• Witaj na bpc-guide.pl
Baza systemów IT

Archiwum Autora: admin

System MES firmy ABIS wspiera produkcję w branży metalowej i gumowej.

CASE STUDY

NAZWA PRZEDSIĘBIORSTWA

Manuli Hydraulics Manufacturing Sp. z o.o.
i Manuli Hydraulics Polska S.A.

PROFIL DZIAŁALNOŚCI

Produkcja węży gumowych i końcówek hydraulicznych dla maszyn budowlanych i przemysłu – branża gumowa i metalowa.

ZAKRES WDROŻENIA

Systemy klasy MES.

DANE DOSTAWCY

ABIS Sp. z o.o. Sp.k.

ul. Kamienna 17

30-199 Rząska

+ 48 (12) 429 55 08

info@abis.krakow.pl

www.abis.krakow.pl

OPIS WDROŻEŃ

  1. Współpraca włoskiej korporacji Manuli z Abis trwa od 2011 roku, kiedy to dla nowo budowanej fabryki w Radomsku Abis podjął się wykonania systemu klasy MES dla działu pakowania, a następnie rozwinął go dla kilku wydziałów związanych z produkcją wężów gumowych i zbrojonych przeznaczonych dla przemysłu maszynowego i budowlanego. Projekt podzielony na etapy trwał do 2014 i obejmuje kilkanaście stanowisk produkcyjnych na kilku wydziałach a dodatkowo wymienia dane bezpośrednio z systemem SAP. Kolejne rozbudowy o moduły funkcjonalne oraz wsparcie techniczne pogwarancyjne jest kontynuowane.
  2. Sukces pierwszego wdrożenia pozwolił na kolejne wdrożenie obsługi wydziału pakowania w kolejnej fabryce JLLC Manuli w Orszy na Białorusi w 2015 r.
  3. Zastąpienie dotychczasowych systemów FMOS oraz OPS do planowania i obsługi zleceń produkcyjnych i montażowych oraz zbierania danych z gniazd produkcyjnych nowym i nowoczesnym systemem wykonanym w aktualnej technologii informatycznej.

Przed zakładem w Mysłowicach produkującym z kolei końcówki, złączki – pierwszym należącym do grupy Manuli w Polsce, narastał problem wymiany systemu zarządzania produkcją, który ze względu na brak wsparcia i kolejne generacje komputerów i systemów informatycznych wymagał wymiany. Sprawa była o tyle trudna, że konieczne było zapewnienie ciągłości produkcji dla ok. 300 gniazd produkcyjnych w tym ponad 200 tokarek znajdujących się na kilku wydziałach na łącznie 3 lokalizacjach geograficznych śląskiego zakładu.

Zakres projektu

Planowanie i obsługa zleceń produkcyjnych i montażowych oraz zbieranie danych z gniazd produkcyjnych, wspomaganie SUR, wymiana danych z SAP, obsługa kilkudziesięciu drukarek, skanerów, wag i innych urządzeń peryferyjnych, wsparcie dla UR.

Projekt rozpoczął się w lutym 2017 r. i od początku było ustalone, że wymiana i uruchomienie nowego systemu ma się zamknąć w okresie przerwy świątecznonoworocznej, tak aby 2 stycznia fabryka mogła kontynuować produkcję.

Do realizacji projektu wybrano metodykę zarządzania projektem Agile. Projekt poprzedzony był szczegółową analizą funkcjonalną opisującą wymagania dla aplikacji.Pozwoliło to obu stronom opierać się na tych samych założeniach i kontrolować postęp prac.

Aktualna aplikacja została napisana wielowarstwo:

  • Na bazie MS SQL Server;
  • ASP.NET Core;
  • .NET;
  • Entity Framework Core 1.1;
  • Szyna komunikatów Rabbit MQ z klientem .netowym RawRabbit. System został zbudowany na serwerze bazodanowym i serwerze aplikacyjnym.

Aby zapewnić wymagany krótki czas przełączenia aplikacji i jej wysoką zgodność zastosowano dodatkowe testy jednostkowe i wydajnościowe a także kanały komunikacji z użytkownikami, którzy na bieżąco mieli do dyspozycji do testów kolejne moduły.

