Nowoczesne rozwiązania klasy MES

Systemy MES odgrywają kluczową rolę w produkcji, umożliwiając monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Służą do optymalizacji produkcji, zarządzania jakością, planowania produkcji, oraz integrują się z innymi systemami w firmie. Przyczyniają się do redukcji kosztów, poprawy efektywności i zwiększenia konkurencyjności producentów na rynku. Dzięki nim można skutecznie zarządzać zasobami, kontrolować jakość produktów, minimalizować przestoje i błędy produkcji, a także spełniać wymogi regulacyjne w wielu branżach, takich jak przemysł farmaceutyczny, spożywczy czy motoryzacyjny. To narzędzie wspomaga podejmowanie strategicznych decyzji opartych na danych i stanowi kluczowy element w doskonaleniu procesów produkcyjnych.

W ramach wielu zakładów produkcyjnych realizujących złożone procesy produkcyjne kluczowy jest elektroniczny nadzoru nad przekazanymi do realizacji zleceniami produkcyjnymi. W wielu przypadkach stratom produkcyjnym można uniknąć.

Kluczowe jest posiadanie pełnej i za razem aktualnej technologii wytworzenia „receptury” dostępnej dla operatora na każdym z etapów realizacji zlecenia. Zidentyfikowanie nieprawidłowości na wczesnym etapie produkcji oraz podjęcie natychmiastowych działań zmniejszy bądź wręcz eliminuje straty. Dodatkowo odpowiedni nadzór nad procesem zwiększy jakość wytwarzanych produktów oraz zwiększy zadowolenie odbiorców.

Standardową procedurą mającą na celu prowadzenie tego typu działań jest „Raport produkcyjny”. Niestety ze względu na dużą różnorodność i zmienność raportowanych danych pomimo wszechobecnej informatyzacji większości obszarów przedsiębiorstw bardzo często ten właśnie obszar pozostaje w arkuszach Excel lub wręcz w wersji papierowej.

W tym miejscu należy podkreślić, że aktualnie z pomocą przychodzą najnowsze technologie których zastosowanie pozwoli na znaczące zwiększenie skuteczności nadzoru nad realizacją zleceń produkcyjnych. Jesteśmy przekonaniu, że wykorzystanie dedykowanego modułu SimplyMobile do mobilnego i zarazem prostego raportowanie produkcji na urządzeniach mobilnych współpracujących z technologią RFID/QR pozwala na rejestrację danych w czasie rzeczywistym.

Kluczowymi korzyściami wdrożenia SimplyMobile jest:

  • Ograniczenie prac administracyjnych,
  • Zwiększenie jakości produkowanego asortymentu,
  • Automatyzacja procesu nadzoru nad procesem produkcji,
  • Zmniejszenie strat produkcyjnych wynikających z błędów operatora,
  • Redukcja kosztów magazynowych,
  • Zwiększenie efektywności pracy pracowników.

Uruchamiane SimplyMobile do raportowanie zleceń produkcyjnych na urządzeniach mobilnych może stanowić uzupełnienie dla wykorzystywanego systemów ERP a standardowe mechanizmy integracji mogą zagwarantować wymianę wymaganych informacji.

Dzięki MES o 15% poprawa terminowych dostaw

Aby sprostać wyzwaniom globalnej transformacji energetycznej i wzrostowi konkurencji na arenie międzynarodowej, Saarschmiede podjęła szeroką transformację. Jej wyraźnym celem było zwiększenie efektywności produkcji i konkurencyjności na głównych rynkach, a także rozwijanie nowych dziedzin działalności. W ramach dalszego rozwijania rozwiązań cyfrowych w celu optymalizacji produkcji, Saarschmiede korzysta z systemu MES firmy PROXIA Software AG, aby bardziej efektywnie wykorzystać istniejące moce produkcyjne dzięki lepszej planowaniu produkcji – to wszystko w duchu terminów dostaw, które są jednym z kluczowych czynników sukcesu firmy.

