Nowe spojrzenie na funkcjonowanie przedsiębiorstwa

Dla firm, które wdrażają zintegrowany system klasy ERP po raz pierwszy, analiza procesowa może wnieść nowe spojrzenie na sposób działania przedsiębiorstwa.

Pracownicy, przyzwyczajeni do pracy w swoich pionach organizacyjnych, lepiej zrozumieją, że ich codzienna praca nie tylko skutkuje osiągnięciem wyższych wskaźników efektywności ich działu, ale przyczynia się do lepszej obsługi klienta, do minimalizacji kosztów na wielu etapach procesu oraz do zwiększenia przepustowości całego łańcucha wartości. 

Dlatego w takich wypadkach analiza i opisanie procesów jeszcze przed rozpoczęciem wdrożenia systemu zintegrowanego z pewnością jest bardzo wskazane.

W przypadku firm, które mają już za sobą pierwsze doświadczenia związane z wdrożeniem systemu zintegrowanego, analiza procesowa jest większym wyzwaniem.

Nikogo już nie powinno zaskoczyć przekrojowe spojrzenie na procesy realizowane w firmie, zaś z drugiej strony rośnie ryzyko ‘trywializacji’ analizy, a więc poniesienia dużych nakładów finansowych na opis, który przedstawi informacje powszechnie znane i ostatecznie zasili kolejne segregatory na półce. 

Tym niemniej, profesjonalnie przeprowadzona analiza procesowa jest zawsze wartościowa dla firmy, gdyż nie skupia się ona na opisie stanu obecnego, ale na wskazaniu obszarów procesów, które nie generują wartości lub też generują ją w sposób mało efektywny.

Jasne wskazanie tych obszarów jest bardzo pomocne już na samym początku wdrożenia systemu zintegrowanego, gdyż pozwala skupić uwagę uczestników projektu wokół tematów, które są
naprawdę ważne.

Przy braku tego typu analizy procesowej, ciężar jej przeprowadzenia, choćby w ograniczonym zakresie, powinien spocząć na firmie wdrożeniowej. Wynik tego typu analizy powinien zaś zostać oceniony i zatwierdzony przez sponsora projektu wdrożeniowego.

W przeciwnym wypadku każdy proces i każdy krok w procesie jest w pewnym sensie tak samo ważny, co oznacza, że najwięcej wysiłku wdrożeniowego będzie włożone w obszary, które są zarządzane przez najbardziej wymagające i asertywne osoby, co niekoniecznie jest spójne z biznesową wartością ich obszaru odpowiedzialności.

Źródło: BPC GUIDE- WRZESIEŃ/PAŹDZIERNIK 2016 str.7

Nie ma pieniędzy dla UR.

Wiele przedsiębiorstw nie jest w stanie monitorować stanu posiadanego parku maszynowego. Nie posiada ku temu odpowiednich systemów ani aparatury pomiarowej. Z tego powodu też nie są przeprowadzane okresowe inspekcje urządzeń i maszyn. Powstają częste awarie i przestoje, a praca mechaników jest chaotyczna i nieskoordynowana.

Dzieje się tak, ponieważ Działy Konserwacji i Utrzymania Ruchu nie są uwzględniane w strategii oraz planach przedsiębiorstwa, jako jeden z elementów odpowiedzialnych za generowanie zysku. Z tego powodu nie są podejmowane inwestycje w ten obszar.

Duża grupa przedsiębiorstw w swoich systemach informatycznych nie posiada funkcjonalności raportowania, m.in. w MTTR (Mean Time To Repair), czyli średniego czasu wymaganego do naprawy danego urządzenia od momentu wystąpienia awarii. Managerowie nie wiedzą również, jak długo może bezawaryjnie pracować maszyna (działać bez przerwy), ponieważ wdrożone narzędzia nie przekazują raportów o MTBF (Mean Time Between Failures).

