Dlaczego BI?

Systemy Business Intelligence to zaawansowane rozwiązania informatyczne wspomagające podejmowanie decyzji przez management przedsiębiorstw. Ich rolą jest agregowanie i przetwarzanie wszystkich danych z objętych nim obszarów, a następnie prezentowanie ich w przejrzystej formie. Tym samym osoby decyzyjne otrzymują aktualne przekrojowe dane o procesach występujących w przedsiębiorstwie.

To pozwala na kontrolowanie tych procesów, szybkie reagowanie na występujące nieprawidłowości i wprowadzanie niezbędnych zmian. Systemy Business Intelligence są w pełni skalowalne, dzięki czemu istnieje możliwość objęcia nim całości lub części występujących w przedsiębiorstwie procesów. Możliwa jest w takim przypadku dalsza rozbudowa i obejmowanie kolejnych obszarów.

Zadaniem systemów BI jest przekształcanie zbieranych danych z całego systemu i generowanie na ich podstawie wykresów obrazujących aktualny stan procesów Wykresy te są podstawą do podejmowania kluczowych decyzji przez kierownictwo i tym samym, dzięki wykorzystaniu bieżącej analizy informacji, mogą przyczynić się do zwiększenia rentowności przedsiębiorstwa.

Rozwiązania tej klasy operują na tzw. hurtowniach danych, czyli scentralizowanym miejscu, w którym przechowywane są dane z wszystkich procesów nimi objętych, dostarczane przez poszczególne wyspecjalizowane systemy informatyczne. Dzięki temu rozproszone dane mogą być analizowane w kontekście działania całego przedsiębiorstwa i obejmować jak najwięcej informacji (w tym historycznych).

Korzyści z wdrożenia:

  • Stworzenie tzw. hurtowni danych – jednego miejsca gromadzenia informacji o wszystkich procesach zachodzących w przedsiębiorstwie;
  • Możliwość generowania dowolnych raportów biznesowych w oparciu o najświeższe dane;
  • Możliwość generowania przekrojowych analiz i raportów odnoszących się do sytuacji całego przedsiębiorstwa;
  • Bieżący podgląd stanu procesów biznesowych za pomocą tzw. kokpitów menedżerskich, dedykowanych dla poszczególnych stanowisk;
  • Oszczędność czasu i obniżenie kosztów wykonywania analiz, wynikająca z automatyzacji procesów analitycznych;
  • Przyspieszenie procesów podejmowania decyzji opierających się na monitoringu działania przedsiębiorstwa za pomocą mechanizmów sprzężenia zwrotnego oraz sprzężenia wyprzedzającego.

Kiedy wdrożyć:

  • Gdy przedsiębiorstwo przeprowadza wiele procesów biznesowych rejestrowanych przez różne systemy informatyczne;
  • Gdy przedsiębiorstwo opiera swoją działalność na analizie wielu danych z wszystkich obszarów działalności;
  • Gdy przedsiębiorstwo wykorzystuje do projektowania procesów dane historyczne;
  • Gdy działalność przedsiębiorstwa operuje na rynku wrażliwym na zmienną sytuację gospodarczą, co powoduje konieczność modyfikacji procesów.

Problemy z wprowadzaniem BI

Systemy klasy Business Intelligence mają na celu szybko i efektywnie analizować dane, dostarczając tym samym ad-hoc informacji biznesowych, które pomagają w podejmowaniu kluczowych decyzji. Źródło danych analizowanych przez system klasy BI nie zawsze jest jedno.

Dziś przedsiębiorstwa stosują wiele różnych rozwiązań informatycznych począwszy od tradycyjnych arkuszy Excel kończąc na rozbudowanych systemach ERP opartych o różnorodne bazy danych.

Już na początku procesu wyboru systemu BI należy zweryfikować czy analizowany system jest w stanie zintegrować się i na bieżąco pobierać dane z stosowanych systemów i narzędzi informatycznych w przedsiębiorstwie.

Bywa, że najczęściej rozwiązania BI modułowe systemów ERP nie mają możliwości integracji z innymi systemami informatycznymi. Na etapie wprowadzania systemu BI przedsiębiorcy napotykają zwykle na wiele problemów dotyczących zarówno procesu wyboru systemu jak i organizacji prac wdrożeniowych. Poniżej lista tych, które najczęściej występują w praktyce, a z którymi przedsiębiorstwo musi zmierzyć się planując wdrożenie BI.

Główne problemy przy wprowadzeniu BI:
1.
Zdefiniowanie problemów biznesowych, które chcemy rozwiązać za pomocą systemu;
2.
„Brudne” dane, czyli błędy oraz braki w danych, które trzeba zlikwidować, aby nie miały one wpływu na wyniki raportów i analiz generowanych przez system BI;
3.
Ochrona danych – dostęp do kluczowych/tajnych informacji dla ograniczonej liczby użytkowników;
4.
Integracja z aplikacjami biurowymi (MS Excel, Outlook);
5.
Możliwość rozwoju systemu wraz ze wzrostem potrzeb biznesowych;
6.
Chęć posiadania wszystkich danych z każdego z obszarów, choć nie zawsze podlegają one analizie;
7.
Pomijanie potrzeb raportowych wszystkich osób korzystających z systemu;
8.
Wybór zbyt dużej ilości narzędzi raportowych, przez co użytkownik może czuć się zagubiony i przytłoczony nadmiarem informacji.

