Blog - Strona 3 z 428

16lip

AI w polskim przemyśle: czas na strategiczne decyzje

Sztuczna inteligencja (AI) to już nie tylko technologia przyszłości – to klucz do zysków, efektywności i przewagi konkurencyjnej. Globalne prognozy są jasne: w 2024 roku aż 83% firm na całym świecie planuje inwestycje w AI, widząc w niej potencjał do automatyzacji procesów, lepszego zarządzania zasobami oraz obniżenia kosztów. Dla zarządów i menedżerów na poziomie C-level pytanie nie brzmi „czy?”, lecz „jak szybko?” i „jak skutecznie?” wdrożyć tę technologię, by zyskać przewagę w coraz bardziej wymagającym otoczeniu biznesowym.

AI jako narzędzie transformacji biznesowej

AI to nie kolejna chwilowa moda technologiczna, ale narzędzie, które może zrewolucjonizować działanie firm. Giganci, tacy jak Siemens czy General Electric, już od dawna wykorzystują sztuczną inteligencję w swoich zakładach do prognozowania popytu, optymalizacji produkcji i przewidywania awarii maszyn. Jednak w ostatnich latach wdrażanie sztucznej inteligencji stało się bardziej dostępne, nie tylko dla największych firm. Prodaso, system dostępny w Polsce za pośrednictwem BPSC – części Grupy Forterro – pokazuje, że skomplikowane technologie nie muszą być trudne w obsłudze ani kosztowne w implementacji. To rozwiązanie zostało zaprojektowane tak, by bez problemu można było je zintegrować z istniejącą, nie zawsze najnowszą, infrastrukturą, nawet w mniejszych przedsiębiorstwach.

Aplikacja oferuje narzędzia do monitorowania procesów produkcyjnych i przewidywania przestojów, podobne do tych, za które giganci branży płacili ogromne kwoty. Prodaso umożliwia firmom bardziej efektywne zarządzanie zasobami, co pozwala nie tylko zoptymalizować produkcję, ale także lepiej dostosować się do zmian rynkowych. Wzrost elastyczności operacyjnej staje się dziś kluczowym atutem, umożliwiając firmom szybsze i oszczędniejsze działanie w dynamicznie zmieniającym się środowisku.

Szansa dla polskich firm produkcyjnych

Dla polskich firm produkcyjnych to szansa na rozwój. Musimy jednak zadać sobie pytanie: czy nasza infrastruktura jest gotowa na wdrożenie AI? Z danych Eurostatu wynika, że tylko 36% polskich przedsiębiorstw przemysłowych korzysta z podstawowych systemów ERP – narzędzi niezbędnych do zarządzania procesami i danymi. To oznacza, że większość firm nie jest przygotowana na wdrożenie zaawansowanych technologii, takich jak AI. Tymczasem w Europie Zachodniej sztuczna inteligencja to już fundament strategii wzrostu. Przykłady z Danii i Szwecji pokazują, że firmy, które zainwestowały w cyfryzację, już teraz zyskują na elastyczności i lepszym zarządzaniu zasobami.

Jak zautomatyzować działalność?

Dla liderów biznesu kluczowe pytanie brzmi nie tylko „czy” inwestować w AI, ale „jakie obszary działalności zautomatyzować w pierwszej kolejności?”. Wdrożenie AI powinno być częścią szerokiej strategii cyfrowej transformacji. Bez systemów ERP i zaawansowanego zarządzania danymi AI nie przyniesie oczekiwanych rezultatów. Inwestycje w podstawową infrastrukturę IT to pierwszy krok do pełnego wykorzystania potencjału AI, która nie tylko automatyzuje produkcję, ale umożliwia bieżącą analizę efektywności operacyjnej.

Warto zacząć od działów, które generują największe koszty i mają największy potencjał do usprawnień – takich jak logistyka, zarządzanie zasobami ludzkimi czy produkcja. AI w produkcji ma szczególny potencjał. Może przewidywać przestoje, fluktuacje popytu i inne problemy, co pozwala na lepsze planowanie i minimalizowanie ryzyka.