Projekt zakończył się w założonym pierwotnie terminie, system działa sprawnie od stycznia 2018 i podobnie jak system w Radomsku, jest konsekwentnie rozbudowywany o kolejne moduły funkcjonalne.

Zobacz profil firmy ABIS Sp. z o.o. Sp.k. w bazie systemów IT:

https://katalog.bpc-guide.pl/szukaj/producent/101

Międzynarodowy wykonawca z sektora ropy i gazu Borr Drilling wdraża IFS Applications w rekordowym czasie

Branżowe rozwiązanie firmy IFS oparte na najlepszych praktykach wdrożone na lądzie i na siedmiu platformach wiertniczych w ciągu sześciu miesięcy

IFS, globalny dostawca oprogramowania dla przedsiębiorstw, informuje, że międzynarodowa spółka wiertnicza Borr Drilling wdrożyła IFS Applications™, aby poprawić wydajność działalności i zoptymalizować swoje systemy IT. System zostanie uruchomiony w ramach implementacji IFS Applications na 10 platformach wiertniczych dla 1000 użytkowników do stycznia 2019 r. 

Borr Drilling to międzynarodowy wykonawca wiertniczy z flotą składającą się z 36 platform wiertniczych, z czego 9 obecnie jest w budowie. Aby wesprzeć realizację swojego celu, tj. uzyskanie roli wiodącego dostawcy wiertnic podnośnych i usług wiertniczych a także aby wzmocnić skuteczność swoich działań, spółka Borr zdecydowała się wymienić dotychczasowy system do zarządzania przedsiębiorstwem.

Uznając szybkie wdrożenie za swój priorytet, firma wybrała system IFS Applications oferujący niezawodne funkcje z przeznaczeniem dla branży wykonawców morskich odwiertów. Rozwiązanie IFS wspiera procesy biznesowe o krytycznym znaczeniu, w tym zarządzanie majątkiem przedsiębiorstwa (EAM), wymianę danych między obiektami na lądzie i morzu, zarządzanie łańcuchem dostaw, finanse, a także zarządzanie dokumentacją. 

W branży odwiertów naftowo-gazowych kluczowe znaczenie ma kompleksowy wgląd na żądanie w stan techniczny platformy. Wysoki priorytet dla operatorów platform wiertniczych ma również obsługa techniczna, jako że w istotny sposób wpływa na wielkość oszczędności i płynniejsze działanie. System IFS Applications zapewni, aby wszystkie składniki infrastruktury krytycznej były pod ciągłym nadzorem, umożliwiając firmie przewidywanie występowania usterek i przypadków zmniejszenia wydajności pracy, zanim takie zdarzenia będą miały miejsce. Rozwiązanie umożliwi spółce Borr szybciej i efektywniej zarządzać obsługą techniczną o znaczeniu krytycznym, certyfikatami, łańcuchem dostaw i finansami, a wszystko dzięki jednemu, zintegrowanemu systemowi.

Elni Kullmer, dyrektor IFS w Skandynawii powiedziała: „Dokładamy wszelkich starań, aby pomóc firmie Borr osiągnąć wyznaczony cel i uzyskanie pozycji wiodącej, morskiej spółki wiertniczej. Sukces projektu wynika ze starań podjętych przez wysoko wykwalifikowany zespół ekspertów z wieloletnim doświadczeniem w dostarczaniu rozwiązań wielu wiodących na świecie firm z sektora ropy i gazu. Firma Borr zwróciła się do nas ze względu na nasze doświadczenie i wydajną metodologię wdrażania, a także na sposób, w jaki jesteśmy w stanie spełnić oczekiwania przedsiębiorstwa. Cieszymy się, że będziemy kontynuować naszą współpracę z firmą Borr i oczekujemy z niecierpliwością jej poszerzenia”.

Od ponad 20 lat IFS współpracuje z właścicielami dużych, mobilnych, morskich obiektów, w tym Maersk Drilling, Rowan Companies, Odfjell Drilling, Aro Drilling, BW Offshore, Borr Drilling, Floatel International, Transocean, Maersk Supply Service, PGS, Mermaid Marine oraz Yinson Berhad.
Więcej informacji na temat sposobu, w jaki IFS wspiera przedsiębiorstwa z sektora ropy i gazu można znaleźć na stronie: www.ifsworld.com/corp/industries/oilfield-service-software/.