Główne problemy w dziale utrzymania ruchu:

  • Brak narzędzi informatycznych wspierających nadzór nad halą produkcyjną;
  • Alarmowanie o awariach i przestojach realizowane w tradycyjny sposób;
  • Planowanie i nadzorowanie prac poszczególnych operatorów;
  • Zarządzanie dokumentacją techniczną wszystkich maszyn;
  • Kontrlia przeglądów i remontów maszyn;
  • Problemy komunikacyjne – wydłużony czas zgłaszania usterek;
  • Niewystarczająca profilaktyka związana z utrzymaniem maszyn w ciągu produkcyjnym;
  • Nieefektywne procedury prognozowanego utrzymania ruchu;
  • Nierejestrowanie wszystkich przestojów/mikroprzestojów/awarii w systemie;
  • Brak możliwości generowania raportów i statystyk.

Kluczowe wymagania wobec systemów CMMS

Specjalizowane systemy klasy CMMS przeznaczone są do wsparcia szeroko rozumianego Utrzymania Ruchu w firmach produkcyjnych. System CMMS obejmuje wszystkie fazy cyklu życia aktywów materialnych oraz usług, tj. od planowania inwestycji, ich specyfikacji, projektowania, wykonywania operacji serwisowych i remontowych oraz ich utrzymywania i zarządzania. System CMMS umożliwia menadżerom skuteczniejsze zarządzanie sprzętem i zasobami materialnymi oraz ich utrzymywanie i konserwację.

Kiedy wdrożyć?

  • Gdy przedsiębiorstwo zarządza rozbudowanym parkiem maszynowym;
  • Gdy wykorzystywane maszyny różnią się od siebie stanem i przeznaczeniem;
  • Gdy zachodzi potrzeba precyzyjnego określenia daty wykonywanych przeglądów;
  • Gdy przedsiębiorstwo wymaga dokładnych danych o kosztach eksploatacji maszyn.

Kluczowe wymagania wobec systemów CMMS

Park maszynowy

  • Inwentaryzacja parku maszynowego;
  • Modelowanie struktury maszyn i urządzeń na hali produkcyjnej;
  • Gromadzenie i rejestrowanie danych na temat wyposażenia przedsiębiorstwa;
  • Prosty mechanizm aktualizowania rejestru wyposażenia;
  • Zarządzanie magazynem części zamiennych, narzędzi i akcesoriów;
  • Mechanizm wystawiania zamówień na konieczne do zakupu części zamienne/materiały;
  • Planowanie cyklicznych przeglądów maszyn;
  • Planowanie cyklicznych remontów maszyn;
  • Planowanie cyklicznych konserwacji maszyn;
  • Zarządzanie rozliczeniem, zakupami i sprzedażą wyposażenia;
  • Definiowanie zakresu przestoju maszyn według zdefiniowanych kryteriów;
  • Zarządzanie gwarancjami maszyn i urządzeń;
  • Alarmowanie o awariach za pomocą automatycznej wysyłki wiadomości SMS lub e-mail do służb utrzymania ruchu;
  • Alarmowanie służb utrzymania ruchu o niezamkniętych zleceniach;
  • Diagnostyka techniczna;
  • Możliwość zdefiniowania czynności nadrzędnych w pracach służb utrzymania ruchu;
  • Mechanizm weryfikacji realizacji zadań;
  • Definiowanie instrukcji realizacji czynności;
  • Definiowanie kosztów związanych z realizacją prac służb utrzymania ruchu

Zarządzanie kadrami

  • Gromadzenie danych personalnych pracowników służb utrzymania ruchu;
  • Generowanie raportów i analiz statystycznych na temat awaryjności maszyn na potrzeby kadry zarządzającej;
  • Monitorowanie wszystkich zleceń naprawy z możliwością przypisania ich konkretnym pracownikom;
  • Harmonogramowanie zadań związanych z przeglądami;
  • Tworzenie wykresów obrazujących najbardziej newralgiczne obszary w przedsiębiorstwie;
  • Sugerowanie pracownikom kolejności wykonywanych działań serwisowych, przeglądowych i remontowych w celu optymalizacji pracy;
  • Możliwość przypisania maszyny osobie odpowiedzialnej;
  • Alert/przypomnienie o terminie zbliżających się koniecznych do wykonania czynności;
  • Możliwość pracy na urządzeniach mobilnych.

