Porządkowanie procesów – porządkowanie organizacji.

"Jednym z grzechów popełnianych podczas wyboru systemu jest rozmywanie celu biznesowego, czyli próba adaptacji danego rozwiązania do możliwie najszerszych zastosowań. Wpadamy wówczas w „pułapkę myślową”: skoro wydajemy określoną sumę pieniędzy na system, poszukajmy rozwiązania, które przy okazji rozwiąże inne problemy w firmie."

Gdy firma zaczyna rozwijać się w szybkim tempie konieczna jest szybka wymiana danych i informacji. Działy merytoryczne, rozproszone w różnych komórkach i oddziałach zaczynają generować coraz większą ilość dokumentów, codziennie dokonują w nich zmian i wprowadzają w obieg. W działania operacyjne zaangażowanych jest coraz więcej osób. 

Przy braku wsparcia odpowiednim systemem IT mogą pojawić się problemy z organizacją pracy. Dużych nakładów czasu pracy potrzeba na wykonanie standardowych czynności, takich jak:

  • Akceptacja faktur na kilku poziomach decyzyjnych;
  • Kilkuetapowe zatwierdzanie dokumentów zakupowych;
  • Modyfikowanie umów (w tym ustalenia z prawnikami);
  • Podpisywanie umów;
  • Rozliczanie delegacji;
  • Procesy reklamacyjne;
  • Obsługa wniosków urlopowych.

Źródło: BPC GUIDE-LISTOPAD/GRUDZIEŃ 2016 str. 7

Nowe spojrzenie na funkcjonowanie przedsiębiorstwa

Dla firm, które wdrażają zintegrowany system klasy ERP po raz pierwszy, analiza procesowa może wnieść nowe spojrzenie na sposób działania przedsiębiorstwa.

Pracownicy, przyzwyczajeni do pracy w swoich pionach organizacyjnych, lepiej zrozumieją, że ich codzienna praca nie tylko skutkuje osiągnięciem wyższych wskaźników efektywności ich działu, ale przyczynia się do lepszej obsługi klienta, do minimalizacji kosztów na wielu etapach procesu oraz do zwiększenia przepustowości całego łańcucha wartości. 

Dlatego w takich wypadkach analiza i opisanie procesów jeszcze przed rozpoczęciem wdrożenia systemu zintegrowanego z pewnością jest bardzo wskazane.

W przypadku firm, które mają już za sobą pierwsze doświadczenia związane z wdrożeniem systemu zintegrowanego, analiza procesowa jest większym wyzwaniem.

Nikogo już nie powinno zaskoczyć przekrojowe spojrzenie na procesy realizowane w firmie, zaś z drugiej strony rośnie ryzyko ‘trywializacji’ analizy, a więc poniesienia dużych nakładów finansowych na opis, który przedstawi informacje powszechnie znane i ostatecznie zasili kolejne segregatory na półce. 

Tym niemniej, profesjonalnie przeprowadzona analiza procesowa jest zawsze wartościowa dla firmy, gdyż nie skupia się ona na opisie stanu obecnego, ale na wskazaniu obszarów procesów, które nie generują wartości lub też generują ją w sposób mało efektywny.

Jasne wskazanie tych obszarów jest bardzo pomocne już na samym początku wdrożenia systemu zintegrowanego, gdyż pozwala skupić uwagę uczestników projektu wokół tematów, które są
naprawdę ważne.

Przy braku tego typu analizy procesowej, ciężar jej przeprowadzenia, choćby w ograniczonym zakresie, powinien spocząć na firmie wdrożeniowej. Wynik tego typu analizy powinien zaś zostać oceniony i zatwierdzony przez sponsora projektu wdrożeniowego.

W przeciwnym wypadku każdy proces i każdy krok w procesie jest w pewnym sensie tak samo ważny, co oznacza, że najwięcej wysiłku wdrożeniowego będzie włożone w obszary, które są zarządzane przez najbardziej wymagające i asertywne osoby, co niekoniecznie jest spójne z biznesową wartością ich obszaru odpowiedzialności.

Źródło: BPC GUIDE- WRZESIEŃ/PAŹDZIERNIK 2016 str.7

Nie ma pieniędzy dla UR.

Wiele przedsiębiorstw nie jest w stanie monitorować stanu posiadanego parku maszynowego. Nie posiada ku temu odpowiednich systemów ani aparatury pomiarowej. Z tego powodu też nie są przeprowadzane okresowe inspekcje urządzeń i maszyn. Powstają częste awarie i przestoje, a praca mechaników jest chaotyczna i nieskoordynowana.

Dzieje się tak, ponieważ Działy Konserwacji i Utrzymania Ruchu nie są uwzględniane w strategii oraz planach przedsiębiorstwa, jako jeden z elementów odpowiedzialnych za generowanie zysku. Z tego powodu nie są podejmowane inwestycje w ten obszar.

Duża grupa przedsiębiorstw w swoich systemach informatycznych nie posiada funkcjonalności raportowania, m.in. w MTTR (Mean Time To Repair), czyli średniego czasu wymaganego do naprawy danego urządzenia od momentu wystąpienia awarii. Managerowie nie wiedzą również, jak długo może bezawaryjnie pracować maszyna (działać bez przerwy), ponieważ wdrożone narzędzia nie przekazują raportów o MTBF (Mean Time Between Failures).

