• Witaj na bpc-guide.pl
Baza systemów IT

Blog

Maersk Logistics – skuteczny rozwój logistyczny z naciskiem na wzrost rentowności

Jako operator usług logistycznych firma Maersk Logistics z siedzibą w Torsvik (Szwecja) jest odpowiedzialna za współpracę z IKEĄ. Zadaniem Maersk Logistics jest zapewnienie odpowiedniego zaopatrzenia dla skandynawskich sklepów IKEA, konsolidacja towarów przeznaczonych na rynek północnoamerykański oraz kompletacja i wysyłka zamówień w ramach sprzedaży wysyłkowej.

Obecnie IKEA posiada w Szwecji dwa centra dystrybucyjne – w miejscowościach Älmhult i Torsvik. Działania Maersk Logistics są w znacznym stopniu pochodną strategii dystrybucji IKEA.

Firma Maersk Logistics jest częścią koncernu A.P. Möller-Maersk Group – konglomeratu zatrudniającego ok. 50 000 pracowników. Działalność grupy jest bardzo różnorodna i obejmuje nie tylko dystrybucję, lecz także m.in. przewozy morskie, transport kontenerów, wydobycie ropy na owej i gazu, handel detaliczny (sieć Netto), transport powietrzny i budowę maszyn przemysłowych.

Firma Maersk była pierwotnie przewoźnikiem morskim, jednak jej klienci życzyli sobie, aby ich towary dostarczano z zakładu produkcyjnego wprost do odbiorcy – nie tylko z portu do portu. To doprowadziło do powstania firmy Maersk Logistics, której powierzono wszystkie działania realizowane na lądzie. Maersk zajmuje się obecnie zarządzaniem łańcuchem dostaw, dystrybucją, transportem powietrznym i zarządzaniem magazynami.

Czterokrotny wzrost ilości towarów od 1999 r.

Od 1999 r. firma Maersk Logistics prowadzi centrum dystrybucyjne IKEA w Torsvik. Obecnie centrum dystrybucyjne zatrudnia ok. 480 pracowników, w tym 30 pracowników biurowych. Praca odbywa się na dwie zmiany, a dzienny przepływ towarów (towary przychodzące i wychodzące) wynosi ok. 3 300 m3. W trzech różnych magazynach o łącznej powierzchni 210 000 m2 pracuje 170 wózków widłowych. Asortyment obejmuje ok. 7000 różnych artykułów. Od czasu uruchomienia centrum w 1999 r. ilość towarów i liczba zatrudnionych w magazynach IKEA w Torsvik wzrosła blisko czterokrotnie.

System WMS Astro jest wykorzystywany w jednym z trzech magazynów, którego konwencjonalna część może pomieścić 37 000 m3 towarów. Pojemność magazynów z systemem automatycznego składowania i wyszukiwania (AS/RS) wynosi 57 000 m3. Na regałach wysokiego składowania umieszcza się zarówno tzw. palety IKEA, jak i europalety. System WMS Astro został wdrożony jesienią 2001 r. i obecnie przetwarza dane na potrzeby wszystkich części magazynu.

W jednym z magazynów znajduje się również centrum dystrybucji bezpośredniej, które zajmuje się obsługą sprzedaży wysyłkowej. Jest to pierwsze i obecnie jedyne centrum dystrybucji bezpośredniej IKEA, tym niemniej planuje się już uruchomienie następnych.

Do każdego z trzech budynków magazynowych doprowadzone są tory kolejowe, wykorzystywane do bezpośredniego wyładunku towarów w terminalach lub rzadziej do załadunku towarów do wagonów kolejowych.

Co roku w sierpniu, kiedy IKEA publikuje swój katalog produktów, znacznie wzrasta liczba pozycji zamówień. Jesień jest w Torsvik najbardziej pracowitym okresem dla Maersk Logistics. Jednak i w ciągu całego roku przez centrum dystrybucyjne przechodzą wielkie ilości artykułów sezonowych – tych o regularnych kształtach, jak i nietypowych (np. plecionych materacy bambusowych czy wiklinowych krzeseł).