Strategiczne decyzje dla polskiego przemysłu

Inwestycje w cyfryzację zadecydują o konkurencyjności firm. Polski przemysł musi wdrażać nowoczesne narzędzia, by utrzymać wzrost. AI może przyspieszyć rozwój, ale bez inwestycji w infrastrukturę i kompetencje jej efekty będą ograniczone. Przed zarządami stoi wyzwanie: jak szybko nadrobić zaległości i efektywnie wykorzystać AI?

Michał Górecko, Vice President Cross-Sell, Forterro Central Europe

16lip

Rozwój Twojej firmy – elastyczność i skalowalność w zarządzaniu przedsiębiorstwem

Nowoczesne systemy ERP, takie jak IFS Cloud, wyróżniają się modułową budową, pozwalającą na precyzyjne dopasowanie funkcjonalności do specyfiki działalności firmy. Dzięki komponentowości przedsiębiorstwa mogą już na etapie wdrożenia wybrać tylko te moduły, które odpowiadają ich bieżącym potrzebom biznesowym. Takie podejście nie tylko zwiększa efektywność wdrożenia, ale także optymalizuje koszty utrzymania systemu.

Skalowalność i rozbudowa w miarę potrzeb Kluczową zaletą systemu IFS Cloud jest jego elastyczność.

Firmy nie są ograniczone sztywnym pakietem funkcji – w dowolnym momencie mogą rozszerzyć system o dodatkowe moduły, dostosowując go do zmieniających się wymagań rynkowych lub rozwoju organizacji.
Przykłady wyspecjalizowanych modułów dla branży produkcyjnej, IFS Cloud oferuje dedykowane komponenty, które usprawniają kluczowe procesy, takie jak:

Planowanie produkcji – umożliwia tworzenie harmonogramów, zarządzanie zasobami, optymalizację procesów wytwórczych,
Kontrola produkcji – zapewnia monitoring postępów, śledzenie statusu zamówień i analizę wydajności w czasie rzeczywistym,
Zarządzanie zapasami i magazynem – pozwala na bieżącą kontrolę stanów magazynowych, automatyzację zamówień uzupełniających oraz efektywne gospodarowanie materiałami.

Dzięki modułowej architekturze IFS ERP firmy zyskują narzędzie, które rośnie wraz z nimi, zapewniając wsparcie na każdym etapie rozwoju biznesu.

Dopasowany do potrzeb ERP jako klucz do sukcesu firmy

Wdrożenie standardu ERP jest kluczem do sukcesu, ale nie każde drzwi taki klucz otworzy. Każda firma ma własną osobowość w procesach biznesowych, co sprawia, że jest unikatowa w swoich rozwiązaniach. Komponentowość pozwala zoptymalizować koszty utrzymania systemu. System IFS Cloud natomiast, daje dodatkowo możliwość dostosowania pod innowacyjne potrzeby firmy. Można wykonywać zmiany: użytkownika, funkcjonalne, programistyczne, w zależności od koncepcji i skomplikowania konkretnego przypadku użycia. W tym momencie widzimy, że wybór partnera wdrożeniowego jest jednym z pierwszych i najważniejszych kroków w całym procesie wdrożeniowym. Ważne jest, aby jego możliwości i metody współpracy odpowiadały firmie wdrażającej.

“Wieloletnie doświadczenie pozwala na wykonywanie tych prac z dużą precyzją i jakością co przynosi oszczędności naszym Klientom. Jako Delegate IT specjalizujemy się w zmianie, nie tracąc przy tym wszystkim zrozumienia standardów i implementacji standardów tam, gdzie jest to kluczowe dla biznesu.” – podkreśla Anrij Szafar Dyr. Działu Rozwoju Produktów i Programowania w Delegate IT sp. z o.o.

Polski rynek oznacza zapotrzebowanie na kompatybilne z systemem ERP produkty unikatowe

System IFS zapewnia międzynarodowe standardy, a Polski rynek cechuje złożoność administracyjno-prawna. W takiej sytuacji z pomocą przychodzą produkty unikatowe, które mogą zostać włączone i zintegrowane z funkcjonalnością IFS Cloud.

“Dzięki autorskiej szynie danych Delegate Connect, umożliwiającej integrację systemów działających w różnych technologiach i napisanych w różnych językach programowania, system IFS może być zintegrowany z oferowanymi przez naszą firmę rozwiązaniami łączącymi standardowe komponenty IFS m.in. z państwowym systemem e-Doręczeń, generatorem kodów kreskowych i QR czy z systemami WMS, APS, MES.” – powiedział Marcin Heczko Dyr. Operacyjny w Delegate IT sp. z o.o.