Ze względu na planowanie dużej ilości małych zleceń, terminowość dostaw może zostać zwiększona o 15% do 95%. Dzięki wysokiej wydajności w szczegółowym planowaniu, efekty zmian w realizacji zamówień można teraz szybko i z dużą dokładnością przewidzieć.

Björn Schank i Patrick Müller, kierownicy dwóch działów w firmie Saarschmiede, opowiadają o strategicznych celach wdrożenia MES, przebiegu projektu oraz udanym zastosowaniu oprogramowania PROXIA MES. Schank pracuje w Saarschmiede od dziesięciu lat i przez ostatnie sześć lat kieruje planowaniem i przygotowaniem produkcji. Müller pracuje w Saarstahl od dziesięciu lat i przez ostatnie trzy lata kieruje centralną kontrolą. Wprowadzenie systemu PROXIA Leitstand rozpoczęło się w 2012 roku. Już na początku współpracy wszyscy zdawali sobie sprawę, że będzie dużo pracy projektowej i dostosowywania, ponieważ procesy w firmie specjalizującej się w unikatowej produkcji są niezwykle specyficzne. Björn Schank przyznaje, że „obie strony były doskonale świadome tego wyzwania, a dyscyplina, wytrwałość i profesjonalizm wszystkich zaangażowanych w projekcie ostatecznie doprowadziły go do sukcesu„.

-Dzięki oprogramowaniu PROXIA udało nam się znacznie usprawnić proces planowania w naszej produkcji. Efektem jest wymierne zwiększenie terminowości dostaw o 15%. Szybkie wyniki symulacji dzięki wysokiej wydajności oprogramowania pozwalają nam na większą elastyczność i usprawnienie planowanych prognoz.

Björn Schank, Kierownik Planowania Produkcji

Julia Klingspor, członek zarządu PROXIA, podkreśla znaczenie implementacji systemu w produkcji wielkogabarytowych części o skomplikowanym procesie produkcyjnym, od odlewu do gotowego wyrobu: Saarschmiede produkuje wysoko obciążone kute części w szerokim zakresie jakości i stanów obróbki, o skomplikowanym kształcie. Na życzenie klientów możliwe jest wytwarzanie wyrobów o różnej wadze i rozmiarze, aż do 80 ton. Najważniejszymi produktami są pierścienie wspomagające dla rakiety Ariane-5. Życie takiego „pierścienia” wynosi 90 sekund, a na jego produkcję potrzeba prawie 30 tygodni.

W pełni zoptymalizowany system PROXIA Leitstand obecnie planuje około 850 zamówień z około 5000 operacjami. Dzięki najnowszym algorytmom oprogramowania, takim jak symulacje obciążenia maszyn i reorganizacje zamówień, zwane „przelotami nocnymi”, osiągają maksymalną elastyczność planowania w ciągu kilku minut.

Mimo że czasy produkcji, cykle planowania i obróbka mechaniczna znacząco różnią się od innych klientów, zasada dostarczenia odpowiedniego rozwiązania za pomocą standardowych technologii została utrzymana. Tworzenie specjalistycznego oprogramowania dla Saarschmiede byłoby prostsze, ale decyzja odrzucenia tego rozwiązania była świadoma. Julia Klingspor ostrzega przed ryzykiem utworzenia infrastruktury IT, którą później nie będzie można utrzymać.

Odpowiedzialni w Saarschmiede GmbH szczegółowo przedstawili dostawcy systemu swoje procesy. Ten uważnie wysłuchał i koncepcyjnie i kreatywnie zinterpretował własny system pod kątem korzyści dla klienta. Patrick Müller z zadowoleniem dodaje: „Mogliśmy w pełni zintegrować PROXIA z naszą istniejącą infrastrukturą IT bez potrzeby jej kwestionowania„. W Saarschmiede, firma Infor obsługuje cały proces zamówień. Dane są następnie przekazywane do MES do dokładnego planowania w obszarze produkcji. Stara się skrócić czasy między procesami, aby zminimalizować całkowity czas przetwarzania. Optymalizacja kolejności produkcji stanowi kluczowy element algorytmu dokładnego planowania.

