowej czy aplikacji mobilnej). Taką funkcjonalność dostarczyć może tylko dedykowany, dobrze skonfigurowany system raportowy.

Raport produkcyjny wygenerowany w GE Historian Analysis

Kiedy przedsiębiorstwo powinno zainwestować w zaawansowany system raportowy ?

Użytkownik, zastanawiający się nad taką decyzją powinien zadać sobie trzy podstawowe pytania:

  • czy mam dostęp do wszystkich potrzebnych danych/raportów na bieżąco (on-line)
  • jak długo muszę czekać na raporty, których potrzebuję
  • ile czasu mi i moim pracownikom zajmuje wykonanie wszystkich poszczególnych raportów.

Jeśli odpowiedź choć na jedno z nich jest niesatysfakcjonująca, to znak, że czas na zmiany. W dzisiejszym świecie produkcji dobra i szybka informacja jest przecież kluczowa.

Rozwiązania w praktyce

W naszej praktyce spotykamy się z oboma podejściami. Wspólną częścią każdego rozwiązania jest baza danych – w naszym wypadku to przemysłowe repozytorium danych GE Historian. Dzięki dodatkowi Excel Add-In, dane z niego są dostępne wprost jako źródło w Excelu, a stworzenie pierwszych prostych raportów może zając kilka minut. Gdy przychodzi potrzeba prezentowania odpowiednich wyników i raportów wśród szerokiego kręgu odbiorców, albo i całej załogi, wtedy proponujemy implementację bardziej zaawansowanego systemu, bazującego np. na silnikach raportowych Dream Report lub GE Historian Analysis.

Wraz z rozwojem firmy, konieczne jest lepsze harmonogramowanie.

Dobre planowanie i harmonogramowanie produkcji w firmach produkcyjnych wydaje się być czymś naturalnym i oczywistym, jednakże rzeczywistość pokazuje, że bardzo często jest to sporym wyzwaniem ze względu na ograniczone możliwości narzędzi informatycznych, przede wszystkim systemów ERP i arkuszy Excel. Arkusz kalkulacyjny jest w stanie pełnić rolę efektywnego narzędzia w małych firmach produkcyjnych lub w przypadku procesów produkcyjnych o niskim stopniu skomplikowania. Jednakże wraz z rozwojem przedsiębiorstwa i jego kultury biznesowej konieczne jest zastosowanie bardziej rozbudowanych narzędzi dopasowanych do specyfiki produkcji.

Piotr Becela,
Systemy kontroli produkcji PSI Polska Sp. z o.o.

Luka pomiędzy planowaniem produkcji, a realnym wykonaniem na hali produkcyjnej może być zapełniona przez harmonogramowanie produkcji. Zakłada ono bardzo wysoki stopień szczegółowości procesów planistycznych i kontroli pojemności zakładu. Firmy produkcyjne bardzo szybko zdają sobie sprawę z istnienia tej luki i starają się ją w jakiś sposób wypełnić. Próba jej wypełnienia często obiera jedną z dwóch form: rozszerzenie modułu produkcyjnego w ERP lub zastosowanie zewnętrznego narzędzia kalkulacyjnego, czyli Excela.

Pierwsza ścieżka na początku wydaje się bardzo obiecująca, jednakże w świetle ogromnych kosztów wdrożenia modułu kontroli produkcji przez dostawcę systemu ERP oraz ogólnego niedoboru odpowiednich kompetencji konsultantów w tym zakresie na rynku, szanse powodzenia nie są duże. Drugie podejście posiada znacznie mniejszy próg wejścia i bardzo często na początku się sprawdza, ale tylko do czasu, gdy procesy nie staną się zbyt złożone. Arkusze kalkulacyjne mają wiele ograniczeń: harmonogramowanie jest pracochłonne w przypadku częstych zmian, nie ma możliwości planowania z uwzględnieniem ograniczonych zasobów i z uwzględnieniem bieżących danych z produkcji. W przypadku klientów PSI, którzy decydują się na rozwiązanie klasy APS / MES zmiana arkuszy Excel na system PSIasm nie przebiega etapami, ponieważ cały proces harmonogramowania produkcji odbywa się w systemie PSIasm i nie ma wówczas potrzeby korzystania z innych narzędzi.