Rozwój firmy z mocnym naciskiem na wzrost rentowności

Współpraca z IKEA jest bardzo ścisła i towarzyszy jej nieustanna wymiana informacji z magazynem IKEA w Älmhult, związana z ciągłym doskonaleniem procesu dystrybucji. Centra współpracują ze sobą, aby zapewnić efektywny kosztowo przepływ towarów i informować się wzajemnie o osiąganych wskaźnikach wydajności.

Maersk Logistics stosuje ok. 20 kluczowych wskaźników wydajności (KPI) i kładzie nacisk na wykorzystanie obliczeń dotyczących pojemności i trafne prognozowanie potrzeb w zakresie zasobów ludzkich i sprzętowych (wózki widłowe, rampy i obszary załadowcze, akumulatory, transport wewnętrzny itp.).

Jednym z najważniejszych wskaźników KPI jest czas realizacji zamówienia – 95% wszystkich zamówień musi tra ć do sklepów w ciągu 5 dni. Może się to wydawać długim okresem, jest on jednak uzasadniony wymogiem maksymalnego zapełnienia transportu, co pozwala obniżać jego koszty.

Ilość błędnych dostaw

Firma Maersk Logistics ma obowiązek poprawnego pobierania towarów. Dopuszcza się tylko jeden błąd pobrania na 200 pozycji zamówienia (wartość docelowa: 99,5%). Każdy transport musi być zapełniony w co najmniej 60%.

W oparciu o prognozy IKEA firma w najdrobniejszych szczegółach planuje zrównoważenie przepływu towarów. Stanowi to podstawę dla planowania działalności operacyjnej. Każdy dział funkcjonuje zgodnie z wartościami normatywnymi, za których obliczanie i monitorowanie odpowiadają konkretne osoby. Wartości normatywne mogą dotyczyć rozładunku, kubatury, pakowania, pobierania itp. Są one następnie przeliczane na zapotrzebowanie na zasoby brutto i netto.

„Nieustannie rozwijamy nasz proces logistyczny i realizujemy projekty zmierzające do udoskonalenia naszych działań operacyjnych. Uczestniczą w tym aktywnie nasi pracownicy, którzy sami prowadzą wiele z tych projektów” – mówi Marcus Meijerbom, kierownik ds. logistyki Maersk Logistics w Torsvik.

Zwiększenie wydajności produkcji

Jeżeli nie posiadamy na ich temat dostatecznej ilości informacji, ciężko jest usprawnić procesy produkcyjne. Brak rzetelnych danych, zgodnych ze stanem faktycznym nie pozwoli Ci określić rzeczywistej wydajności produkcji, która powinna stanowić punkt odniesienia dla działań podejmowanych w celu poprawny procesów. Brak narzędzi do mierzenia wydajności, uniemożliwi  ocenę efektów Twoich działań. Z tego względu niezbędne jest opracowanie systemu, który umożliwi gromadzenie danych oraz przetwarzanie ich w odpowiedni sposób. Dostosuj działanie systemu do specyfiki swojego zakładu, procesów wytwórczych oraz kadry. Opracuj sposoby analizy oraz wykorzystywania otrzymywanych informacji.

Częstą przyczyną niskiej wydajności produkcji są awarie maszyn lub częste mikroprzestoje spowodowane stanem technicznym parku maszynowego. Gruntowna analiza stanu technicznego maszyn może być kosztowna, a jej rzetelne wykonanie może być niemożliwe do przeprowadzenia bez posiadania szczegółowych danych historycznych dotyczących usterek. Ciągła informacja o stanie maszyn jest niezwykle cenna, umożliwia podejmowanie odpowiednich działań w bardzo krótkim czasie. Rozwiązaniem dla tego typu problemów jest system ANDON, który za pomocą środków audio-wizualnych sygnalizuje stan pracy maszyny oraz natychmiastowo powiadamia w przypadku wystąpienia zakłóceń procesu. Informacja ta może również trafiać do kadry zarządzającej za pośrednictwem innych mediów, takich jak sms, e-mail lub być wyświetlana w sposób ciągły na ekranach. System ANDON może również gromadzić dane na temat rodzaju i kategorii oraz czasu trwania przestoju danej maszyny, tworząc w ten sposób niezwykle cenny zbiór informacji. Prawidłowa ich analiza pozwala podjęć działania, mające na celu wyeliminowanie występujących najczęściej przestojów, lub takich które powodują największe straty.

