• Witaj na bpc-guide.pl
Baza systemów IT

Blog

PSI wprowadza do logistyki rozwiązania Przemysłu 4.0.

Firma PSI Polska, producent oprogramowania dla przemysłu, wdrożyła w Centrum Dystrybucyjnym firmy LPP, właściciela marek odzieżowych takich jak RESERVED, Cropp, House, MOHITO czy SiNSAY innowacyjne oprogramowanie – Warehouse Advanced Planning (WAP). WAP to moduł stworzony do planowania procesów logistycznych, wykorzystywany do tej pory w inteligentnych fabrykach. Wdrożenie WAP w Centrum Dystrybucyjnym LPP to kolejny projekt zrealizowany przez PSI Polska w ramach 10-letniej współpracy pomiędzy firmami. Dzięki praktycznym i innowacyjnym funkcjom ma usprawnić procesy logistyczne polskiego największego producenta odzieży. 

Rynkowi liderzy na drodze do Logistyki 4.0
Strategia dystrybucji LPP zakłada równoczesną dostawę nowej kolekcji do wszystkich sklepów. To spore wyzwanie planistyczne, zwłaszcza w obliczu dynamicznego wzrostu produkcji oraz ekspansji spółki na kolejne rynki. Szukając innowacyjnych rozwiązań do planowania logistyki, LPP sięgnęło po moduł, który steruje procesami w nowoczesnych fabrykach. Analogia między zarządzaniem wysoce zautomatyzowanym centrum dystrybucyjnym, a inteligentną, zrobotyzowaną fabryką, pozwoliła na dopasowanie narzędzia do potrzeb i wymogów planowania pracy automatyki magazynowej. Wieloletnia współpraca między PSI i LPP, mająca na celu wsparcie automatyzacji procesów magazynowania, zaowocowała stworzeniem rozwiązania, które przenosi zarządzanie Centrum Dystrybucyjnym LPP na jeszcze wyższy poziom innowacyjności. Jak zaznaczają eksperci, to rozwiązania, które charakteryzują tzw. Przemysł 4.0.

– Czwarta rewolucja przemysłowa polega na autonomizacji procesów produkcji przez jak największe nasycenie ich rozwiązaniami informatycznymi, w tym elementami sztucznej inteligencji. Obecnie to jeden z najgorętszych tematów na zachodzie Europy. PSI, jako czołowy dostawca systemów klasy APS i MES, wspiera swoich klientów w przejściu do cyfrowego świata Przemysłu 4.0. Każdemu, kto zobaczył Centrum Dystrybucyjne LPP, analogia do wysoce zautomatyzowanego procesu produkcyjnego nasuwa się samoistnie. Dlatego, stając przed wyzwaniem usprawnienia procesu planowania pracy Centrum Dystrybucyjnego LPP, postanowiliśmy sięgnąć do naszych doświadczeń z przemysłu, gdy tworzyliśmy rozwiązania m.in. dla największych europejskich koncernów motoryzacyjnych. Na bazie systemu planowania produkcji stworzyliśmy innowacyjny moduł, Warehouse Advanced Planning, który po pozytywnych doświadczeniach z LPP zdecydowaliśmy się włączyć do standardu systemu PSIwms, dostarczającego pełen zakres funkcjonalności niezbędnych do właściwego sterowania oraz kontroli procesów w nowoczesnym magazynie – mówi Arkadiusz Niemira, Prezes Zarządu PSI Polska. 

Planowanie pracy magazynu – wymierne korzyści 
Po trwającym 6 miesięcy pilotażu, pod koniec minionego roku zakończono pierwszy etap wdrażania modułu Warehouse Advanced Planning, a Centrum Dystrybucyjne LPP zaczęło korzystać z jego wersji produkcyjnej. W sposób automatyczny planuje on pracę sorterów magazynowych, wykorzystując algorytmy planowania, które przetwarzają ogromne ilości informacji w kilka sekund. Już w pierwszych miesiącach od uruchomienia Warehouse Advanced Planning, LPP odnotowało wymierne korzyści, w tym skrócenie czasu niezbędnego do planowania operacji logistycznych o blisko 40%. Jak zaznaczają przedstawiciele PSI, to przykład modelowej współpracy z Klientem w wypracowaniu unikatowych i skutecznych procedur informatycznych w biznesie.

