Jest nam niezmiernie miło poinformować, iż do grona naszych klientów dołączyła firma SMA Magnetics Sp. z o.o. działająca w branży elektronicznej, elektrotechnicznej i energoelektronicznej. To kolejna firma produkcyjna, która postawiła przed naszymi konsultantami szereg unikatowych wyzwań i oczekiwań podyktowanych nie tylko specyfiką branży, ale także konkretnymi potrzebami biznesowymi. Przy ścisłej współpracy udało nam się osiągnąć zamierzone cele w dotychczasowych etapach procesu informatyzacji, jednak na tym jeszcze nie koniec.
Jednocześnie ostatni kwartał b.r. okazuje się być okresem, gdzie kalendarze naszych konsultantów są wypełnione prawie, że w 100% zarówno realizacją dotychczasowych projektów, jak i zupełnie nowych, które właśnie rozpoczynamy. Widzimy znaczący wzrost zapotrzebowania w obszarze informatyzacji i automatyzacji produkcji począwszy od jej planowania przez monitoring realizacji i wsparcie służb UR. Zdecydowanie to zagadnienia mające największy udział w realizowanych przez nas obecnie projektach doradczych. Ze względu na napięte grafiki dla części przedsiębiorców w tym roku możemy zaoferować jedynie jedno lub dwudniowe szkolenia, które w ostatnich dniach zrealizowaliśmy w Łodzi, a kolejna jego edycja już z końcem listopada w Krakowie. Równocześnie część przedsiębiorców zamówiło szkolenia zamknięte realizowane w ich siedzibach/zakładach co także umożliwia większe zaangażowanie kadrowe z ich strony praktycznie bez ograniczeń – ostatnie tego typu szkolenie w przedsiębiorstwie branży automotive zgromadziło na sali aż 50 managerów wyższego i średniego szczebla uczestniczących w przeprowadzanej obecnie transformacji cyfrowej zakładów niniejszej spółki.
10 sierpnia 2015 r. zapisał się bardzo źle w pamięci niektórych polskich firm. To wtedy splot kilku okoliczności – fala upałów zwiększająca zużycie prądu, bezwietrzna pogoda uniemożliwiająca wykorzystanie elektrowni wiatrowych, niski stan rzek zakłócający chłodzenie elektrowni węglowych oraz awaria bloku w Bełchatowie spowodowały ogłoszenie nieznanego od czasów PRL 20 stopnia zasilania.
Tysiące przedsiębiorców zostało wezwanych do zaprzestania produkcji bądź świadczenia usług poprzez obniżenie mocy swoich maszyn i linii technologicznych lub całkowite ich wyłączenie. Część się podporządkowała, część uznała, że spowoduje to zbyt duże straty i nie wyłączyła urządzeń. Do dziś ciągną się postępowania, w których Urząd Regulacji Energetyki wymierzył im za to kary.
Ustawa z dnia 8 grudnia 2017 r. o rynku mocy (Dz. U. z 2018 r. poz. 9 – dalej „Ustawa”) nakłada na Operatorów Systemów Dystrybucyjnych nowe obowiązki. Jednym z nich, poprzez fakt stania się przez Państwa płatnikiem opłaty mocowej, jest obowiązek naliczenia, pobrania i przekazania środków wynikających z zastosowania stawki mocowej w rozliczeniach za dostarczoną energię elektryczną klientom końcowym czyli także firmom i przedsiębiorstwom. Prezes URE kalkuluje na rok kalendarzowy i publikuje do dnia 30.09 każdego roku (art. 74.4 ustawy):
- stawki opłaty mocowej na kolejny rok oraz wybrane godziny doby przypadające na godziny szczytowego zapotrzebowania na moc w systemie, wyznaczone odrębnie dla kwartałów roku dostaw.
Natomiast zapisy art. 70.2 stanowią, iż opłatę mocową należną̨ od odbiorcy końcowego zakwalifikowanych do grup Axx, Bxx i Cxx, oblicza się̨ jako iloczyn stawki opłaty mocowej dla danej grupy odbiorców oraz ilości energii elektrycznej pobranej z sieci w wybranych godzinach doby. Pierwsze rozliczenie nastąpi za miesiąc październik 2020 r.
W dużym uproszczeniu działa to tak: krajowe zapotrzebowanie na prąd nie jest stałe, ma swoje doliny (np. w nocy) i szczyty. Można budować elektrownie, które przez większą część roku będą stały bezczynnie i spełnią swoją rolę tylko kilkadziesiąt dni czy nawet godzin gdy zapotrzebowanie będzie najwyższe. Ale to drogie rozwiązanie. Można też w trakcie szczytu zachęcić firmy aby wyłączyły urządzenia na jakiś czas. Zachęta musi być oczywiście finansowa, jednak i tak to znacznie tańsze rozwiązanie niż nowe elektrownie. Do wzięcia firmy mają całkiem spore pieniądze – ok. 100 mln zł rocznie w ramach stałego wynagrodzenia za gotowość do ograniczenia zużycia. W razie rzeczywistego zagrożenia i konieczności wyłączenia urządzeń firmy dostają jeszcze dodatkowe pieniądze.
