Specyficzną cechą przedsiębiorstw branży metalowej jest realizacja tzw. produkcji w toku. Oznacza to, iż pewne półprodukty zostały poddane wybranym procesom technologicznym, lecz ich produkcja nie została zakończona – nie można ich więc zewidencjonować jakościowo i ilościowo. Często trudno jest określić różnicę pomiędzy półfabrykatem, a produkcją w toku, co stanowi problem w jej rozliczaniu.
Opomiarowanie maszyn oraz systemy automatyki przemysłowej (np. MES) dają możliwość wyliczenia TKW (Techniczny Koszt Wytworzenia). Do jego obliczenia najczęściej potrzebne są dane na temat zużycia surowców, czasu pracy maszyn i pracowników, koszty energii.
Produkcja w toku: poszukiwane funkcje w systemach IT
- Automatyczne uwzględnianie parametrów produkcji przy rozliczaniu (np. dane z maszyn na temat czasów wykonania operacji);
- Rozliczanie produkcji w toku;
- Analiza kosztów według założonych kryteriów (klientów, zamówień, indeksów);
- Obliczenie TKW (Techniczny Koszt Wytworzenia) obejmujące koszty wydziałowe oraz bezpośrednie (energia, materiały).
Planowanie produkcji
Przedsiębiorstwa produkcyjne mają problem z brakiem dokładnych i rzetelnych informacji dotyczących poszczególnych etapów procesu wytwórczego. Częste zmiany planu produkcyjnego powodują konieczność modyfikacji harmonogramu, którego przygotowanie jest bardzo czasochłonne. Czynności te generują straty finansowe w postaci przestojów, opóźnień oraz obniżenia wydajności produkcji. Do typowych problemów przedsiębiorstw należą:
- Zarządzanie zdefiniowanymi maszynami zdolnymi do stworzenia planu produkcyjnego;
- Aktualizowanie parametrów planistycznych, optymalne obciążenie zasobów produkcyjnych;
- Tworzenie planów dziennych;
- Symulacja realizacji planu produkcyjnego (terminy dostaw);
- Eliminowanie „wąskich gardeł” przez optymalizację podziału pracy, przezbrojeń, zmian roboczych itd.
Planowanie produkcji: poszukiwane funkcje w systemach IT
- Przeliczanie planu produkcyjnego w krótkiej jednostce czasu;
- Planowanie produkcji z uwzględnieniem alternatywnych maszyn w przypadku awarii;
- Planowanie produkcji z nadawaniem priorytetów zleceń;
- Harmonogramowanie produkcji na wykresie Gantta ( z możliwością „drag&drop”)
Rozliczanie produkcji
Przedsiębiorstwa wskazują, iż duża ilość zmian w konstrukcji i technologii wytwarzania produktów stwarza wiele trudności, problematycznych do objęcia standardowym modułem systemu klasy ERP. Sytuacja ta wymusza na nich konieczność wspierania się tradycyjnymi arkuszami Excel, które są mało wydajne i niestety nie zapewnia wystarczającej gwarancji poziomu bezpieczeństwa projektu.
Do tych problemów bez wątpienia możemy zaliczyć m.in. przygotowanie zmiany i symulacja jej efektów, opracowanie i zatwierdzenie zmiany, wprowadzenie zmiany do procesów produkcyjnych, nadzór nad produkcją w toku i zapasami, zarządzanie danymi dla potrzeb obsługi serwisowej wyrobu. Należy pamiętać, iż klient oczekuje także informacji o poszczególnych częściach produktu finalnego oraz ewentualnych zamiennikach.
Teoretycznie bywa, że wszystkie potrzebne informacje o projektach są rozsiane po całym przedsiębiorstwie. Szybki dostęp do nich w trybie ad-hoc nie jest możliwy. Nie ma opracowanych standardów w projekcie, zunifikowanych jednostek miary czy współczynników konwersji. Brakuje kontroli statusu i wersji poszczególnych dokumentów, plików, projektów itd., które podlegają wielokrotnym modyfikacjom i zmianom.
Poszukiwane funkcje w systemach
- Dostęp do dokumentacji konstrukcyjnej zgromadzonej w repozytorium dokumentów,
wyszukiwanie z możliwością określania wybranych kryteriów; - Możliwość wpisywania zmian dotyczących produkowanych wyrobów, dostępu do historii zmian;
- Importowanie listy materiałowej BOM z programów CAD do rozwiązania ERP.