Korzyści z wprowadzenia rozwiązania najłatwiej zauważyć podczas codziennej pracy magazynu. Dzięki automatycznemu planowaniu zmieniły się role i zadania planistów, którzy obecnie monitorują cały proces, dokonując sporadycznie ręcznych zmian w planie. Kolejność realizowanych zleceń jest z góry określona, a w przypadku nieprzewidzianych sytuacji brygadziści korzystający z WAP na stacjach w magazynie mogą skorygować ten plan, np. przesuwając operacje na inny sorter lub zmieniając ich kolejność. Moduł umożliwia prognozowanie liczby pracowników, którzy w danym dniu powinni obsługiwać zlecenia realizowane przez magazyn, by dotrzymać zaplanowanych terminów wysyłek. Dzięki temu możliwa jest dostawa kolekcji do wszystkich salonów Reserved, Cropp, czy Mohito w tym samym dniu! Obecnie magazyn pracuje efektywniej, w bardziej harmonijny i uporządkowany sposób, a sortery realizują zadania w optymalnej kolejności.

– Moduł Warehouse Advanced Planning był początkowo projektem pilotażowym – „proof of concept”. Oznacza to w praktyce, że gdy nasi pracownicy dopasowywali rozwiązanie do procesów Klienta, pracownicy po stronie LPP mogli już z niego korzystać i je testować, a także zgłaszać pomysły dotyczące ewentualnych usprawnień – dodaje Mikołaj Garbarek, Dyrektor Działu Produkcja, Logistyka, Transport Publiczny PSI Polska.

Panel menedżerski wspiera szybkie podejmowanie decyzji
Informatyzacja procesu planowania operacji logistycznych przenosi go na zupełnie nowy poziom efektywności i komunikacji między działami magazynu. Pozwala na tworzenie optymalnego planu, ale także umożliwia śledzenie jego bieżącej realizacji w raportach zarządczych. Zakończeniem kolejnej fazy wdrożenia Warehouse Advanced Planning – modułu systemu zarządzania magazynem PSIwms, będzie uruchomienie elastycznego panelu menedżerskiego, który dostarczy dyrektorom i kadrze zarządzającej informacji w czasie rzeczywistym. W systemie są widoczne aktualnie realizowane zadania, ewentualne opóźnienia, planowane przerwy czy awarie sortera. Dodatkowym narzędziem do kontroli sytuacji są automatyczne e-maile informujące o potencjalnych opóźnieniach. Pozwalają one na szybką reakcję – tak, aby uniknąć problemu jeszcze przed jego wystąpieniem, np. poprzez zwiększenie liczby potrzebnych pracowników lub analizę wąskich gardeł procesu logistycznego. Dzięki wdrożeniu WAP, LPP zwiększyło zatem nie tylko możliwość płynnego planowania pracy w magazynie i śledzenia postępów przetwarzania w czasie rzeczywistym, ale także bieżącego reagowania na potencjalne odstępstwa od założonego harmonogramu wysyłek.

– Funkcjonowanie Centrum Dystrybucyjnego nie byłoby możliwe bez innowacyjnych systemów informatycznych wspierających jego efektywne zarządzanie. Warehouse Advanced Planning to unikalne rozwiązanie, które przenosi proces planowania procesów logistycznych w LPP na nowy, wyższy poziom. Dotyczy to zarówno dostępności danych w jednym miejscu, jak i możliwości elastycznego reagowania na różne, często nieprzewidywalne sytuacje – komentuje Mirosław Hoffmann, Kierownik ds. IT Systemów Logistycznych w LPP S.A.

W następnych fazach projektu planowaniem przy użyciu modułu WAP zostaną objęte najważniejsze procesy logistyczne Centrum Dystrybucyjnego. Dzięki temu moduł Warehouse Advanced Planning będzie kontrolował wszystkie istotne zadania magazynowe LPP – od przyjęcia towaru, aż po jego wysyłkę. Opracowanie i wdrożenie Warehouse Advanced Planning to dowód na to, że rozwiązania Przemysłu 4.0, pozwalające na analizowanie w czasie rzeczywistym dużych ilości danych oraz wykorzystanie algorytmów optymalizujących pracę maszyn, mogą zostać z powodzeniem wykorzystane w Logistyce 4.0. 