Aby mieć kontrolę nad składowymi mocy całego przedsiębiorstwa i aby móc realizować nowe obowiązki w zamian za wymierne korzyści zalecanym jest wdrożenie odpowiedniego systemu zarządzania mediami energetycznymi, gdzie takie parametry jak moc danego urządzenia czy linii produkcyjnej są w czasie rzeczywistym pod stałą kontrolą. Uzyskane dane pomiarowe to sposób na zarządzanie mocą, jej obniżenie lub zdalne wyłączenie urządzenia na wymagany czas a także kontrola rozliczeń mocy czyli dane do wyliczenia opłaty mocowej. To pierwszy krok w zmianie świadomości firm i instytucji energochłonnych a przecież czasem produkcji nie trzeba ograniczać – wystarczy przenieść ją na inne godziny. A inwestycja w rynek mocy i stanie się jego beneficjentem nie wymaga żadnych kosztów.
System zarządzania mediami energetycznymi OPTIMAL SMART HUB to oprócz pełnej kontroli nad mocą przedsiębiorstwa przede wszystkim ograniczenie kosztów funkcjonowania firmy poprzez wskazywanie miejsc oszczędności energii a także:
- analiza wykorzystania i zużycia energii elektrycznej, ciepła i innych mediów,
- realizacja wniosków i zaleceń z przeprowadzonych audytów energetycznych,
- identyfikacja i ograniczenie strat,
- zapobieganie awarii i identyfikacja stanów nienormalnych,
- bieżące raporty i analizy,
- identyfikacja jednostkowych kosztów wytworzenia i produkcji,
- poprawa wyniku energetycznego, poprawa efektywności i komfortu pracy personelu służb technicznych a także wzrost świadomości pracowników w obszarze oszczędzania energii i ciepła,
- realizacja celów energetycznych określonych w systemach zarządzania energią, w szczególności zapisów ustawy o efektywności energetyczne i Polskiej normy PN-EN ISO 50001.
W ramach naszej działalności realizujemy kompleksowe działania, które pozwolą zdefiniować odpowiedzi na wiele pytań dotyczących zagadnień energetycznych obecnych w Państwa firmie i uzyskać informacje, w którym miejscu Państwo jesteście, co trzeba zmienić, w jakim czasie i za ile. Dobra polityka energetyczna, oszczędność energii elektrycznej, gazu czy ciepła, to podstawy egzystencji przedsiębiorstw w obecnym środowisku rynkowym w Polsce, Europie i świecie. A rynek mocy to kolejny ciekawy i ważny temat.
Jesteśmy do Waszej dyspozycji.
Systemy APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) to zaawansowane narzędzia do planowania i harmonogramowania produkcji. Z uwagi na fakt zastosowania heurystycznych algorytmów i optymalizatorów, potrafią stworzyć w bardzo krótkim czasie harmonogram produkcji dla wielu wyrobów przy wsparciu zróżnicowanych procesów w firmie uwzględniając ograniczone pojemności zasobów produkcyjnych.
Od wielu lat przyjęło się mówić, że system APS wypełnia lukę między systemem ERP a halą produkcyjną dostarczając informacji o planie produkcji oraz poziomie jej zaawansowania w przypadku integracji z systemem MES. Czy aby na pewno jest tak nadal?
Dobre praktyki planowania
System SAP od zawsze znany był z jakości oferowanych narzędzi planistycznych. Standardowa wersja system SAP ECC pozwala na wykonanie planowania w długim (prognozy), średnim (zgrubne planowanie zdolności) i krótkim horyzoncie czasowym (szczegółowe harmonogramowanie produkcji). Standardowe narzędzia wykorzystywane do planowania produkcji w SAP ECC oferują planowanie MRP – planowanie zapotrzebowań materiałowych oraz wstępne obciążanie zdolności produkcyjnych. Ewentualne bilansowanie planu produkcji względem dostępności poszczególnych zasobów, wykonywane jest w osobnym kroku.
MRP to nie wszystko
Automatyczne planowanie MRP to nic innego jak planowanie zapotrzebowań materiałowych dla wszystkich poziomów z przygotowanej technologii produktu (od wyrobu gotowego po surowce), uruchamiane na podstawie prognoz lub rzeczywistej zaplanowanej sprzedaży. Co ważne, przbieg MRP w SAP tworzy jednocześnie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne w oparciu o technologie produkcyjne.