Zastosowanie IoT oraz Przemysłu 4.0 będzie coraz powszechniejsze…

Specyfika branży metalowej i maszynowej

Wiele przedsiębiorstw branży metalowej nie jest w stanie monitorować stanu maszyn. Potrzebny jest im dostęp do pełnych historii wszystkich prac serwisowych wykonywanych na maszynie. Problematyczne jest również skatalogowanie narzędzi, przypisanie wydanego narzędzia do pracownika oraz informacja o wszystkich narzędziach z możliwością podziału na grupy narzędzi oraz lokalizacje.

Firmy tego sektora nie radzą sobie z zapewnieniem i rozliczeniem materiału wsadowego. Wiele z nich wykorzystuje autorskie rozwiązania, gdyż oferowane na rynku nie są odpowiednio elastyczne, aby sprostać wymaganiom branżowym.

W latach 2015 – 2017 spółki konsultingowe BPC Group wspierały w wyborze systemów IT ponad 150 przedsiębiorstw firm tego sektora. Z danych analitycznych wynika, że przedsiębiorcy potrzebowali dostępu do dokumentacji konstrukcyjnej oraz możliwości importowania listy materiałowej (BOM) z programów CAD do systemu klasy ERP. Typowymi problemami branży metalowej były:

  • Dostęp do aktualnych danych z maszyn;
  • Dostęp do aktualnej dokumentacji technologicznej;
  • Zmienność planu produkcji wobec ciągłych zmian obsady personelu;
  • Określenie optymalnej kolejności obłożenia maszyn;
  • Zmiany w planie produkcyjnym zależne od dostępności surowca na magazynie;
  • Informatyzacja odlewni.

Co z Rewolucją Przemysłową ?

Wraz z dobrą kondycją polskiej gospodarki wzrosło również zapotrzebowanie na systemy IT. Firmy branży metalowej poszukują narzędzi pozwalających im na dalszych rozwój swoich firm oraz na coraz lepszą optymalizację swoich procesów. Projekty są coraz bardziej złożone i ukierunkowane pod konkretną organizację co powoduje, że proste wdrożenie systemu ERP to często za mało.

Adam Gębski,
Dyrektor Sprzedaży,
L-Systems

W chwili obecnej przedsiębiorcy poszukują bardziej kompleksowych rozwiązań. Jeszcze jakiś czas temu wystarczało im spełnienie podstawowych procesów (finansowych, logistycznych, produkcyjnych). Obecnie ważna jest dla nich optymalizacja efektywności działania firmy dzięki synergii wielu współpracujących funkcjonalności. Kilku, kilkunastoprocentowe podniesienie wskaźników operacyjnych przedsiębiorstw przekłada się na ich atrakcyjność rynkową.

Nie widzimy jakichś wyraźnych zmian w sposobie podejmowania decyzji inwestycyjnych IT w związku z koncepcją Przemysłu 4.0. Oczywiście firmy chętniej wybiorą system który wspiera tą koncepcję, niemniej jednak widać wyraźnie że rzadko kiedy mają dopracowany pomysł jaka taką koncepcję wykorzystać w codziennej działalności. Obecne rozwiązania informatyczne coraz częściej są przygotowane na odbieranie automatycznych komunikatów czy to z maszyn produkcyjnych czy urządzeń dzięki czemu mogą reagować wcześniej na potencjalne zdarzenia.

Np. przesyłane przez internet dane z czujników mogą sygnalizować potrzebę realizacji prac serwisowych z wyprzedzeniem pozwalającym zaplanować te prace i zapewnić ciągłość działania konkretnych urządzeń. Zastosowanie IoT oraz Przemysłu 4.0 będzie coraz powszechniejsze, niemniej jednak przedsiębiorcy musza sygnalizować dostawcom rozwiązań potencjalne potrzeby w tym zakresie. Projekty kompleksowych rozwiązań ukierunkowanych na konkretne potrzeby klienta to wyzwania przed jakimi stoją ich dostawcy.


Zapotrzebowanie na systemy IT w branży metalowej utrzymuje się na stabilnym poziomie na przestrzeni ostatnich 2 lat. Każdy realny projekt wdrożeniowy, zakłada jako obowiązkowe zakup modułu APS – czyli planowania produkcji oraz CMMS czyli zarządzania działem utrzymania ruchu. Wcześniej przy okazji projektów wdrożeniowych systemu MES, zdarzało się świadome pomijanie planowania produkcji APS oraz CMMS.

Mariusz Walicki
Konsultant systemowy
Proxia Polska sp. z o.o

Teraz jest to nie do pomyślenia, aby wdrażając MES, jedno Koncepcja Przemysłu 4.0 jest to na tyle nową ideą, że musi jeszcze upłynąć kilka lat, aby udało się to zacząć w pełni wdrażać w rzeczywistych projektach. Jako plus mogę powiedzieć, iż przedsiębiorstwa już teraz dostrzegają potrzebę wymiany informacji pomiędzy różnymi działami (produkcja – utrzymanie ruchu – planowanie – magazyn).