Więcej informacji na temat rozwiązań PSI dla logistyki można znaleźć na stronie: www.psi.pl/pl/nasza-oferta/logistyka/

Bez tych funkcji ani rusz.

Aby omówić problemy branży metalowej należy najpierw określić z jakiej grupy jest dane przedsiębiorstwo:

  • Czy jest to firma zajmująca się dystrybucją metali lub wyrobów z metali, gdzie największe problemy to różnorodność rozmiarów tego samego produktu?
  • Czy może jest to przedsiębiorstwo zajmujące się wytopem metali lub wyrobów z metali, gdzie jednym z podstawowych trudności jest wychwycenie kosztu surowca dla danej grupy zleceń (charakterystyczny problem w firmach realizujących produkcję procesową)?
  • Czy jednak jest to firma z branży obróbki metali charakteryzującej się jeszcze innymi wyzwaniami?

„Charakterystyczne problemy przedsiębiorstw branży metalowej” – brzmi niewinnie, a jakie niesie ze sobą konsekwencje ! Produkcja na zamówienie, krótkie partie, rozbudowany park maszynowy, zróżnicowana produkcja gniazdowa, częste zmiany i konieczność przezbrojeń, rozliczanie kosztów narzędzi i zleceń … Brzmi znajomo ? No cóż to codzienność branży obróbki metali.

Adam Gębski,
Dyrektor sprzedaży,
L-Systems Polska

Płynnie, na czas, bez niespodzianek czy „ogonów” – czyli jak sprawnie realizować proces produkcji i wychwytywać niezgodności?

Tylko bieżąca informacja na temat stopnia zaawansowania produkcji stanowi podstawę do sprawnej jej realizacji. Pozwala to na wczesną identyfikację problemów. Niestety bardzo często raportowanie produkcji odbywa się w firmach z bardzo dużym opóźnieniem. A przecież można to w łatwy sposób usprawnić.

Częstą sytuacją jest również, konieczność modyfikacja technologii w ramach już otwartego zlecenia. Ukierunkowanie na coraz lepsze zaspokajanie potrzeb klientów oraz rosnące i wymagania powodują, iż często zgadzamy się na poważne zmiany już w trakcie realizacji zlecenia. Charakterystyczne są także częste zmiany w dostępnych surowcach (wycofanie przez producentów danego typu surowca, czy ich dostępność na rynku itp.), które wymuszają u producentów branży obróbki metali zmiany w strukturze materiałowej zdefiniowanej wcześniej na potrzeby produkcji. W jednej technologii nie jest to trudne, ale zamiana indeksu w setkach czy tysiącach technologiach produkcyjnych gdzie został on użyty to już duże wyzwanie.

W odpowiedniej ilości, najtaniej, w odpowiednim momencie – czyli jak zapewnić niezbędne surowce na czas bez zbędnych nad stanów magazynowych ?

Minimalizacja zapasów magazynowych przy jednoczesnym zapewnieniu ciągłości produkcji to niekończące się wyzwanie jakie stoi przed działem zakupów. Codzienne wyzwania to bardzo duża wariantowość rozmiarów tego samego indeksu, różnorodność używanych jednostek miar, zapewnienie identyfikacji konkretnego surowca przypisanego do danego zlecenia produkcyjnego, optymalizacja cen zakupu (grupowanie ilości zakupowych, łączenie dostaw od tego samego dostawcy itp.). Gwarancja terminowości i jakości dostaw wymaga także systematycznej klasyfikacji i oceny dostawców.

Więcej, szybciej i dokładniej – czyli jak sprawnie przeprowadzić proces ofertowania?

Duża liczba przygotowywanych ofert wymaga odpowiedniego przepływu zadań (workflow) obejmującego wiele działów w firmie: sprzedaży, technologii, produkcji, planowania, zaopatrzenia. Na bazie dokumentacji klienta potrzeba jest szybka informacja na kiedy i za ile możemy dany element wykonać. Ze względu na znaczną fluktuację cen surowców w tej branży kalkulacja kosztów powinna uwzględniać także przewidywane ceny surowców w przyszłości.