Anna Machol, PR for IFS in Poland. Phone: 48 512 134 493, anna.machol@amedia.com.pl

O firmie Borr Drilling
Borr Drilling to międzynarodowy wykonawca odwiertów, który jest właścicielem i operatorem wiertnic podnośnych o nowoczesnej i zaawansowanej projektowo konstrukcji i świadczy usługi wiertnicze na rzecz przemysłu poszukiwań i wydobycia ropy naftowej i gazu ziemnego w skali światowej, na wodach o głębokości do ok. 400 stóp (ok. 122 m). Dzięki niskiemu poziomowi kosztów, silnej i doświadczonej kulturze organizacyjnej połączonej z unikalną strukturą kapitału, Borr Drilling zostało stworzone, aby dużo zmienić. Więcej informacji można znaleźć na stronie: http://borrdrilling.com/.
 

O firmie IFS 
IFS™ jest producentem i dostawcą oprogramowania dla przedsiębiorstw, współpracującym z klientami z całego świata, którzy zajmują się produkcją i dystrybucją wyrobów, zarządzaniem majątkiem oraz świadczeniem usług serwisowych. Dzięki połączeniu wiedzy branżowej naszego zespołu oraz rozwiązań i zaangażowania we współpracę z naszymi klientami, jesteśmy wiodącym i najczęściej rekomendowanym dostawcą w naszym sektorze. Nasz zespół składający się z 3500 pracowników wspiera ponad 10 000 klientów z całego świata za pośrednictwem sieci biur lokalnych oraz stale powiększającego się ekosystemu firm partnerskich. 

W Polsce IFS obsługuje ponad 260 klientów, do których należą m.in.: Bolix S.A., Cognor S.A., ELESTER-PKP, Enea Wytwarzanie sp. z o.o., Grupa ATLAS, Grupa Nowy Styl, Grupa Paradyż, Grupa Powen-Wafapomp SA, Libet S.A., Międzynarodowe Targi Poznańskie sp. z o.o., Mostostal Zabrze S.A., MPK S.A. w Krakowie, MPWiK SA w Krakowie, MPWiK w m.st. Warszawie S.A., MPWiK SA we Wrocławiu, PESA Bydgoszcz SA, PGNiG Termika, PLAST-MET Automotive Systems, Poltarex Sp. z o.o., Porta KMI Poland Sp. z o.o., PPUH VOIGT Sp. z o.o., PREVAC sp. z o.o., Quad/Graphics Europe, TAURON Wytwarzanie S.A., UTC CCS Manufacturing Polska sp. z o.o., VECTOR Sp. z o.o. i wiele innych firm. Więcej informacji: IFSworld.com
Dołącz do nas na Twitterze: @IFSPoland
Zapraszamy na blog firmy IFS pod adresem https://blog.ifsworld.com/, gdzie omawiane są technologie, nowe rozwiązania i ciekawe pomysły.
 

Branża maszynowa – problemy, potrzeby inwestycje.

Przemysł maszynowy stanowi gałąź przemysłu ciężkiego, do którego zalicza się produkcję maszyn wykorzystywanych w innych branżach przemysłowych. Mowa tutaj o maszynach wytwarzanych m.in. dla górnictwa, hutnictwa, budownictwa, energetyki, rolnictwa, a także o obrabiarkach i silnikach.

 

W Polsce główne ośrodki przemysłu maszynowego zlokalizowane są na Górnym Śląsku i w Centralnym Okręgu Przemysłowym, wiele firm znajduje się także w  Warszawie, Poznaniu, Andrychowie, Bielsku-Białej, Bydgoszczy czy Elblągu.

BPC GROUP POLAND analizuje rynek przedsiębiorstw branży maszynowej pod kątem potrzeb oraz wynikających z nich planów inwestycyjnych. Poniżej wykresy przedstawiające obszary wymagające usprawnienia, które wskazuje management oraz strukturę planowanych inwestycji w oparciu o analizę 100 przedsiębiorstw.