Wartymi uwagi dla innowacyjnego biznesu mogą okazać się aplikacje tzw. “stand alone”, które mogą funkcjonować niezależnie od wdrożonego systemu ERP i usprawniać pracę użytkowników pracujących w różnych branżach.

“Jednym z takich naszych rozwiązań jest Portal Dostawcy, który odpowiada na potrzeby zautomatyzowania awizacji dostaw przy restrykcyjnej przepustowości na wjeździe do zakładu, a kolejnym produktem Delegate IT wspierającym klientów w wielu branżach jest aplikacja Invento, która pomaga w inwentaryzacji środków trwałych z wykorzystaniem technologii RFID.“ – Mirosław Bielski Architekt Rozwiązań w Delegate IT sp. z o.o.

Sukces jest faktem

Delegate IT jest klientem korzystającym z systemu IFS od kilkunastu lat. W początkowym okresie współpracy wdrożył IFS w wersji 8 w trzech swoich spółkach jako jedna z pierwszych firm na polskim rynku. Dynamiczny i stabilny rozwój Delegate IT spowodował, że postanowił wdrożyć IFS w wersji 10 z dodatkowymi komponentami wspomagającymi jego spółki w zakresie szeroko pojętego zarządzania projektami.

Od 2011 roku jest Partnerem IFS – sprzedaje, wdraża, szkoli, serwisuje system IFS, a dodatkowo, na potrzeby klientów i rynku polskiego, projektuje, dopasowuje i integruje rozwiązania i produkty unikatowe.

“Nasze zaufanie do rozwiązań IFS wynika z doświadczenia – wdrażaliśmy je na własne potrzeby, wybierając komponenty, które wspierały rozwój naszych firm w obszarach usług infrastrukturalnych, sprzętowych i systemowych. Obecnie, z powodzeniem i pełnym zaangażowaniem oferujemy to sprawdzone rozwiązanie naszym klientom” – Mariusz Basan Dyr. Handlowy w Delegate IT sp. z o.o.

Wizja przyszłości

“Z IFS widzimy nieograniczone możliwości rozwoju, po pomyślnym zrealizowaniu kilkunastu wdrożeń IFS Cloud u naszych klientów, które spotkały się z pozytywnym odbiorem, przystępujemy do wdrożenia IFS Cloud również w naszej organizacji.” – dodaje M. Basan

16lip

Mierz, planuj, zarządzaj produkcją – skuteczne podejście do transformacji cyfrowej w firmach produkcyjnych

W dobie ciągłych zmian gospodarczych, rosnących kosztów surowców i energii, niedoborów kadrowych oraz presji na skracanie czasu realizacji zamówień – przedsiębiorstwa produkcyjne stają dziś przed wyjątkowo trudnym wyzwaniem. Jak produkować szybciej, taniej i lepiej, nie tracąc przy tym jakości i elastyczności? Odpowiedzią na te pytania coraz częściej staje się skuteczne mierzenie, planowanie i zarządzanie procesami produkcyjnymi – z wykorzystaniem nowoczesnych narzędzi informatycznych.

Współczesne wyzwania branży produkcyjnej

Z naszych doświadczeń jako firmy doradczej BPC GROUP POLAND wynika jasno – wiele firm produkcyjnych boryka się dziś z powtarzającymi się problemami, takimi jak:

Brak precyzyjnych danych z produkcji – co utrudnia planowanie, prognozowanie i podejmowanie decyzji operacyjnych.
Ręczne planowanie i arkusze Excel – nadal zaskakująco powszechne, choć kompletnie niewystarczające w złożonym środowisku produkcyjnym.
Problemy z identyfikacją strat i wąskich gardeł – bez dostępu do rzetelnych danych, nie sposób skutecznie optymalizować procesów.
Trudności z integracją systemów – wiele firm posiada fragmentaryczne rozwiązania informatyczne, które nie „rozmawiają” ze sobą, tworząc informacyjny chaos.