Rentowność, zarobek, zysk – czyli ile to nas tak naprawdę kosztowało ?

Rozliczanie kosztów produkcji to potrzeba bardzo szczegółowego ich raportowania i śledzenia w trakcie realizacji zleceń. Analiza opłacalności zamówień, zleceń produkcyjnych, detali (produktów), a także obserwacja ich rentowności na różnych poziomach marż to kolejne wyzwania, z którymi na co dzień borykają się firmy. Nie łatwo jest przecież jednoznacznie przypisać koszty do konkretnych zleceń produkcyjnych.

Podnoszenie (jakości), minimalizacja (reklamacji) – czyli jak zapewnić odpowiednią jakość naszych wyrobów?

Kontrola jakości to kolejny ważny element, choć nie zawsze stosowany w rozbudowanym zakresie. Realizowana zarówno przy przyjęciu surowców na magazyn, jak i na różnych etapach zlecenia produkcyjnego. Kontrola jakości staje się dużo bardziej ważna w przypadku konieczności spełnienia wysoko postawionych wymogów jakościowych branż odbiorców. Jak ją ustawić, aby zapewnić wysokiej jakości wyroby jednocześnie nie powodując zbędnych zastojów w procesie produkcyjnych?

EPICOR ERP

Wybrane funkcje systemu dedykowane przedsiębiorstwom branży obróbki metali, w tym firm o profilu produkcyjnym MTO (produkcja na zamówienie):

  • Definiowalny, zadaniowy workflow ofertowania;
  • Harmonogram co jeśli ? Czyli informacja na kiedy możemy dostarczyć zamówienie, jeżeli oferta byłaby zaakceptowana dzisiaj ?
  • Advanced Production Scheduling (zaawansowane harmonogramowanie produkcji – w tym tablica harmonogramowania zasobów) pozwalający na symulację, zmiany oraz analizę obciążeń gniazd roboczych;
  • Pulpit zaopatrzeniowca oraz Doradca zakupów – wszystkie informacje (Co ? Na kiedy? Od kogo? Za ile ?) w jednym miejscu;
  • SRM (zarządzanie relacjami z dostawcami) – analizy dostawców, zapytania ofertowe i wsparcie dla wyboru ofert;
  • Definiowalne jednostki miar i opakowań zbiorczych;
  • Data Collection (MES) – bieżące raportowanie postępów na produkcji ;
  • Zarządzanie wyjątkami – alerty niezgodności z planem produkcji;
  • Monitory lokalizacji Kanban – wsparcie dla produkcji odchudzonej (Lean);
  • Job Tracker – w jednym miejscu wszystkie informacje o zleceniu. M.in. o jego realizacji i kosztach w odniesieniu do wartości planowanych;
  • Zaawansowane rozliczenie kosztów produkcji i analiza ich rentowności;
  • Advanced Quality Control – defniowalne plany kontroli jakości zapewniające wsparcie dla Advanced Product Quality Planning, Production Part Approval Process, Statistical Process Control, Cp,Cpk,Pp,Ppk, oraz wszelkiego typu analizy i raportowanie w tym wykresy i histogramy;
  • Traceablity dashboards – defniowalne raporty/analiza z jakich materiałów, od jakiego dostawcy, na jakich gniazdach roboczych został wykonany dany produkt/element.

Zobacz więcej informacji o rozwiązaniu na stronie wyszukiwarki BPC Guide.

Czy da się właściwie zarządzać odpadem?

ERP, MES czy SCADA a także rozwiązania umożliwiające śledzenie partii, kontrolę jakości – to systemy, bez których nie sposób się obejść w przedsiębiorstwie produkcyjnym branży metalowej. Szczególne znaczenie mają także systemy logistyczne klasy WMS koordynujące i wspomagające procesy magazynowania i dostaw.

W naszej branży istotne jest, by każdy produkt był właściwie zidentyfikowany by w razie reklamacji móc przejrzeć historię zarówno jego wytworzenia jak i zidentyfikowania każdej jednostki, a nawet i samej wysyłki do kontrahenta.