Obserwacja trendów pozwala przewidzieć możliwość wystąpienia poważnych awarii. Dysponując takimi informacjami będziesz w stanie podjąć trafne decyzje oraz zaplanować działania prewencyjne dotyczące remontu lub modernizacji parku maszynowego. Umożliwi to zapobieganie poważnym sytuacjom awaryjnym oraz długim przestojom maszyn, które bywają kosztowne. Rejestrowanie danych dotyczących żywotności poszczególnych podzespołów pozwala wprowadzić okresowe plany konserwacji maszyn i sporządzić rejestr części zamiennych oraz określić ich niezbędne stany magazynowe. W tego typu działaniach nieocenionym wsparciem dla służb utrzymania ruchu są systemu CMMS.

Jedną z trzech składowych współczynnika OEE, określającego efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń jest jakość. Oznacza to, że czynnik ten odgrywa istotną rolę w procesach wytwórczych. Wadliwe wyroby są czynnikiem generującym niepotrzebne koszty poprzez zużycie surowców, czasu, energii oraz zasobów ludzkich na wytworzenie produktu o niezadowalającej jakości. Bagatelizowanie tego problemu jest zwykłym marnotrawstwem, które może być niezwykle kosztowne. Przyczyny wytwarzania wadliwych produktów bywają bardzo różnicowane, mogą powstawać na różnych etapach produkcji. Często, chcąc wyeliminować problemy związane z jakością wyrobów, niezbędne jest dokładne przeanalizowanie drogi materiałów i półproduktów aż do finalnego etapu produkcji. Współczesne systemy wspomagające produkcję oferują narzędzia umożliwiające śledzenie i lokalizowanie produktów w trakcie trwania całego łańcucha procesów produkcyjnych (Traceability). Posiadając takie informacje, możemy w krótkim czasie dotrzeć do „najsłabszego ogniwa” procesu, które odpowiada ze powstawanie wadliwych wyrobów. Umiejętne korzystanie z tego typu narzędzi pozwala na minimalizację kosztów, a także wdrożenie działań prewencyjnych w celu wyeliminowania błędów produkcyjnych w przyszłości.

Powyższe przykłady obrazują, że sposobów na poprawę wydajności produkcji jest wiele. Od zupełnie przyziemnych czynności, takich jak podnoszenie kwalifikacji i świadomości pracowników, czy optymalizacja organizacji pracy operatorów, przez regularne przeglądy maszyn, po bardziej zaawansowane, jak wdrożenie systemu do wspomagania produkcji lub zarządzania nią (ANDON, MES czy CMMS). Jeżeli nie chcesz inwestować w nowe maszyny i linie produkcyjne lub dodatkowy personel, a zależny Ci na rzeczywistej i maksymalnej poprawie wyników rozważ możliwość inwestycji w profesjonalne systemy wspomagające wydajność produkcji.

 

Przedsiębiorstwa potrzebują szybkiej i prcyzyjnej wymiany informacji

Już od dłuższego czasu mówimy o postępującym w procesie sprzedaży Internecie i co za tym idzie nowym jej kanale jakim jest e-commerce. Choć zagadnienie teoretycznie powinno dotyczyć wyłącznie działów handlowych, może jeszcze marketingu to jednak pośrednio ma bardzo duży wpływ na występujące procesy logistyczne w przedsiębiorstwie. Faktem jest iż równie wiele korzyści przynosi dla działu sprzedaży jak nowych wyzwań dla działów logistyczno-magazynowych. Jedną z nich będzie bez wątpienia presja czasowa.

Konsumenci poszukują w zakupach w sieci nie tylko komfortu w postaci zakupów bez wychodzenia z domu, ale także szybkiej dostawy wybranego towaru.