Zarządzanie dokumentacją

  • Gromadzenie i przechowywanie dokumentacji technicznej maszyn i urządzeń w formie elektronicznej;
  • Szybkie i intuicyjne wyszukiwanie informacji i dokumentów;
  • Prowadzenie statystyk awarii dla całego parku maszynowego;
  • Prowadzenie dokumentacji na temat historii awarii każdej maszyny;
  • Gromadzenie danych o kontrahentach i dostawcach, podwykonawcach oraz klientach firmy;
  • Dostęp do rzeczywistych zdjęć obiektów;
  • Zarządzanie cyklem życia urządzeń i maszyn;
  • Generowanie zleceń serwisowych;
  • Możliwość analizy kosztów, przestojów i ich czasu trwania oraz graficzna prezentacja (wykresy);
  • Monitorowanie wskaźników awaryjności;
  • Możliwość definiowania szablonów dokumentów.

Instalacja

  • Pełna integracja oraz wspólna baza danych z systemami klasy: ERP, MES, SCADA, APS

Poszukiwane funkcje w systemach CMMS

System , który wspiera służby utrzymania ruchu musi być bardzo intuicyjny i prosty w obsłudze. W interfejsie powinny być stosowane znaki graficzne, słowniki oraz możliwość zaznaczenia wykonanych prac jednym kliknięciem.

Może zdarzyć się, że pracownik w pośpiechu czegoś zapomni wprowadzić, dlatego system powinien umożliwiać edycję i korektę danych w każdej chwili, aż do zamknięcia zlecenia.

System powinien także przypominać o niezamkniętych zleceniach. Dla przykładu, gdy pracownik musi wprowadzić do systemu mikropostój, który trwa 1 minutę, wprowadzanie danych nie może trwać długo. Tak się dzieje, gdy narzędzie jest skomplikowane bądź nieintuincyjne. Z tego powodu w systemie może zabraknąć bardzo wiele cennych informacji.

Operator wychodzi z założenia, iż lepiej “coś” szybko zrobić przy maszynie, żeby produkcja ruszyła. Uzupełnienie danych w “złym” systemie jest pomijane bądź wykonane niestarannie. Wówczas zarządzającym brak jest rzetelnych informacji na temat parku maszynowego, co z kolei skutkuje problemami w ich utrzymaniu, ponieważ nie można zastosować odpowiednich czynności prewencyjnych przed wystąpieniem większej awarii.

W systemie powinny znaleźć się wszystkie uwagi pracowników odnośnie obserwacji maszyny czy też komentarze z przeprowadzonych interwencji przy maszynie. Ważne jest, by system sprawnie działał również w drugą stronę – generowania danych.

Bardzo dużą zaletą systemu jest jego otwartość i elastyczność przy tworzeniu raportów, zestawień i porównań danych, które nas interesują. Jeżeli do tego dodamy możliwość pokazania danych w zgrabnych wykresach, a gdy to potrzebne przejścia z raportu do szczegółów poszczególnych zdarzeń nasza praca może okazać się wiele prostsza a podejmowane decyzje celniejsze i oparte na faktach.

Kamil Wojsa, Kierownik Inżynierii Procesu i Utrzymania Ruchu Spawalni Delfo Polska

(Przedruk z: Systemy IT w Polsce. Jak wybierać?)

Poszukiwane funkcje w systemach CMMS:

  • Dostęp do pełnej historii wszystkich prac serwisowych wraz z rejestracją wymienianych części;
  • Planowanie i monitorowanie przeglądów maszyn wraz z wysyłką informacji do działu planowania
    produkcji, by w tym czasie nie obciążał maszyny;
  • Zarządzanie zamówieniami na materiały i części zamienne;
  • Przesyłanie alertów SMS/e-mail w przypadku awarii.