Problematyczną kwestią w produkcji jest rejestracja braków i odpadów. Odpady użytkowe powstają podczas procesu technologicznego, natomiast braki są jego niepożądanym skutkiem. Odpady nieużytkowe są związane z innymi elementami procesu produkcji, np. opakowaniami dostarczanymi przez dostawców, czy innego rodzaju używanymi materiałami pomocniczymi. Jakkolwiek z rejestracją odpadów i braków technologicznych nie ma problemów, (systemy informatyczne są w stanie je zarejestrować i normatywnie wyliczyć), o tyle problem pojawia się przy odpadach nieużytkowych – wytworzenie rzetelnej informacji o tych odpadach jest kłopotliwe i pracochłonne.

Systemy, które umożliwiają rejestracje pracy maszyn, zbieranie danych technologicznych są w stanie znacznie wesprzeć pracę na produkcji, ale są bardzo drogie.
Finanse mogą być głównym powodem zahamowania rozwoju przedsiębiorstw, których nie stać na wdrożenie systemu klasy MES czy SCADA. Jednak warto pamiętać, że jest to inwestycja, która może zwrócić się aż kilkakrotnie. Pozwoli na przyjmowanie większej ilości zamówień, ich terminową realizację i utrzymywanie długotrwałych relacji z klientami. Kolejną inwestycją będzie także oczujnikowanie maszyn, które są bardzo różne na hali produkcyjnej, zarówno nowe jak i stare.
 

Głowa boli od problemów.

Jak wybrać?

W 2017 roku BPC Group objęło działaniami doradczo-edukacyjnymi ponad 400 projektów inwestycyjnych w przedsiębiorstwach branży metalowo-maszynowej o zatrudnieniu większym niż 150 osób.

Blisko 80 % z nich wskazywało, że posiadana infrastruktura informatyczna nie spełnia wymaganych funkcjonalności i konieczna jest modernizacja stosowanych rozwiązań IT. Brakuje im specjalistycznych narzędzi w zakresie obszaru produkcyjnego.

Ponad 150 monitorowanych przez BPC Group przedsiębiorstw jest obecnie w trakcie procesu wyboru rozwiązania wspierającego obszar produkcji i oczekuje od BPC Group wsparcia doradczo-edukacyjnego.

Producenci produktów złożonych, takich jak: pojazdy, maszyny i urządzenia wskazują na problematykę w zakresie sprawnego zarządzania całym procesem produkcji. Przedsiębiorcy potrzebują dostępu do dokumentacji konstrukcyjnej oraz możliwości importowania listy materiałowej (BOM) z programów CAD do systemu klasy ERP. Wiele przedsiębiorstw nie jest w stanie monitorować stanu maszyn. Potrzebny jest zatem dostęp do pełnych historii wszystkich prac serwisowych wykonywanych na maszynie.

Problematyczne jest również skatalogowanie narzędzi, przypisanie wydanego narzędzia do pracownika oraz informacja o wszystkich narzędziach z możliwością podziału na grupy narzędzi oraz lokalizacje. Kontrola jakości w tej branży powinna odbywać się na każdym etapie procesu technologicznego: od momentu wejścia surowca do zakładu, aż po reklamacje.

Gospodarka magazynowa

Najczęściej poruszanym tematem wśród przedsiębiorców w kontekście gospodarki magazynowej jest konieczność zapewnienia przepływu surowców między halą magazynową, a linią produkcyjną. Decydenci oczekują szerokiego wsparcia w tym zakresie ze strony systemów informatycznych, m.in.:

  • Precyzyjnego określania lokalizacji dla poszczególnych produktów;
  • Śledzenia zużycia materiałów/surowców/ półproduktów wymaganych do procesów technologicznych
  • Planowania zaopatrzenia;
  • Kontroli logistyki w ramach łańcucha dostaw;
  • Kontroli standardów bezpieczeństwa składowanych materiałów i produktów gotowych.