Systemy IT potrafią przeliczyć ile zostanie odpadu do ponownego użytku

Przekształcenie odpadów w surowiec do ponownego wykorzystania to cel, do którego dąży obecnie każde przedsiębiorstwo tworzyw sztucznych. Szacuje się, że ok 40% odpadów tego typu wciąż trafia na wysypiska.

Recycling nie zawsze jest jednak najbardziej efektywną ekologicznie i ekonomicznie metodą zagospodarowania odpadów. Systemy informatyczne potrafią dzisiaj przeliczyć ile zostanie odpadu, który nadaje się do ponownego użytku i w jakiej ilości zostanie zwrócony. Dzięki temu na etapie planowania jesteśmy w stanie łączyć kolejkowanie podobnych zleceń.

O wykorzystaniu systemów IT w zarządzaniu odpadami rozmawiamy z Menadżerami Przedsiębiorstw:

Grzegorz Rodacki

Gabriel Dziki


Rozmowa z Grzegorzem Rodackim, Kierownikiem Działu Planowania Produkcji, OSPEL S.A.

Redakcja BPC Guide: W jaki sposób system pozwala zarządzać odpadem?

Grzegorz Rodacki: System jest przydatny, ponieważ mamy dzięki niemu
możliwość przewidywania zarówno ilości potrzebnych materiałów do
wytworzenia produktu, jak i ilości odpadu. Duża ilość tworzywa w branży
przetwórstwa sztucznego potrzebna jest na jego transfer do gniazda. Ten
fragment w formie stanowi o odpadzie. Należy jednak zauważyć, że jeżeli
detale produkowane są z tworzyw termoplastycznych, to my jesteśmy
w stanie je ponownie przetworzyć.

Redakcja BPC Guide: Wszystkie?

Grzegorz Rodacki: Z małym wyjątkiem: kiedy robimy rozruch, bywa że pewne partie tworzywa są przegrzane, przebarwione. One nie nadają się już do ponownego użytku. Podobna sytuacja dotyczy tworzyw termoutwardzalnych, pochodzące z nich odpady nie nadają się do powtórnego przetworzenia.

Redakcja BPC Guide: Czy system potraf obliczyć ilość tych niepożądanych odpadów rozruchowych?

Grzegorz Rodacki: W chwili obecnej system nam jeszcze tego nie umożliwia. W obliczaniu tego rodzaju ilości odpadów można się kierować jedynie danymi statystycznymi. W przypadku tworzyw termoutwardzalnych, jest to strata z uwagi na to, że takie odpady trzeba utylizować, a za to też trzeba zapłacić. Jeżeli chodzi o odpady termoplastyczne, to sprzedajemy je innym podmiotom.

Redakcja BPC Guide: A odpady, które wracają z powrotem do wtryskarki?

Grzegorz Rodacki: System potraf przeliczyć, ile zostanie odpadu, który nadaje się do ponownego użytku i w jakiej ilości zostanie zawrócony. Dzięki temu jesteśmy w stanie łączyć kolejkowanie podobnych zleceń.

Redakcja BPC Guide: System informatyczny w tym pomaga?

Grzegorz Rodacki: Tak. System informatyczny wylicza czas potrzebny do wykonania partii
danego detalu. Dzięki temu, jesteśmy w stanie wyliczyć w harmonogramie całkowity czas wykonania danego wyrobu. Kiedy mamy zapas jednego detalu, a drugi należy doprodukować, jedną formę się zaślepia i wówczas jest inna efektywność przy tej samej pracochłonności. To system również bierze pod uwagę wyliczając koszty.

Redakcja BPC Guide: Jak powstaje harmonogram produkcji w Państwa przypadku?