Główne problemy w dziale utrzymania ruchu:

  • Brak narzędzi informatycznych wspierających nadzór nad halą produkcyjną;
  • Alarmowanie o awariach i przestojach realizowane w tradycyjny sposób;
  • Planowanie i nadzorowanie prac poszczególnych operatorów;
  • Zarządzanie dokumentacją techniczną wszystkich maszyn;
  • Kontrlia przeglądów i remontów maszyn;
  • Problemy komunikacyjne – wydłużony czas zgłaszania usterek;
  • Niewystarczająca profilaktyka związana z utrzymaniem maszyn w ciągu produkcyjnym;
  • Nieefektywne procedury prognozowanego utrzymania ruchu;
  • Nierejestrowanie wszystkich przestojów/mikroprzestojów/awarii w systemie;
  • Brak możliwości generowania raportów i statystyk.

Kluczowe wymagania wobec systemów CMMS

Specjalizowane systemy klasy CMMS przeznaczone są do wsparcia szeroko rozumianego Utrzymania Ruchu w firmach produkcyjnych. System CMMS obejmuje wszystkie fazy cyklu życia aktywów materialnych oraz usług, tj. od planowania inwestycji, ich specyfikacji, projektowania, wykonywania operacji serwisowych i remontowych oraz ich utrzymywania i zarządzania. System CMMS umożliwia menadżerom skuteczniejsze zarządzanie sprzętem i zasobami materialnymi oraz ich utrzymywanie i konserwację.

Kiedy wdrożyć?

  • Gdy przedsiębiorstwo zarządza rozbudowanym parkiem maszynowym;
  • Gdy wykorzystywane maszyny różnią się od siebie stanem i przeznaczeniem;
  • Gdy zachodzi potrzeba precyzyjnego określenia daty wykonywanych przeglądów;
  • Gdy przedsiębiorstwo wymaga dokładnych danych o kosztach eksploatacji maszyn.

Kluczowe wymagania wobec systemów CMMS

Park maszynowy

  • Inwentaryzacja parku maszynowego;
  • Modelowanie struktury maszyn i urządzeń na hali produkcyjnej;
  • Gromadzenie i rejestrowanie danych na temat wyposażenia przedsiębiorstwa;
  • Prosty mechanizm aktualizowania rejestru wyposażenia;
  • Zarządzanie magazynem części zamiennych, narzędzi i akcesoriów;
  • Mechanizm wystawiania zamówień na konieczne do zakupu części zamienne/materiały;
  • Planowanie cyklicznych przeglądów maszyn;
  • Planowanie cyklicznych remontów maszyn;
  • Planowanie cyklicznych konserwacji maszyn;
  • Zarządzanie rozliczeniem, zakupami i sprzedażą wyposażenia;
  • Definiowanie zakresu przestoju maszyn według zdefiniowanych kryteriów;
  • Zarządzanie gwarancjami maszyn i urządzeń;
  • Alarmowanie o awariach za pomocą automatycznej wysyłki wiadomości SMS lub e-mail do służb utrzymania ruchu;
  • Alarmowanie służb utrzymania ruchu o niezamkniętych zleceniach;
  • Diagnostyka techniczna;
  • Możliwość zdefiniowania czynności nadrzędnych w pracach służb utrzymania ruchu;
  • Mechanizm weryfikacji realizacji zadań;
  • Definiowanie instrukcji realizacji czynności;
  • Definiowanie kosztów związanych z realizacją prac służb utrzymania ruchu

Zarządzanie kadrami

  • Gromadzenie danych personalnych pracowników służb utrzymania ruchu;
  • Generowanie raportów i analiz statystycznych na temat awaryjności maszyn na potrzeby kadry zarządzającej;
  • Monitorowanie wszystkich zleceń naprawy z możliwością przypisania ich konkretnym pracownikom;
  • Harmonogramowanie zadań związanych z przeglądami;
  • Tworzenie wykresów obrazujących najbardziej newralgiczne obszary w przedsiębiorstwie;
  • Sugerowanie pracownikom kolejności wykonywanych działań serwisowych, przeglądowych i remontowych w celu optymalizacji pracy;
  • Możliwość przypisania maszyny osobie odpowiedzialnej;
  • Alert/przypomnienie o terminie zbliżających się koniecznych do wykonania czynności;
  • Możliwość pracy na urządzeniach mobilnych.

Zarządzanie dokumentacją

  • Gromadzenie i przechowywanie dokumentacji technicznej maszyn i urządzeń w formie elektronicznej;
  • Szybkie i intuicyjne wyszukiwanie informacji i dokumentów;
  • Prowadzenie statystyk awarii dla całego parku maszynowego;
  • Prowadzenie dokumentacji na temat historii awarii każdej maszyny;
  • Gromadzenie danych o kontrahentach i dostawcach, podwykonawcach oraz klientach firmy;
  • Dostęp do rzeczywistych zdjęć obiektów;
  • Zarządzanie cyklem życia urządzeń i maszyn;
  • Generowanie zleceń serwisowych;
  • Możliwość analizy kosztów, przestojów i ich czasu trwania oraz graficzna prezentacja (wykresy);
  • Monitorowanie wskaźników awaryjności;
  • Możliwość definiowania szablonów dokumentów.

Instalacja

  • Pełna integracja oraz wspólna baza danych z systemami klasy: ERP, MES, SCADA, APS