Wiele badań przedstawia, iż jest to jeden z kluczowych czynników, którym sugeruje się konsument przy dokonywaniu zakupów w sieci. Tym samym wyzwaniem dla logistyki stają się jej nowe rodzaje jak Next Day czy wręcz Same Day Delivery. Potwierdzeniem tej tezy jest chociażby fakt, iż w latach 2010-2014 Amazon zainwestował ok. 14 miliardów dolarów w polepszenie infrastruktury, która mogła wpłynąć na przyśpieszenie dostaw zamówionych przez klientów towarów. Jednocześnie analizy rynku pokazują, że towary z opcją SDD cieszą się większą konwersją, tym samym dla logistyki jest to jasna ścieżka, która dotknie wszystkie firmy aktywnie sprzedające poprzez Internet.

Drugim wyzwaniem dla logistyki jest rosnąca paleta asortymentu.

To zagadnienie de facto dotyka nie tylko firmy z aktywnym kanałem e-commerce, gdyż systematycznie wszyscy dążymy do wzbogacania swojej oferty, wchodzenia w nowe segmenty móc zaoferować klientowi większą gamę asortymentową w tym powiązanych ze sobą produktów, a nie tylko alternatywnych względem siebie, a nadto swoją obecność na rynku zaznacza trend personalizacji. Personalizację należy w tym przypadku zrozumieć podwójnie. Po pierwsze, jak w wcześniejszych przypadkach wzrost SKU. Po drugie elastyczność.

Tak naprawdę elastyczność to kolejne wyzwanie z jakim dziś zmierza się logistyka.

Mówimy tutaj o różnym sposobie pakowania wyrobu, jak i opakowań zbiorczych, różnym sposobie układania towaru na palecie, przepakowywaniu towaru pod oczekiwania klienta, tworzenia setów no i w końcu obsługa omnichannel. Standaryzacja choć ceniona przez managerów logistyki to z pkt. widzenia biznesowego coraz częściej trudna do osiągnięcia, także pod względem wolumenu zamówień. Szczególnie w przypadku gdy w przedsiębiorstwie został uruchomiony kanał e-commerce spotkamy się z dużym rozdrobnieniem wysyłek. Rośnie nam wówczas liczba wysyłek, skracamy czas ich realizacji zgodnie z tym co powiedzieliśmy sobie na początku oraz wzrasta nam liczba SKU.

Tym samym dla systemu IT oznacza to m.in.:

  • wzrost danych do analiz ABC/XYZ,
  • konieczność obsługi być może innych niż dotychczas modeli kompletacyjnych np. Multi Order Picking lub wręcz stosowanie kilku metod,
  • większe niż kiedykolwiek znaczenie ergonomii i szybkości pracy aplikacji celem skrócenia obsługi procesu,
  • poprawa algorytmów wykorzystywanych w pickingu/ścieżce zbioru,
  • odpowiedni „handling” zamówień o dużej różnorodności SKU,
  • konieczność wykorzystania i integracji systemu IT z elementami automatyki magazynowej czy systemów kompletacji typu Voice Picking/Pick by Light,
  • integracja z spedytorami lub aplikacjami typu TMS celem automatyzacji wymiany danych o wysyłce.

Automatyczne i dynamiczne planowanie produkcji dzięki APS

Coraz częściej systemy ERP posiadają w swojej ofercie o zaawansowane funkcjonalności w zakresie planowania. Dostawcy systemów APS uważają, że funkcje te nie mają wiele wspólnego ze specjalistycznymi rozwiązaniami. Systemy APS umożliwiają automatyczne i dynamiczne planowanie produkcji w oparciu o bieżące informacje np. z produkcji, magazynu, narzędziowni. Przygotowują harmonogramy produkcji dla każdego miejsca pracy/maszyny z dokładności co do minuty.

System ERP nie sprawdza dostępnych mocy produkcyjnych zasobów ogranicznonych (maszyn, miejsc pracy czy narzędzi) z dokładnością do minuty. Nie sprawdza dostępności narzędzi, nie sprawdza dostępności pracowników (zgodnie z planem absencji na następny rok). Nie jest w stanie zareagować, wyliczając nową datę zakończenia zlecenia – w reakcji na zgłoszoną przez produkcję awarię. To powoduje, iż nie zwracając uwagi na powyższe ograniczenia, system ERP na dany dzień zaplanuje nam do realizacji zlecenia, które ilościowo mogą znacznie przekraczać nasze dostępne moce produkcyjne – mówi Mariusz Walicki Konsultant Systemowy Proxia Polska.