 

Obszary wymagające usprawnienia:

 

 

Struktura planowanych inwestycji IT na lata 2019-2020:

 

 

Producenci produktów złożonych, jakimi są pojazdy, maszyny i urządzenia, wskazują na problematykę w zakresie sprawnego zarządzania całym procesem produkcji. Przedsiębiorcy potrzebują dostępu do dokumentacji konstrukcyjnej oraz możliwości importowania listy materiałowej (BOM) z programów CAD do systemów klasy ERP. Wiele przedsiębiorstw nie jest w stanie monitorować maszyn.

Potrzebny jest zatem dostęp do pełnych historii wszystkich prac serwisowych wykonywanych na maszynie. Problematyczne jest również skatalogowanie narzędzi, przypisanie wydanego narzędzia do pracownika oraz informacja o wszystkich narzędziach z możliwością podziału na grupy narzędzi oraz lokalizacje.

Kontrola jakości w tej branży powinna odbywać się na każdym etapie procesu technologicznego: od momentu wejścia surowca do zakładu, aż po reklamacje.

 

Inwestycje w branży maszynowej to efekt wpływu silnych trendów: Przemysłu 4.0, Internetu Rzeczy oraz dążenia do automatyzacji i robotyzacji produkcji.

 

Przemysł 4.0.
Ideą trendu jest połączenie nowoczesnych systemów IT, innowacyjnych urządzeń i maszyn w kompleksowe środowisko, Dzięki temu , producenci mogą spełnić indywidualne wymagania klienta. Technologie Internetu Rzeczy, Big Data, Cloud Computnig oraz inteligentne maszyny umożliwiają wytwarzanie pojedynczych produktów oraz optymalizują koszt i czas produkcji

Internet Rzeczy
Głównym założeniem trendu jest połączenie w sieci inteligentnych urządzeń, które komunikują się ze sobą, dzięki czemu możliwa jest ich agregacja i analiza w znacznie szerszym wymiarze. Bazuje na takich pojęciach jak: anytime, anyplace, anything (zawsze, wszędzie, z wszystkich).

 

Opis infrastruktury IT analizowanych przedsiębiorstw oraz plany inwestycyjne ( fragm. raportu):

 

 

 

 
  1. https://pl.wikipedia.org/wiki/Przemys%C5%82_maszynowy

 

Wdrożenie systemu ERP XPERT oraz SCADA-MES w firmie Major.

CASE STUDY

 

NAZWA PRZEDSIĘBIORSTWA

Major

 

 

PROFIL DZIAŁALNOŚCI

Obróbka elementów z wykorzystaniem technologii CNC.

 

ZAKRES WDROŻENIA

System ERP oraz rozwiązanie SCADA-MES.

 

DANE DOSTAWCY

APLIXCOM Solutions

+48 (12) 376 95 99

+48 607 400 534

www.aplixcom.pl

www.scada-mes.pl

 

OPIS WDROŻEŃ

Wdrożenie systemu ERP XPERT firmy Infor oraz autorskiego rozwiązania SCADA-MES firmy Aplixcom. Major to rodzinna firma z ponad 60-letnią tradycją, zlokalizowana w Tychach na Górnym Śląsku.

Wyspecjalizowała się w obróbce elementów z wykorzystaniem technologii CNC. Głównymi klientami są firmy z branży automotive, podwykonawcy między innymi takich marek jak:

  • BMW;
  • Mercedes-Benz;
  • Volkswagen;
  • oraz wiele innych firm i poddostawców z branży.

Firma zatrudnia obecnie ponad 400 osób, osiągając obroty ~60 mln zł rocznie. Za wybór i realizację projektu po stronie Klienta odpowiedzialni są właściciele firmy.

 

Stan początkowy, założenia:

System ERP ma zapewnić funkcjonowanie takich obszarów jak: gospodarka magazynowa, produkcja (plan produkcji, proces produkcyjny, operacje technologiczne), zakupy i sprzedaż. Rolą Aplixcom SCADA-MES ma być planowanie, monitorowanie i rozliczanie produkcji dzięki modułom takim jak:

SCHEDULER: graficzna wizualizacja planu produkcji (dzięki integracji z systemem ERP za pomocą dwukierunkowego interfejsu stworzonego przez firmę Aplixcom) z możliwością nanoszenia zmian z uwzględnieniem przezbrojeń, optymalizacji planu produkcyjnego, harmonogramu, monitorowanie postępu produkcji.