Według raportu Gartnera 2024 „Market Guide for Manufacturing Execution Systems”, aż 60% firm produkcyjnych przyznaje, że nie osiąga zakładanych poziomów efektywności produkcji właśnie z powodu braku spójnych danych i odpowiednich narzędzi analitycznych. Co więcej, Gartner prognozuje, że do 2026 roku aż 70% organizacji produkcyjnych, które zainwestują w zaawansowane systemy MES i APS, odnotuje co najmniej 25% poprawę efektywności operacyjnej.

Jak radzić sobie z tymi wyzwaniami?

Skuteczne radzenie sobie z wyzwaniami współczesnej produkcji zaczyna się od uporządkowania procesów i eliminacji barier informacyjnych. W wielu firmach operacje wciąż prowadzone są w sposób rozproszony – z wykorzystaniem Excela, ręcznych harmonogramów, e-maili lub niespójnych systemów, które nie komunikują się ze sobą. Taki model działania prowadzi do utraty kontroli nad produkcją, problemów z planowaniem, wzrostu kosztów operacyjnych i trudności w reagowaniu na zmiany rynkowe. Dlatego punktem wyjścia powinno być dokładne zmapowanie procesów – od zaopatrzenia i magazynowania, przez produkcję, aż po sprzedaż, logistykę i obsługę klienta – a następnie zidentyfikowanie miejsc, gdzie warto wdrożyć automatyzację i narzędzia cyfrowe.

Wielu producentów szuka dziś wsparcia w systemach informatycznych, które pomagają przejąć kontrolę nad produkcją i uporządkować kluczowe obszary działalności. Rozwiązaniem nie jest jednak pojedyncze narzędzie, lecz stworzenie spójnego, zintegrowanego środowiska IT, dostosowanego do skali i specyfiki firmy. Przykładowo: systemy MES pozwalają monitorować przebieg produkcji w czasie rzeczywistym, analizować przestoje i śledzić wydajność linii. APS umożliwia precyzyjne harmonogramowanie produkcji z uwzględnieniem dostępności ludzi, maszyn i materiałów. ERP integruje dane z różnych działów – finansów, kadr, logistyki i produkcji – umożliwiając pełną kontrolę nad procesami. Z kolei WMS wspiera zarządzanie magazynem, skraca czas kompletacji, poprawia dokładność dostaw i porządkuje gospodarkę materiałową.

Warto również uwzględnić systemy workflow, które automatyzują przepływ dokumentów i zadań – od zatwierdzania zleceń po obsługę reklamacji – a także CRM, który wspiera zarządzanie relacjami z klientami oraz integrację z platformami e-commerce, szczególnie istotną w kontekście sprzedaży online B2B i B2C. Tylko dzięki takiej architekturze – gdzie systemy nie konkurują ze sobą, lecz się uzupełniają – możliwe jest zbudowanie płynnego i transparentnego środowiska pracy. Firmy, które inwestują w takie podejście, zyskują realną przewagę: skracają czas reakcji, poprawiają jakość, redukują koszty i są lepiej przygotowane na zakłócenia w łańcuchach dostaw czy zmienność popytu.

Ostatecznie celem jest nie tylko wdrożenie nowoczesnych systemów, ale również integracja danych i automatyzacja procesów na każdym etapie łańcucha wartości. Przedsiębiorstwo staje się wtedy bardziej przewidywalne, elastyczne i odporne na ryzyko – co w dzisiejszym, niepewnym otoczeniu rynkowym ma kluczowe znaczenie. Właściwie dobrane narzędzia cyfrowe przestają być kosztem, a stają się strategiczną inwestycją w przyszłość organizacji.

Zyskaj wiedzę na naszych webinarach

Jeśli zastanawiasz się, jak wybrać właściwy system do zarządzania produkcją, albo chcesz dowiedzieć się, jakie są aktualne trendy w optymalizacji procesów produkcyjnych – zapraszamy na cykl bezpłatnych webinarów organizowanych przez BPC GROUP POLAND.

Podczas spotkań online prezentujemy konkretne rozwiązania, studia przypadków oraz wypowiedzi ekspertów z branży. Poruszamy tematy takie jak:

Jak zidentyfikować straty w produkcji i je zredukować?
Czym różni się APS od klasycznego planowania w Excelu?
Jakie są realne koszty i zwroty z inwestycji w system MES?
Które systemy najlepiej sprawdzają się w danej branży?