Grzegorz Rodacki: Do planowania produkcji wykorzystujemy moduł produkcyjny systemu
klasy ERP. Punktem startowym podczas planowania są wyroby gotowe. W systemie informatycznym dział marketingu i sprzedaży prognozuje wartość sprzedaży. Przekazują nam kwoty, za jakie chcą sprzedać produkty. Z tej perspektywy analizujemy bieżący stan magazynowy oraz trendy sprzedażowe, które system dostarcza nam w formie statystyk. Dzięki temu możemy z kolei prognozować ewentualny popyt. Wartość popytu kompensujemy o magazyn i w razie potrzeby zwiększamy zasoby.

Redakcja BPC Guide: By tworzyć zapasy?

Grzegorz Rodacki: Tak. Są potrzebne, gdy otrzymujemy informacje z działu marketingu i sprzedaży na temat rabatów, promocji, wprowadzania towaru do nowego sklepu itp. Tworzymy pewnego rodzaju bufor zabezpieczający niestabilność (fluktuacje) popytu. Kiedy optymalny plan produkcji już jest gotowy należy oszacować zasoby konieczne do realizacji planu (z tworzyw, kooperacyjne, metalowe, itp). Na podstawie obliczonych możliwości produkcyjnych i planu tworzymy harmonogram oraz zapotrzebowanie na materiały
produkcyjne.


Rozmowa z Gabrielem Dzikim, Głównym Informatykiem, Gasket Sp. z o.o.

Redakcja BPC Guide: Czy trudno rozliczyć odpad produkcyjny?

Gabriel Dziki: Wszystko tak naprawdę zależy od rodzaju prowadzonej produkcji, rodzaju zamówień etc. Produkcja zakładająca zużycie jednego surowca jest znacznie prostsza zarówno przy obsłudze samego procesu technologicznego, jaki i rozliczania braków i odpadu z wypływek.

Redakcja BPC Guide: Problem pojawia się, gdy przy produkcji wykorzystywanych jest więcej rodzajów surowca?

Gabriel Dziki: Tak. Trudno jest wówczas zidentyfikować, z czego ten odpad się składa,
w związku z czym bardzo ciężko jest go rozliczyć. Na początku określa się dla każdego z nich takie właściwości, jak np. stopień twardości, proporcje, czy temperaturę podawania. Te składniki zmieszają się ze sobą w zidentyfikowanym uprzednio procesie technologicznym.

Redakcja BPC Guide: Gdzie powstaje odpad?

Gabriel Dziki: Głównym źródłem odpadu w procesie produkcyjnym są tzw. wypływki, które doprowadzają surowiec do gniazda na formie. Tworzywo dochodzi do formy kanalikami, w których po procesie produkcji zalega odpad. Odpady powstają też przy kontroli wizualnej, kiedy na linię kontrolną wpuszczany jest produkt w milionach, który przeszedł już pewne etapy kontrolno-testowe (gradowanie, spryskiwanie ciekłym azotem). Wówczas, przy użyciu kamer jesteśmy w stanie wychwycić wadliwe produkty.

Redakcja BPC Guide: O jakiej ilości odpadów mówimy?

Gabriel Dziki: W przetwórstwie gumy już na procesie planowania produkcji zakłada się, iż odpadu będzie mniej więcej 5%, w zależności od wielkości produkowanej partii określonego w zamówieniu. Przy założeniu, że dwie maszyny przeznaczone są produkcji krótkometrażowej, biorąc pod uwagę zmiany koloru czy inne właściwości surowca odpady będą innego kalibru i inaczej należy nimi zarządzać.

Redakcja BPC Guide: Podobno odpady pojawiają się również na etapie przezbrojenia maszyny, gdy konieczna jest zmiana koloru surowca.

Gabriel Dziki: Jeśli najpierw produkujemy produkt w czarnym kolorze, a następnie mamy zlecenie na biały pojawia się problem. Wówczas należy podać większą ilość białego surowca po to tylko, by przeczyścić maszynę. Niejednokrotnie są to bardzo duże straty tworzywa. Często należy przepuścić przez maszynę około 15 kilogramów surowca, by maszyna była gotowa do produkcji białych detali. Ważne jest to, że im większa ilość gniazd w formie – tym produkcja jest droższa.