Jako minus, rozwiązania promowane w ramach Przemsyłu 4.0 są na tyle nowatorskie, iż producenci maszyn i urządzeń nie są w stanie spełnić wymagań, które już teraz są zaimplementowane i dostępne w oprogramowaniu PROXIA MES.

Problemy z produkcją

Specyficzną cechą przedsiębiorstw branży metalowej jest realizacja tzw. produkcji w toku. Oznacza to, iż pewne półprodukty zostały poddane wybranym procesom technologicznym, lecz ich produkcja nie została zakończona – nie można ich więc zewidencjonować jakościowo i ilościowo. Często trudno jest określić różnicę pomiędzy półfabrykatem, a produkcją w toku, co stanowi problem w jej rozliczaniu.

Opomiarowanie maszyn oraz systemy automatyki przemysłowej (np. MES) dają możliwość wyliczenia TKW (Techniczny Koszt Wytworzenia). Do jego obliczenia najczęściej potrzebne są dane na temat zużycia surowców, czasu pracy maszyn i pracowników, koszty energii.

Produkcja w toku: poszukiwane funkcje w systemach IT

  1. Automatyczne uwzględnianie parametrów produkcji przy rozliczaniu (np. dane z maszyn na temat czasów wykonania operacji);
  2. Rozliczanie produkcji w toku;
  3. Analiza kosztów według założonych kryteriów (klientów, zamówień, indeksów);
  4. Obliczenie TKW (Techniczny Koszt Wytworzenia) obejmujące koszty wydziałowe oraz bezpośrednie (energia, materiały).

Planowanie produkcji

Przedsiębiorstwa produkcyjne mają problem z brakiem dokładnych i rzetelnych informacji dotyczących poszczególnych etapów procesu wytwórczego. Częste zmiany planu produkcyjnego powodują konieczność modyfikacji harmonogramu, którego przygotowanie jest bardzo czasochłonne. Czynności te generują straty finansowe w postaci przestojów, opóźnień oraz obniżenia wydajności produkcji. Do typowych problemów przedsiębiorstw należą:

  • Zarządzanie zdefiniowanymi maszynami zdolnymi do stworzenia planu produkcyjnego;
  • Aktualizowanie parametrów planistycznych, optymalne obciążenie zasobów produkcyjnych;
  • Tworzenie planów dziennych;
  • Symulacja realizacji planu produkcyjnego (terminy dostaw);
  • Eliminowanie „wąskich gardeł” przez optymalizację podziału pracy, przezbrojeń, zmian roboczych itd.

Planowanie produkcji: poszukiwane funkcje w systemach IT

  1. Przeliczanie planu produkcyjnego w krótkiej jednostce czasu;
  2. Planowanie produkcji z uwzględnieniem alternatywnych maszyn w przypadku awarii;
  3. Planowanie produkcji z nadawaniem priorytetów zleceń;
  4. Harmonogramowanie produkcji na wykresie Gantta ( z możliwością „drag&drop”)

Rozliczanie produkcji

Przedsiębiorstwa wskazują, iż duża ilość zmian w konstrukcji i technologii wytwarzania produktów stwarza wiele trudności, problematycznych do objęcia standardowym modułem systemu klasy ERP. Sytuacja ta wymusza na nich konieczność wspierania się tradycyjnymi arkuszami Excel, które są mało wydajne i niestety nie zapewnia wystarczającej gwarancji poziomu bezpieczeństwa projektu.

Do tych problemów bez wątpienia możemy zaliczyć m.in. przygotowanie zmiany i symulacja jej efektów, opracowanie i zatwierdzenie zmiany, wprowadzenie zmiany do procesów produkcyjnych, nadzór nad produkcją w toku i zapasami, zarządzanie danymi dla potrzeb obsługi serwisowej wyrobu. Należy pamiętać, iż klient oczekuje także informacji o poszczególnych częściach produktu finalnego oraz ewentualnych zamiennikach.

Teoretycznie bywa, że wszystkie potrzebne informacje o projektach są rozsiane po całym przedsiębiorstwie. Szybki dostęp do nich w trybie ad-hoc nie jest możliwy. Nie ma opracowanych standardów w projekcie, zunifikowanych jednostek miary czy współczynników konwersji. Brakuje kontroli statusu i wersji poszczególnych dokumentów, plików, projektów itd., które podlegają wielokrotnym modyfikacjom i zmianom.

Poszukiwane funkcje w systemach

  1. Dostęp do dokumentacji konstrukcyjnej zgromadzonej w repozytorium dokumentów,
    wyszukiwanie z możliwością określania wybranych kryteriów;
  2. Możliwość wpisywania zmian dotyczących produkowanych wyrobów, dostępu do historii zmian;
  3. Importowanie listy materiałowej BOM z programów CAD do rozwiązania ERP.