Plan utworzony przez MRP to niestety tylko początek drogi do idealnego i optymalnego planu produkcji. Sztandarowym narzędziem planistycznym SAP ECC wykorzystywanym do tworzenia szczegółowych planów produkcji były dotychczas tabelaryczne lub graficzne tablice planistyczne. Narzędzia te mogą być z powodzeniem stosowane w prostej i powtarzalnej produkcji MTS (Make-To-Stock) – jednak w większych przedsiębiorstwach chcemy dążyć do większej automatyzacji oraz uelastyczniania procesów planistycznych.
Dlatego też wymienione narzędzia zostały uzupełnione funkcjonalnościami SAP APO, takimi jak zaawansowane planowanie produkcji oraz co ważniejsze – możliwością optymalizacji planów.
SAP APO już nie jako osobny system?
Jeszcze do niedawna system SAP APO uruchamiany był jako osobna instalacja i traktowany jako część systemu SCM (Supply Chain Management). Sposób przetwarzania olbrzymiej ilości danych był czynnikiem determinującym takie rozwiązanie w przeszłości. Od momentu wprowadzenia przez SAP bazy danych HANA (In-Memory database), pojawiła się możliwość implementacji rozwiązań związanych z zaawansowanym planowaniem już bezpośrednio w systemie ERP (ECC).
W chwili wprowadzenia na rynek systemu ERP najnowszej generacji – S/4HANA, SAP zaoferował możliwość uruchomienia zaawansowanego, szczegółowego planowania produkcji – APO PP/DS bez konieczności instalacji dodatkowego, dedykowanego systemu SCM oraz serwera. Dzięki temu wdrażając nową wersję systemu SAP, Dział Planowania może korzystać nie tylko z dotychczasowych Tabel Planowania, ale z zupełnie nowego podejścia do obsługi procesów planistycznych.
Jeszcze bardziej szczegółowe planowanie
Rozwiązania dotychczasowo wspierane tylko przez zewnętrzny system SAP APO teraz zostały wbudowane w jeden system ERP, a planiści na co dzień mogą korzystać z tzw. heurystyk – gotowych algorytmów, predefiniowanych do rozwiązywania konkretnych problemów planistycznych.
W standardzie SAP oferuje także modyfikację oraz tworzenie nowych zestawów algorytmów, co pozwala planistom rozwijać, zmieniać i dostosowywać filozofię planowania zgodnie ze strategiami przyjętymi w danym czasie przez przedsiębiorstwo. Narzędzie to uwalnia od pewnego ustrukturyzowanego, być może niepotrzebnie usztywniającego, podejścia zgodnego z metodyką MRP, otwierając szeroki wachlarz możliwości i oferując zupełnie nowe narzędzia dostępne już z poziomu systemu ERP.
APO PP/DS w SAP S/4 HANA pozwala na stosowanie dla różnych produktów odpowiednich procedur planowania, jak planowanie w przebiegu planowania lub niezwłoczne pokrycie potrzeb oraz na zdefiniowanie i stosowanie wieloetapowych przebiegów planowania. W kolejnych krokach danego przebiegu może być wykonywane zarówno planowanie potrzeb materiałowych, jak i planowanie zasobów produkcyjnych przykładowo dla rozładowania zasobu będącego wąskim gardłem. Tworzenie powiązanie zleceń z różnych poziomów produkcji pozwala zachować spójność planu wyrobów gotowych i półproduktów oraz przenosić priorytety na niższe poziomy.
Optymalizator PP/DS daje nam możliwość poszukiwania planu optymalnego pod względem kosztów, jest elastycznym narzędziem symulacji, pozwala na lepsze wykorzystanie zasobów produkcyjnych, poprzez zastosowanie heurystyk i/lub optymalizatora, a także interaktywne planowanie, również z wykorzystaniem jednej lub obu z tych metod. Możliwa do osiągniecia za pomocą modułu PP/DS optymalizacja planu produkcji pozytywnie wpływa na cały łańcuch logistyczny.
Wszystko w 1 systemie
Narzędzie PP/DS w S/4HANA nie jest bezpośrednim „klonem” funkcjonalności SAP APO. Do tej pory system APO dysponował niezależną strukturą danych, a ich wymiana następowała poprzez główny interfejs (tzw. CIF). W APO PP/DS tworzone są m.in. dane podstawowe produktów, zasobów, struktury produkcyjne (PDS lub PPM) itp. – to wszystko w jednym systemie ERP. Od teraz nie musimy sobie zadawać pytania jaki system klasy APS wybrać – S/4 HANA posiada wbudowane narzędzie do szczegółowego planowania produkcji.
Filip Lewandowski
Senior Professional SAP Consultant