Redakcja BPC Guide: Czy system informatyczny wspiera rozliczanie odpadów w Państwa przedsiębiorstwie?

Gabriel Dziki: Tak, wspiera rejestrację odpadów w procesie produkcyjnym, dzięki czemu można odnosić się do zaplanowanych sztuk towaru oraz wagi surowca, która była przeznaczona całości partii. Przykładowo, jeżeli wiem, że jedna uszczelka waży 2 gramy, a na całość zostało przeznaczonych 20 kilogramów surowca, to wiem w jakiej ilości będą odpady. System daje możliwość porównania kosztowego, który bierze pod uwagę wprowadzone ilości braków.

Chodzi o to, aby posiadać dokładne dane o kosztach produkcji i je kontrolować

Jak rozwiązać problemy informatyczne w branży tworzyw sztucznych?

Najczęstszym problemem i zgłaszanym oczekiwaniem ze strony Przedsiębiorstw jest właściwe rozliczenie kosztów produkcji w taki sposób aby uzyskać informacje o rzeczywistym koszcie realizacji zamówienia klienta.Chodzi także o to, aby posiadać dokładne dane o składowych tych kosztów, co pozwala na ich
kontrolę oraz podejmowanie działań zmierzających do ich obniżenia, a tym samym uzyskania
oszczędności. Rozwiązanie przez nas oferowane, oparte na systemie Microsoft Dynamics AX, spełnia te wymagania.W celu uzyskania właściwego efektu jest odpowiednie raportowanie produkcji, czyli nie tylko rozliczenie kosztów surowca ale i czasu pracy ludzi i maszyn. W tym ostatnim przypadku istotne jest uwzględnienie kosztów utrzymania maszyn (amortyzacje, naprawy, remonty, ubezpieczenia itp.).

Hubert Nowaczyk,
Prezes Zarządu, Axacom

Ważne jest odpowiednie (wg ustalonych kluczy) rozliczenie kosztów pośrednich (wydziałowych) na poszczególne zlecenia. Z tym w innych systemach często jest bardzo poważny problem, nasze rozwiązanie funkcjonuje wiele lat z korzyścią dla naszych klientów. Odpowiednia ewidencja zdarzeń pozwala też uzyskać odpowiedzi na temat wydajności poszczególnych brygad, zmian czy też brakowości.Bardzo często zagadnieniem wymagającym uwzględnienia jest rozliczanie kosztów odpadów (i braków) produkcyjnych (użytkowych i nie użytkowych), często bowiem część surowca jest odzyskiwana i w przetworzonej formie (np. tzw. przemiału) wykorzystywana ponownie do produkcji – ważne jest odpowiednie rozliczenie kosztów tych odpadów.Dzięki implementacji systemu Microsoft Dynamics Ax Klienci nasi posiadają dokładną informację na temat tego co się dzieje w obszarze produkcyjnym i uzyskują dane o rzeczywistych marżach uzyskiwanych nawet na pojedynczych zamówieniach klientów, niezależnie od tego czy jest to wyrób standardowy czy produkowany na zamówienie.


Na bazie naszych doświadczeń w branży Tworzyw Sztucznych rynku automotive wynika że olbrzymia dynamika produkcji oraz częste zmiany w zleceniach wymuszają na producentach prowadzenia świadomej polityki kosztów.

Gerard Błaszczak,
Sales Director, proALPHA

Istnieje potrzeba monitorowania stanu faktycznego wyniku rachunku kosztów wg miejsc powstawania, rachunku kosztów wg nośników kosztów
i rachunku wg nośników wyników.

Zauważyliśmy że ograniczenie kosztów w obszarze produkcji jest możliwe poprzez optymalizowanie planów produkcyjnych z pomocą APS oraz MRP. W wyniku efektywnego planowania możemy ograniczyć ilość odpadów, skracać czasy przezbrojeń lub czasy przestojów. Efektywnie wspiera wydajność również połączenie narzędzia MES z APS tak aby kluczowe informacje się uzupełniały i umożliwiały śledzenie produkcji on line.