Podsumowanie: mierz, planuj, zarządzaj – skutecznie

Transformacja cyfrowa w produkcji to nie chwilowa moda, ale konieczność. Firmy, które dziś nie inwestują w profesjonalne zarządzanie produkcją, ryzykują pozostanie w tyle. Z kolei te, które podejmą świadome decyzje oparte na analizie, zyskają realną przewagę na rynku.

Nie trać czasu na eksperymenty – podejmuj decyzje na podstawie danych i wiedzy. Skontaktuj się z nami i dowiedz się, jak możemy pomóc Twojej firmie.

Zapisz się na najbliższe spotkanie on-line: https://bpc-guide.pl/harmonogram-konferencji-i-webinariow/

4lip

DSR 4FACTORY oraz GM System łączą siły – nowe perspektywy wsparcia IT dla przemysłu w Polsce

Informujemy o podpisaniu strategicznej umowy partnerskiej pomiędzy firmami GM System i DSR 4FACTORY – uznanymi ekspertami w dziedzinie rozwiązań informatycznych dedykowanych sektorowi przemysłowemu. Dzięki współpracy poszerzamy wachlarz oferowanych usług wspierających innowacyjne podejście do produkcji oraz cyfrową transformację przedsiębiorstw produkcyjnych w Polsce.

Partnerstwo pomiędzy GM System a DSR 4FACTORY to odpowiedź na dynamicznie rosnące potrzeby rynku w zakresie kompleksowego wsparcia cyfryzacji procesów w firmach produkcyjnych. Obie organizacje od lat koncentrują się na wdrażaniu zaawansowanych technologii IT – GM System w obszarze projektowania, produkcji oraz zarządzania cyklem życia produktów (PLM), natomiast DSR 4FACTORY specjalizuje się w usprawnianiu i automatyzacji procesów wytwórczych, analizie danych oraz zastosowaniu sztucznej inteligencji.

Anna Kazimierczak (GM System) i Piotr Rojek (DSR 4FACTORY) po zawarciu strategicznego porozumienia.

Wspólna koncepcja transformacji cyfrowej

“Podpisanie umowy z DSR 4FACTORY to ważny krok w rozwoju GM System i jednocześnie naturalny etap rozszerzania naszej działalności” – komentuje Anna Kazimierczak, Prezes Zarządu GM System.

“Dzięki tej współpracy możemy zaoferować szerszy zakres usług, lepiej odpowiadający na złożone wyzwania transformacji cyfrowej. Wspólna lokalizacja we Wrocławiu dodatkowo ułatwia codzienną współpracę. Wierzymy, że połączenie naszych kompetencji zaowocuje nową jakością we wdrożeniach i zwiększy wartość, jaką dostarczamy obecnym i przyszłym klientom” – dodaje Anna Kazimierczak.

Kluczowym elementem wspólnej oferty są produkty Siemens Digital Industries Software, w tym NX, Teamcenter i Opcenter APS – sprawdzone rozwiązania wspierające kluczowe etapy działalności firm przemysłowych na całym świecie: od projektowania CAD, przez planowanie i realizację procesów produkcyjnych, po analizę danych. Obie firmy mogą poszczycić się długoletnim doświadczeniem w pracy z tymi technologiami. Celem partnerstwa jest usprawnienie integracji uzupełniających się rozwiązań Siemens w wymagających środowiskach przemysłowych, gdzie kluczowe są specjalistyczna wiedza i umiejętność efektywnego łączenia potencjału różnych narzędzi.

Wspólne wartości i wysokie kompetencje

Z zadowoleniem o współpracy wypowiada się również Piotr Rojek, Prezes Zarządu DSR 4FACTORY, podkreślając, że podpisana umowa ma znacznie szerszy wymiar niż tylko formalny.

“Rozpoczynamy współpracę z partnerem, który podobnie jak my, głęboko rozumie potrzeby i wyzwania stojące przed polskimi przedsiębiorstwami produkcyjnymi” – zaznacza Piotr Rojek.

