Zmiany – nieodłączny towarzysz rewolucji, transformacji, postępu; wróg zastoju. Gdy środowisko, w którym funkcjonuje organizacja, dotykają zmiany, firma staje przed wyborem: reagować na nie działaniem, dać się im ponieść czy utrzymywać dotychczasowy porządek. Paradoksalnie brak reakcji jest reakcją, o czym decydenci często zapominają – w ten sposób przegrywają w wyścigu o przewagę konkurencyjną w swoich branżach.
W produkcji nie dzieje się inaczej. Jej globalny i złożony charakter oraz szybkość, z jaką podlega zmianom, sprawiają, że przedsiębiorcy prędzej czy później muszą podjąć decyzję. W tak zmiennym środowisku firmy powinny być przygotowane na ten moment. Wiele przedsiębiorstw jest jednak zarządzanych przy założeniu, że biznes ich klientów nie doświadczy nigdy zmian, a co za tym idzie, wewnętrzne procesy firmy nie muszą przechodzić modernizacji.
Nadejście ery cyfrowej transformacji, a wraz z nią technologii (np. sztucznej inteligencji, przemysłowego Internetu rzeczy, uczenia maszynowego i rozszerzonej rzeczywistości), które łączą, automatyzują i integrują procesy produkcyjne, otwiera firmom drzwi do nowej jakości produkcji i przewagi nad konkurencją, która niewłaściwie, za późno lub w ogóle nie zaadoptuje nowego modelu biznesu. Wybór jest jeden: transformować lub zginąć w morzu firm, które dosięgła stagnacja.
A jeśli się przekształcać, to jak? Co w produkcji mogą usprawnić inteligentne technologie? Czy trzeba całkowicie przekształcić przedsiębiorstwo, aby objąć prowadzenie w branży?
Transformacja cyfrowa może, ale nie musi wiązać się z całkowitym porzuceniem dotychczasowych modeli, narzędzi, infrastruktury firmy. Plusem rozwiązań cyfrowych jest to, że można je wplatać w funkcjonujące struktury, łączyć je z czynnymi systemami tak, aby pracowały wydajniej, a wszystkie elementy firmy tworzyły jeden spójny, sprawnie działający organizm.
To, co trawi wiele przedsiębiorstw produkcyjnych, to fragmentacja pracy. Od wielu lat poszczególne komórki żyją własnym życiem. Inżynierowie są zamknięci w swoich systemach zarządzania cyklem życia produktu (PLM), pracownicy hal produkcyjnych – w systemach realizacji produkcji (MES), pracownicy operacyjni – w systemach do planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), a sprzedaż i administracja – w aplikacjach do zarządzania relacjami z klientem (CRM).
Tradycyjnie system PLM zarządza tworzeniem, zatwierdzaniem i wdrażaniem konfiguracji produktu od strony inżynieryjnej, podczas gdy plan produkcji znajduje się w głównym systemie ERP. Problem pojawia się, gdy funkcje ERP i PLM, które nie są zintegrowane, wymagają ręcznego przeniesienia kluczowych danych. Manualne działania często prowadzą do błędów we wprowadzanych danych, niespójności informacji i zakłóceń dalszych procesów. Również przepływ projektu produktu między PLM, w którym się znajduje, a halą produkcyjną i MES cierpi z powodu błędów, które wynikają z procesów wykonywanych ręcznie.
Źle dopasowane rozwiązania technologiczne są nie tylko nieefektywne, ale też dostarczają ograniczony wgląd w procesy biznesowe i wysoki odsetek niepowodzeń, obniżają jakość i zwiększają koszty produkcji.
Można wymusić dopasowanie systemów do modelu biznesowego w procesie jednorazowej integracji rozbieżnych rozwiązań, ale nie gwarantuje to sukcesu. Niestandardowy kod bywa podatny na błędy wywołane aktualizacjami i może wymagać ciągłego wsparcia i zmian.
Faktyczną wydajność dostarczy jedna platforma, na której zostaną osadzone wszystkie kluczowe systemy. Dzięki integracji PLM-MES-ERP-CRM w jednolitym środowisku, dane mogą sprawnie przepływać między wszystkimi działami firmy, a producenci zyskują elastyczność w planowaniu i podejmowaniu decyzji. Taką platformą jest Microsoft Dynamics 365.
Połączenie wszystkich faz życia produktu i automatyzacja procesów (np. automatyczne wypełnianie systemu MES informacjami o zestawieniach materiałowych – BOM – bezpośrednio z systemu PLM) redukuje błędy powodowane działaniami ręcznymi. Pracownicy zyskują wgląd we wszystkie etapy produkcji, mogą je optymalizować, skracać cykle dostawy produktów i w efekcie zwiększać produktywność firmy.
Synchronizacja danych o klientach, zamówieniach, zapasach z danymi zakładu produkcyjnego, a także integracja inżynierii z procesami produkcyjnymi i zakupowymi, pozwalają specjalistom z każdego działu firmy pracować efektywniej.
Rozwiązanie Microsoft Dynamics 365 daje możliwość mapowania i realizacji procesów biznesowych, od wyceny, przez inżynierię i produkcję, po łańcuch dostaw, w jednym systemie, korzystając ze spójnego, bogatego źródła danych dla całej firmy. I to jest droga do osiągnięcia przewagi konkurencyjnej na zmiennym rynku, sprostania wymaganiom klientów i aktywnej odpowiedzi na zmiany, które redefiniują branżę produkcyjną.