SCADA-MES: umożliwia pobieranie danych z 83 maszyn i stanowisk, raportowanie w czasie rzeczywistym, rejestrację dobrych/złych sztuk z funkcją wskazania defektów, rejestrację mikroprzestojów, przestojów i awarii. Dział Utrzymania Ruchu: wizualizacja przedstawia widok grup stanowisk pracy z informacją o statusie pracy grupy. Statusy mają przyporządkowane kolory. Zgłoszenie awarii przez operatora powoduje zmianę statusu: awaria (zmiana na kolor czerwony). Po naprawie awarii, pracownik działu utrzymania ruchu kończy zlecenie, obligatoryjnie wpisując powód końca pracy i komentarz.

WYKRESY i RAPORTY: zakład produkcyjny funkcjonuje w 3-zmianowej produkcji: 6‒14, 14‒22, 22‒6, tolerancja zapisów produkcji ze zmiany to 10 min. Wykresy pokazują: czas pracy maszyn, czas pracy operatora, czas usterek, rodzaje defektów, dobre/złe sztuki, status maszyn, statystyki produktów, statystyki pracowników, czujniki maszyn. Raporty, które powstają to: raport produkcji, raport UR, raport technika, raport operatora, raport zmiany, raport logowania, raport uruchomionych zleceń produkcyjnych, OEE. Historia zlecenia z danymi jak: zapisy operatora, zapisy brygadzisty, zapisy UR, sygnały z maszyn (statystyki), porównanie rzeczywistego czasu cyklu do planowanego, wykonanie produkcji.

 

Stan obecny, realizacja:

Dzięki interfejsowi stworzonemu przez firmę Aplixcom możliwa jest dwukierunkowa wymiana danych pomiędzy systemem ERP oraz SCADA-MES. System Aplixcom SCADA-MES pobiera plan pracy, informacje dodatkowe na temat operacji technologicznej oraz zapisuje raportowanie produkcji do dedykowanego pliku w systemie ERP. Wszystkie zmiany technologiczne (np. zmiana krotności, planowanego czasu cyklu) lub zleceń produkcyjnych (zmiana domyślnego stanowiska pracy, ilości zamówionej) są realizowane w systemie ERP. W początkowym etapie podłączono 64 maszyn i stanowisk. Do końca wdrożenia ilość wzrosła do 83. Sukcesywnie podłączano kolejne. Aktualnie po trzech latach od momentu opracowania konceptu podłączono 135 maszyn i stanowisk. Wzrost ilości maszyn wynika z rozwoju firmy.

Rozwiązanie Aplixcom SCADA-MES jest ciągle rozwijane na podstawie wniosków zgłaszanych przez użytkowników. Szybkie wprowadzenie zmian jest możliwe ponieważ SCADA-MES jest autorskim rozwiązaniem firmy Aplixcom. Aktualnie, wychodząc naprzeciw oczekiwaniom Klienta, trwają przygotowania do uruchomienia APS.

 