“Co szczególnie cieszy, to fakt, że z GM System dzielimy podobne wartości i wspólną wizję.” – kontynuuje Prezes Zarządu DSR 4FACTORY – “Obie firmy mogą pochwalić się stabilnymi zespołami eksperckimi oraz wysokim poziomem wiedzy w zakresie zastosowań IT/AI dla przemysłu. Dzięki tej współpracy będziemy mogli zaoferować naszym wspólnym, jak i nowym klientom, jeszcze bardziej wszechstronne i zaawansowane wsparcie, które przełoży się na realne podniesienie wartości ich działalności.”

Korzyści ze współpracy ekspertów

Partnerstwo pomiędzy GM System i DSR 4FACTORY otwiera przed firmami produkcyjnymi nowe możliwości w zakresie wdrażania sprawdzonych i nowoczesnych technologii przemysłowych. To również szansa na pełniejsze wykorzystanie potencjału rozwiązań Siemens Digital Industries Software. Od teraz integracja systemów wspomagających projektowanie, realizację produkcji oraz zarządzanie informacją staje się jeszcze bardziej dostępna dla partnerów GM System i DSR 4FACTORY.

Zawarta umowa to dopiero początek – zaplanowana współpraca ma charakter długofalowy i zakłada nie tylko wspólne wdrożenia, ale również stałą wymianę wiedzy i doświadczeń pomiędzy zespołami eksperckimi obu firm, wspierając tym samym cyfryzację przemysłu w Polsce.

***

DSR od 20 lat jest dostawcą rozwiązań IT, zwiększających efektywność działania przedsiębiorstw z sektora produkcyjnego. Firma świadczy również usługi doradcze i szkoleniowe, niezbędne do obsługi aplikacji biznesowych DSR 4FACTORY oraz oferuje kompleksowe wsparcie oraz opiekę w zakresie ich utrzymania i rozbudowy. Oprogramowanie i usługi z portfolio DSR 4FACTORY, są stale rozwijane i dopasowywane do potrzeb przedsiębiorstw produkcyjnych, w celu poprawy ich produktywności oraz zwiększenia konkurencyjności. DSR to obecnie jedno z największych centrów kompetencyjnych dla firm produkcyjnych w Polsce (ponad 70. doświadczonych ekspertów: konsultantów, kierowników projektów, analityków i programistów). Kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych osiągających w sumie ponad 50 mld złotych przychodu rocznie i posiadających ponad 58 tys. pracowników. Rozwiązania DSR 4FACTORY są niezbędnym elementem cyfrowej transformacji przedsiębiorstw produkcyjnych na drodze do Przemysłu 4.0 wspierającym zarządzanie produkcją i stanowiącym efektywne wsparcie w obniżeniu kosztów produkcyjnych oraz zwiększeniu produktywności. Umożliwiają szybką analizę dostępności zasobów i lepszą organizację pracy oraz sprawne harmonogramowanie i planowanie produkcji. Pomagają także w efektywny sposób wykorzystać zasoby firmy, między innymi dzięki ocenie rzeczywistego wykorzystania maszyn oraz czasu pracy specjalistów. Ponadto umożliwiają usprawnienie procesów produkcyjnych, dając faktyczny obraz kluczowych wskaźników efektywności produkcji.

***

GM System to wiodący polski dostawca kompleksowych rozwiązań inżynieryjnych CAD/CAM/CAE/PLM. Firma od 2001 roku nieustannie rozwija portfolio, serwisując, wdrażając i szkoląc z najnowocześniejszego oprogramowania Siemens Digital Industries Software – w tym NX (CAD/CAM/CAE), Simcenter, Teamcenter oraz Solid Edge. Do największych sukcesów GM System należą: stała współpraca z ponad 1000. firm polskich i zagranicznych, przeszło 11 000 licencji dostarczonych wyższym uczelniom, tysiące przeprowadzonych szkoleń i wdrożeń, realizacje usług obliczeniowych CAE usprawniających procesy produkcji w wielu firmach czy liczne publikacje w uznanych czasopismach branżowych. Swoim profesjonalizmem oraz bogatym doświadczeniem GM System zdobył pozycję jednego z największych dostawców Siemens Digital Industries Software w Polsce, a obroty spółki zanotowały 30% wzrost w przeciągu ostatnich lat, rok po roku.

Previous page 1 2 3 4 5 … 428 Next page