Poszukiwane funkcje w systemach

  1. Zamawianie surowców w sytuacji, gdy ich zapas spada poniżej poziomu minimalnego;
  2. Śledzenie produktów poprzez technologię RFID/systemy kodów kreskowych;
  3. Śledzenie poszczególnych partii dostaw, dzięki czemu przedsiębiorstwo jest w stanie zidentyfkować, z której serii pochodzi wadliwy produkt;

Czytaj więcej

Utrzymanie Ruchu

Wiele przedsiębiorstw branży metalowej nie jest w stanie monitorować stanu posiadanego parku maszynowego. Nie posiada ku temu odpowiednich systemów ani aparatury pomiarowej. Z tego powodu też nie są przeprowadzane okresowe inspekcje urządzeń i maszyn. Powstają częste awarie i przestoje, a praca mechaników jest chaotyczna i nieskoordynowana. Dzieje się tak, ponieważ Działy Konserwacji i Utrzymania Ruchu nie są uwzględniane w strategii oraz planach przedsiębiorstwa , jako jeden z elementów odpowiedzialnych za generowanie zysku.

Z tego powodu nie są podejmowane inwestycje w ten obszar. Duża grupa przedsiębiorstw w swoich systemach informatycznych nie posiada funkcjonalności raportowania, m.in. w MTTR (Mean Time To Repair) , czyli średniego czasu wymaganego do naprawy danego urządzenia od momentu wystąpienia awarii. Managerowie nie wiedzą również, jak długo może bezawaryjnie pracować maszyna (działać bez przerwy), ponieważ wdrożone narzędzia nie przekazują raportów o MTBF (Mean Time Between Failures).

Poszukiwane funkcje w systemach

  1. Dostęp do pełnej historii wszystkich prac serwisowych wraz z rejestracją wymienianych części;
  2. Planowanie i monitorowanie przeglądów maszyn wraz z wysyłką informacji do działu planowania produkcji, by w tym czasie nie obciążał maszyny;
  3. Zarządzanie zamówieniami na materiały i części zamienne;
  4. Przesyłanie alertów SMS/e-mail w przypadku awarii

Monitoring maszyn

W przetwórstwie metalowym często kilka sekund decyduje o tym, czy dany produkt zostanie wyprodukowany prawidłowo. Dlatego też przedsiębiorcy poszukują narzędzi, które będą stale nadzorować realizację zaplanowanych zleceń produkcyjnych – od momentu otrzymania nowego zamówienia, aż po dostarczenie wyrobów gotowych na magazyn. By kontrolować proces wytwarzania na każdym etapie system informatyczny powinien dostarczać kierownikom produkcji rzetelnych informacji na temat wskaźników OEE, rzeczywistego obciążenia maszyn, ich efektywności.

Dzięki tym danym managerowie są w stanie rozliczać przestoje oraz prowadzić działania, które mają je wyeliminować. Główne korzyści z wdrożenia systemu monitoringu pracy maszyn:

  • Optymalizacja harmonogramu produkcji na podstawie aktualnych danych z maszyn;
  • Redukcja ilości odpadów;
  • Obniżenie czasu przestojów, wzrost wydajności produkcji;
  • Natychmiastowe rejestrowanie awarii/przestojów.

Poszukiwane funkcje w systemach

  1. Śledzenie i dokumentowanie ruchu materiałów i surowców oraz wszystkich zrealizowanych etapów produkcyjnych;
  2. Pełna rejestracja zdarzeń produkcyjnych;
  3. Zarządzanie listami materiałowymi (BOM);
  4. Gromadzenie danych z maszyn (obłożenie, moce produkcyjne, planowane remonty);
  5. Wymuszanie odpowiednich procedur produkcyjnych.

Gospodarka narzędziowa

W branży metalowej problematyczną kwestią jest katalogowanie narzędzi. Wiele przedsiębiorstw zmaga się z brakiem odpowiednich katalogów (np. w postaci tabel narzędzi z podziałem asortymentowym, z możliwością dodawania dużej ilości parametrów oraz z wykorzystaniem klasyfikatora, ze zdolnością podpinania dokumentów zewnętrznych – certyfikatów, gwarancji itp.

Dodatkową trudność sprawia brak ewidencji obrotów zewnętrznych narzędzi , takich jak np.:

  • Przyjęcia (od dostawcy);
  • Wydania na zewnątrz (np. odsprzedaż);
  • Likwidacje;
  • Wypożyczenia (np. wydania na produkcje);
  • Zwroty;
  • Przesunięcia między składnicami.