Firma PROXIA od roku 2000 rozwija własne oprogramowanie klasy APS, do szczegółowego harmonogramowania produkcji. Wynika to wprost z faktu, iż system klasy ERP nie został zaprojektowany co do zasady do szczegółowego planowania produkcji na zasobach ograniczonych. W systemie ERP po przyjęciu zlecenia sprzedażowego do realizacji, tworzone jest zlecenie produkcyjne w oparciu o zapisaną wcześniej technologię czy recepturę. W następnym etapie system ERP bilansuje stany magazynowe dla danego zlecenia produkcyjnego, w kontekście stanów magazynowych aktualnych oraz koniecznych do zakupienia, aby móc zrealizować całe zamówienie od klienta.

Gotowy plan produkcji z systemu APS wysyłany jest na bieżąco do systemu ERP, aby wszyscy użytkownicy tego systemu mieli wiedzę o aktualnym terminie planowanego rozpoczęcia i zakończenia, dla każdego zlecenia produkcyjnego, dla każdej indywidualnej karty pracy. Plan produkcji dostępny jest również w czasie rzeczywistym dla systemów klasy MES, z których korzystają wydziały produkcyjne.

Odpowiedzią na w/w ograniczenia systemów klasy ERP, są systemy klasy APS (Advanced Planning and Scheduling). System tej klasy dynamicznie i na bieżąco zmienia plan produkcji na wykresie w formie graficznej osi czasu Gantta, reagując na napływające informacje z produkcji / magazynu/narzędziowni, przygotowując harmonogram produkcji dla każdego miesjca pracy/maszyny z dokładnością co do minuty.

PROXIA świadczy usługi związane z rozwiązaniami klasy APS/MES/CMMS, począwszy od analizy potrzeb, przez wdrożenie systemu, po opiekę techniczną i serwis. Dostarcza niezbędny sprzęt i oprogramowanie systemowe, prowadzi szkolenia, modyfikuje oprogramowanie dla klienta. W skład modułów wchodzących do systemu PROXIA MES należy wymienić:

  • MES monitorowanie maszyn (wskaźnik OEE), poprzez kontrolery sprzętowe instalowane w każdej maszynie lub pozyskiwanie danych wprost z kontrolerów maszyn OPC UA;
  • MES rozliczanie zleceń produkcyjnych (wskaźniki KPI) przy wykorzystaniu paneli dotykowych, z możliwością logowania/rozliczania pracowników. Dostęp do dokumentacji technologicznej, rysunków wykonawczych, wykazu narzędzi – dla każdej karty pracy na panelach dotykowych;
  • APS Zaawansowanie planowanie produkcji na zasobach ograniczonych. Planowanie pracowników i dostępności surowców oraz narzędzi;
  • CMMS zarządzanie utrzymaniem ruchu, planowanie konserwacji i przeglądów, raportowanie awarii i napraw z urządzeń mobilnych;
  • TD Zarządzanie Narzędziami oraz magazynem narzędzi/wydawalnia narzędzi/obsługa szaf narzędziowych/przesyłanie danych o narzędziach do systemów CAM;
  • FD Zarządzanie Danymi Produkcyjnymi dla technologów.

Jest to oprogramowanie gotowe, wymagające w trakcie wdrożenia konfiguracji i parametryzacji. Klient od początku wie, jaką funkcjonalność uzyska po wdrożeniu. Z punktu widzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego, konieczne jest odpowiednie zaplanowanie i harmonogramowanie produkcji. Odbywa się ono z uwzględnieniem dostępnych zasobów – zarówno maszyn, miejsc pracy, surowca, specjalistycznych narzędzi, jak i ludzi. Istotne jest również stałe monitorowanie tego, co dzieje się na hali produkcyjnej, a bieżące rozliczanie produkcji na bieżąco aktualizuje plan produkcji. W tym miejscu należy wymienić stały dostęp do wiedzy na temat pracy maszyn, przestojów, alarmów. Oprócz tego uwagę należy zwrócić na rozwiązanie, które umożliwia zarządzanie narzędziami oraz magazynem narzędzi. Dzięki niemu posiadamy wiedzę o narzędziach, które zostały wydane do produkcji czy o ich brakach.

1 … 185 186 187 188 189 … 409