Korzyści biznesowe dla Klienta:
  1. W wyniku wdrożenia nasz Klient uzyskał:
    • ułatwione planowanie produkcji – wcześniej planista przygotowywał plan pracy dla 83 maszyn na kolejną dobę (3 zmiany) przez cały dzień, obecnie dzięki Aplixcom Scheduler przygotowuje tygodniowy plan w 2 godziny dla 137 maszyn i pozwala na dynamiczne zmiany;
    • pełną kontrolę pracy maszyn – dokładną wydajność i jakość każdej maszyny, ciągłą kontrolę jakości – pełne i bieżące dane jakości małym nakładem pracy, możliwa jest natychmiastowa reakcja na pogorszenie jakości (alarmy), zwiększenia świadomości operatorów (telewizory na hali – opcja, automatyczne raporty), co skutkuje bezpośrednią poprawą jakości (mniejsze ryzyko wysłania produktów obarczonych wadą, niższe koszty obsługi reklamacji, mniejsze koszty produkcji i transportu specjalnego w przypadku konieczności „doprodukowania” nowych sztuk za wadliwe produkty, mniej kar oraz niższych ocen dostawcy przez audyty, co może skutkować stratą ich klienta na lata);
    • rzetelne informacje z produkcji w czasie rzeczywistym – pełną wiedzę o dostępności i awaryjności maszyn, alarmy – brak konieczności pracy siedzącej przy stanowisku oraz manualnego powiadamiania odpowiedzialnej osoby, zawsze informację dostają osoby dedykowane do problemu, wielopoziomowe powiadomienia dają kontrolę nad czasem reakcji służb;
    • zdecydowanie większa wydajność, łatwiejsza praca – alarm podaje dokładny typ i miejsce usterki;
    • możliwość optymalnego planowania produkcji i wykorzystanie potencjału maszyn, mniejszy nakład na zarządzanie pracownikami – przekazywanie poleceń produkcyjnych, aktualizacji informacji od sprzedaży, eliminacja niejasnych sytuacji pomiędzy produkcją i logistyką nt. przekazanych gotowych produktów, ręcznego podliczania i rozliczania pracowników, kierownicy skupiają się podejmowaniu strategicznych decyzji, a nie na pracy papierkowej – wydajność personelu zarządzającego rośnie od 20% do 50% w zależności od rodzaju produkcji;
    • możliwość wyeliminowania papierowego obiegu dokumentów, skrócenie czasu raportowania z 40 do 10 minut na zmianę, co pozwoliło brygadziście poświęcić więcej czasu na nadzór hali;
    • dokładny czas pracy i wydajność operatorów;
    • bezpieczeństwo: duplikowanie danych w systemach – wyższe bezpieczeństwo w przypadku awarii lub ataku wirusem (malware blokujące dostęp do serwerów i PC), możliwość zastępowania głównego systemu ERP na czas jego usterki (wcześniej przesłane zamówienia produkcyjne przez interfejs).
  2. Przez udane wdrożenie Aplixcom SCADA-MES Klient mógł zwiększyć produkcję dzięki efektywniejszemu wykorzystaniu istniejących maszyn, przyjąć więcej zleceń, zaplanować kontrolowany rozwój (wzrost obrotów o 50% w ciągu 3 lat).
  3. Dzięki poznaniu rodzajów defektów, miejsc ich powstawania oraz systematycznej pracy nad eliminacją przyczyn ich powstawania – ilość reklamacji zgłaszanych przez odbiorców uległa znaczącej redukcji.

System Aplixcom SCADA-MES pozwolił nam uwolnić część personelu od żmudnej papierkowej pracy, która wymagała manualnej obsługi i oddelegować te osoby do prac bardziej nadzorczych. W chwili obecnej, gdzie park maszynowy jest już wielkości 137 maszyn, nie jesteśmy w stanie wyobrazić sobie obsługi produkcji bez systemu Aplixcom SCADA-MES. — Paweł Major

 

Zapraszamy do kontaktu, aby poznać szczegóły dotyczące nowoczesnego rozwiązania Aplixcom SCADAMES w nowej wersji 2.0 z modułem APS.

 

 

 

Zobacz profil firmy APLIXCOM Solutions w bazie systemów IT

https://katalog.bpc-guide.pl/szukaj/producent/99

 

 

Przedstawione Case Study pochodzi z najnowszej publikacji BPC GROUP POLAND Raportu Rekomendacyjnego PRODUKCJA – Systemy IT w Polsce.

W raporcie ponadto:

  • Lista 100 rozwiązań dedykowanych produkcji opracowana na podstawie bazy systemów informatycznych serwisu doradczego www.bpc-guide.pl;
  • Opisy 12 projektów wdrożeniowych w formie Case Study;
  • Informacje o dostawcach i producentach systemów;
  • Wskazówki i praktyczne porady konsultantów BPC GROUP POLAND dotyczące organizacji procesu wyboru zaawansowanego systemu IT.

 

Zamów Publikację

 
1 … 97 98 99 100 101 … 203