Przedsiębiorstwa nie radzą sobie także w prowadzeniu kartotek stanów narzędzi w układzie ilościowym (oraz uproszczonym wartościowym) aktualizowanej na bieżąco w oparciu o ewidencję obrotów, z dokładnością do: składnicy, indeksu, numeru partii. Managerowie podkreślają, że kłopot sprawia im również brak analizy wypożyczeni narzędzi z dokładnością do pracownika wypożyczającego (narzędzia wypożyczone, terminy zwrotu, narzędzia niezwrócone w terminie itp.), a także brak obsługi dwuetapowego mechanizmu likwidacji narzędzi (wstępna i całkowita).

Poszukiwane funkcje w systemach

  1. Przypisywanie wydanego narzędzia do pracownika (wypożyczalnia narzędzi) z uwzględnieniem historii pracownika (przekroczenie terminu zwrotu danego narzędzia);
  2. Gromadzenie informacji o wszystkich narzędziach z możliwością podziału na grupy narzędzi, lokalizacje (magazyn narzędzi);
  3. Gromadzenie informacji na temat zużycia poszczególnych narzędzi.

Rozliczanie produkcji

Przedsiębiorstwa wskazują, iż duża ilość zmian w konstrukcji i technologii wytwarzania produktów stwarza wiele trudności, problematycznych do objęcia standardowym modułem systemu klasy ERP. Sytuacja ta wymusza na nich konieczność wspierania się tradycyjnymi arkuszami Excel, które są mało wydajne i niestety nie zapewnia wystarczającej gwarancji poziomu bezpieczeństwa projektu.

Do tych problemów bez wątpienia możemy zaliczyć m.in. przygotowanie zmiany i symulacja jej efektów, opracowanie i zatwierdzenie zmiany, wprowadzenie zmiany do procesów produkcyjnych, nadzór nad produkcją w toku i zapasami, zarządzanie danymi dla potrzeb obsługi serwisowej wyrobu. Należy pamiętać, iż klient oczekuje także informacji o poszczególnych częściach produktu finalnego oraz ewentualnych zamiennikach
Teoretycznie bywa, że wszystkie potrzebne informacje o projektach są rozsiane po całym przedsiębiorstwie.

Szybki dostęp do nich w trybie ad-hoc nie jest możliwy. Nie ma opracowanych standardów w projekcie, zunifikowanych jednostek miary czy współczynników konwersji. Brakuje kontroli statusu i wersji poszczególnych dokumentów, plików, projektów itd., które podlegają wielokrotnym modyfikacjom i zmianom.

Poszukiwane funkcje w systemach

  • Dostęp do dokumentacji konstrukcyjnej zgromadzonej w repozytorium dokumentów, wyszukiwanie z możliwością określania wybranych kryteriów;
  • Możliwość wpisywania zmian dotyczących produkowanych wyrobów, dostępu do historii zmian;
  • Importowanie listy materiałowej BOM z programów CAD do rozwiązania ERP.

Branża metalowa należy do najbardziej ekspansywnych sektorów przemysłu w Polsce. Związane z nią są takie branże jak maszynowa, stalowa, żelazna, sektor narzędziowy czy obróbka metali. Kluczowe sektory stałochłonności dla branży metalowej to przede wszystkim budownictwo, sektor samochodowy i AGD. Gdy w tych sektorach zmniejszają się zamówienia na wyroby metalowe, automatycznie branża metalowa odnotowuje straty.

Specyfiką branży metalowej jest zapewnienie i rozliczenie materiału wsadowego. Z braku wystarczająco elastycznych systemów dla tego sektora, firmy często wykorzystują własne, autorskie rozwiązania. Są one w różnym stopniu oparte o branżowe technologie.

Głównym problemem jest komasacja ze względu na parametry i rozpracowanie technologiczne zamówienia oraz planowanie i harmonogramowanie ciągów produkcyjnych zgodnie z technologią.

Według dostawców systemów IT, typowymi problemami branży metalowej są:

  • Dostęp do aktualnych danych z maszyn;
  • Dostęp do aktualnej dokumentacji technologicznej;
  • Zmienność planu produkcji wobec ciągłych zmian obsady personelu;
  • Określenie optymalnej kolejności obłożenia maszyn;
  • Zmiany w planie produkcyjnym zależne od dostępności surowca na magazynie;
  • Informatyzacja odlewni.
1 … 334 335 336 337 338 … 406