Tam, gdzie inne systemy Leitstand potrzebują godzin na przeprowadzenie symulacji, PROXIA Leitstand wykonuje to w kilka sekund. Przeloty nocne w dokładnym planowaniu to już historia

Najważniejsze informacje i korzyści w skrócie:

  • Poprawa terminowości dostaw o 15%.
  • Skuteczne wspieranie transformacji przedsiębiorstw w celu poprawy konkurencyjności.
  • Dostawa do klienta w wyznaczonym dniu.
  • Szybka symulacja zmian w szczegółowym planowaniu.
  • Zaawansowana integracja systemowa z płynną wymianą danych ERP-MES.
  • Ulepszone planowanie prognozowania w zakresie wykorzystania sprzedaży.

Audyt MES: Klucz do porządku w Twoim biznesie

Optymalna realizacja procesów w ramach Smart Factory

„Czyste” dane są podstawą funkcjonowania Smart Factory. W jaki sposób można jednak zapewnić najwyższą jakość danych i zagwarantować ich dostępność w obrębie całego przedsiębiorstwa? Z pomocą może przyjść analiza stopnia zaawansowania oferowana przez Manufacturing Execution System (MES).

Analiza stopnia zaawansowania MES  

Warunkiem efektywnego funkcjonowania w firmie systemu MES, jako centralnego elementu samoorganizującego się środowiska produkcyjnego, jest wysoka jakość udostępnianych danych, które stanowią podstawę do przeprowadzania dalszych analiz wyników. Kolejnym krokiem jest sprawdzenie, czy własny system MES w połączeniu z rozwiązaniem ERP (Enterprise Ressource Planning) osiągnął już stopień zaawansowania pozwalający na cyfryzację przedsiębiorstwa. MES, jako łącznik pomiędzy top i shop floor, wzbogacony o dane logistyczne z systemu ERP, umożliwia optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów, tworzenie wiarygodnych analiz oraz kluczowych wskaźników istotnych dla produkcji. Wymiana danych pomiędzy systemem ERP i MES następuje poprzez dwukierunkowe interfejsy. Zakres oraz sposób wymiany danych nie może jednak zostać zdefiniowany bez odpowiedniej analizy środowiska IT.

Identyfikowanie możliwości i definiowanie scenariuszy

Na podstawie rozległych funkcjonalności MES i ERP w ramach analizy stopnia zaawansowania można zidentyfikować możliwości i wypracować potencjalne scenariusze rozwiązań. W ten sposób powstaje pierwszy plan optymalizacji w zakresie wzrostu efektywności i oszczędności w produkcji. Klarowne reguły obejmujące wszystkie istotne etapy produkcji pozwalają na wypracowanie perfekcyjnie zorganizowanego sytemu przechowywania i przetwarzania danych:

  • Definiowanie jasnych celów

Pomiędzy kierownictwem, pracownikami w poszczególnych działach i dziełem IT musi być prowadzona stała, przejrzysta i konstruktywna komunikacja. Tylko w ten sposób możliwe jest stworzenie wspólnej bazy do formułowania realistycznych celów i podejmowania koniecznych działań.

  • Przegląd sytuacji

Konkretna ocena aktualnego stopnia zaawansowania MES następuje za pomocą metod Lean Manufacturing, co pozwala na redukcję niepotrzebnych etapów w procesie produkcyjnym. Ewaluacji należy poddać w szczególności przepływ materiałów, procesów i informacji w obrębie shop floor, jak również zakres gromadzonych danych oraz infrastrukturę IT. Koniczna jest identyfikacja niepotrzebnego transportu, zbędnych przesunięć personelu, urządzeń i maszyn, nadmiernych zapasów magazynowych, nieaktywnych pracowników, niewykorzystanych maszyn i akcesoriów, czy też nadprodukcji towarów. Dotyczy to zarówno marnotrawienia zasobów, jak i wykrywania nowych źródeł błędów.

  • Ustalanie priorytetów

W kolejnym kroku należy zdefiniować i udokumentować trzy do pięciu najważniejszych kwestii dla danego przedsiębiorstwa. Zaczynając od opisu problemu ten proces częściowy obejmuje funkcjonalność MES, określenie celów dla użytkowników i końcowe wdrożenie.

  • Analiza możliwości i określenie obszarów zastosowania

W kolejnym kroku następuje opis, ocena i ustalenie priorytetów dla wszystkich obszarów zastosowania MES w produkcji. Wyniki są sumowane na podstawie matrycy decyzyjnej obejmującej m.in. zwrot inwestycji (ROI), Balanced Scorecard i portfolio.

  • Tworzenie planu działania

Na podstawie wyników analizy stanu bieżącego i potencjalnego rozwoju można opracować plan działania definiujący dokładny przebieg implementacji z uwzględnieniem funkcji MES i osiągniętego stopnia zaawansowania.

  • Inicjalizacja projektu

Poprzez zastosowanie metod zarządzania projektami oraz dotychczasowych wyników audytu można przygotować i zainicjować projekt wdrożeniowy. Jednocześnie należy również zdefiniować kolejne kroki w projekcie.

Podsumowanie

Audyt MES jest warunkiem do optymalnej realizacji założeń Smart Factory. W celu uzyskania wysokiej jakości danych i wzrostu efektywności, konieczne jest przeprowadzenie analizy stopnia zaawansowania. Poprzez wykorzystanie możliwości i synergii wynikających z interakcji pomiędzy systemami MES i ERP przygotowywane są pasujące scenariusze rozwiązań. Wieloetapowy plan dotyczący przechowywania i przetwarzania danych powinien być skrupulatnie realizowany przez przedsiębiorstwa. Klarowne wytyczne mogą bowiem pozwolić firmom na optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów oraz generowanie wiarygodnych analiz i kluczowych wskaźników.  

Strong Woman in IT 2023!

Iwona Gajda – Prezes Zarządu BPC GROUP POLAND wyróżniona tytułem Stron Woman in IT 2023

Jestem dumna z przyznanego mi tytułu. Zaliczono mnie do grona 251 kobiet na świecie, które działają w branży nowych technologii i odniosły sukces. Moja historia widnieje teraz na stronach raportu “Strong Women in IT 2023 – global edition”, obok historii liderek z Europy, Ameryki, Azji i Afryki. Kobiet, które zajmują kluczowe stanowiska w branży IT i wpłynęły na jej kształt. To niezwykle inspirujące wyróżnienie, które otrzymałam również w poprzedniej edycji Raportu. Czuję się zaszczycona i zmotywowana do dalszej pracy. Do dzielenia się wiedzą o nowych technologiach na rynku, ale także w mojej twórczości literackiej. Z przyjemnością zapraszam zatem do lektury raportu “Strong Women in IT 2023 – global edition”, który zawiera sekcję statystyczną opracowaną na podstawie ponad 12 750 odpowiedzi, komentarze ekspertów z jury raportu oraz historie kobiet.

Opracowanie koncentruje wokół obszarów:

🔷 Doświadczenia zawodowe i osobiste liderów kobiet

🔷 Wyzwania, przed którymi stają liderki w obecnej sytuacji rynkowej

🔷 Przesyt technologią – czy kobiety pracujące w IT doświadczają ‘zmęczenia technologicznego’?

🔷 Najważniejsze trendy w branży IT

Raport można pobrać ze strony: https://strongwomeninit.com/en/report/

#StrongWomeninIT #StrongWomeninIT2023 #Joinus #StrongWomeninITCommunity #SWinIT