Jest to prawdopodobnie największa pułapka: zasadniczo oznacza to, że zautomatyzowałeś niewłaściwy proces. Jeśli proces w wielu miejscach wymaga podejmowania decyzji, nadal w jego realizację angażowani są ludzie, a to przeczy celowości automatyzacji. Automatyzacja takich procesów, wymaga bardziej złożonych narzędzi RPA, ciągnie to za sobą dodatkowe koszty implementacji i wydłuża czas wdrożenia. Zadania obejmujące kreatywne myślenie, burzę mózgów, interakcję ze światem fizycznym (np. wyciąganie dokumentów z szafki na akta) są lepiej obsługiwane przez ludzi. Nie oznacza to, że nie można zautomatyzować żadnych elementów tych procesów – narzędzie do automatyzacji przepływu pracy może pomóc w obsłudze powtarzających się etapów procesu, który wymaga również podejmowania decyzji przez człowieka i umiejętności. Możemy też łączyć narzędzia RPA z dotychczasowymi narzędziami do automatyzacji przepływu pracy, wynosząc automatyzację procesu ponad tylko i wyłącznie boty RPA.
2. Nieprzewidziane zmiany w interfejsach systemów biznesowych
Boty RPA słabo radzą sobie ze zmianami docelowych interfejsów użytkownika. Podstawowe RPA jest dobre w wykonywaniu przewidywalnych instrukcji, nie jest dobre w reagowaniu na nieoczekiwane zdarzenia, o czym na początku nie myślimy, ponieważ większość publikacji i materiałów informacyjnych łączy RPA z AI. Obecnie, chociaż obserwujemy sukcesywny wzrost implementacji aktywności wykorzystujących technologie kognitywne, podstawowe RPA jest zazwyczaj pozbawiona tych możliwości bądź są one dostępne opcjonalnie za dodatkowe pieniądze. Bot RPA działa dokładnie tak, jak mu kazano, gdy napotka scenariusze, do których nie został przeszkolony lub nie poinstruowano go do zarządzania wyjątkami, po prostu się „załamie”.
3. Niedocenianie konsekwencji politycznych.
Niezbędnym dla sukcesu wdrożenia RPA jest zapewnienie odpowiedniej uwagi kluczowych menedżeróww firmie. Jest to niezbędne chociażby dla skutecznego zarządzania i zapewnienia odpowiednich nakładów finansowych. Podobnie jak w przypadku wielu inwestycji technologicznych. Szanse na sukces są większe, jeśli menedżerowie mogą pomóc Ci pokonać pojawiające się przeszkody. Może to być szczególnie ważne w organizacjach, w których automatyzacja jest swego rodzaju „brzydkim słowem”, chociażby z powodu mylnie postrzeganego bezpieczeństwa pracy robotów.
4. Miej realistyczne oczekiwania
Również w projektach RPA potrzebujesz wskaźników do pomiaru wyników i sprawdzenia, że RPA spełnia zamierzone cele. Upewnij się, że te cele są osiągalne i że do wbicia gwoździa nie próbujesz użyć śrubokręta. Rozwiązania RPA nie są usługami, które działają natychmiast, nie oczekuj, że rozwiązania RPA będą działać zaraz po wyjęciu z pudełka. Rozwiązania RPA są wdrożeniami bardzo konsultacyjnymi i wymagają wielu profesjonalnych analiz specjalistów biznesowych na etapie projektowania, ale również w trakcie realizacji i utrzymania w przyszłości, dlatego regularne monitorowanie założonych wskaźników pozwoli na bieżąco śledzić kierunek, w którym podąża nasz projekt i odpowiednio reagować.
Przemysł produkcyjny stale się rozwija, co wymaga od producentów szybkiego reagowania na zmiany w branży i silnego zaangażowania w efektywność w każdym aspekcie działalności, aby pozostać konkurencyjnym. Zaawansowana produkcja odnosi się do wykorzystania innowacyjnych technologii do tworzenia nowych produktów, udoskonalania istniejących produktów i wykonywania czynności produkcyjnych, które poprawią jakość i proces produkcji w celu zapewnienia producentom przewagi konkurencyjnej. Większość ludzi wyobraża sobie miejsce pracy w firmie produkcyjnej jako fabrykę, w której surowce są przetwarzane na gotowy produkt za pomocą zmechanizowanych i ręcznych technik produkcyjnych. Jest to tradycyjna produkcja, która opiera się na wykorzystaniu linii produkcyjnych oferujących niewielką lub żadną elastyczność. Produkty, takie jak stal i części samochodowe są najczęściej uważane za te, które są wytwarzane tradycyjnie, ale jednak potrafią szybko wdrażać innowacyjne i zaawansowane technologie. Zaawansowana produkcja, jednakże, jest bardziej wyrafinowanym rodzajem produkcji, zazwyczaj bliżej związanym z takimi branżami jak lotnicza, medyczna i farmaceutyczna. Zaawansowana produkcja charakteryzują odpowiednie nakłady na badania i rozwój, zaawansowane umiejętności i wiedza pracowników, skalowane oraz dynamiczne i elastyczne procesy produkcyjne FMS (ang. Flexible Manufacturing System).
Celem zaawansowanego systemu produkcji jest zwiększenie produkcji przy jednoczesnej optymalizacji kosztów, jakości, zdolności reagowania na zmiany rynkowe i elastyczności. Zaawansowana produkcja ma również na celu skrócenie czasu wprowadzenia produktu na rynek, zmniejszenie zapasów materiałów, ich wartości oraz ilości jednostkowych. W obliczu rosnącej popularności produkcji cyfrowej, wdrożenie oprogramowania zaawansowanej produkcji jest obecnie niezbędne do osiągnięcia sukcesu każdej firmy produkcyjnej.
W przypadku zastosowania automatyki i robotyki otrzymujemy np. możliwość podnoszenie większych ciężarów, bardziej precyzyjne i dokładne ruchy robocze w dodatku łatwe do powtórzenia w dużej liczbie jednostek produkcyjnych. Automaty i roboty są również bardzo pomocne przy wykonywaniu bardziej niebezpiecznych zadań.
Metody wytwarzania addytywnego, takie jak druk 3D, selektywne spiekanie laserowe (ang. PDF, Powder Bed Fusion) czy modelowanie z osadzaniem topionego materiału (ang. FDM, Fused Deposition Modelling) są w stanie tworzyć bardzo złożone konstrukcje. Pomaga to producentom zmniejszyć liczbę możliwych punktów awarii w systemie, jednocześnie zmniejszając wagę, złożoność prac, problemy z odprowadzaniem ciepła i wiele innych czynników spowalniających produkcje.
Integracja sieciowa i informatyczna zwana internetem rzeczy (ang. IoT, Internet of Things) pozwala na dostęp do internetu we wszystkich aspektach produkcji, zapewniając natychmiastowe powiadomienie w przypadku wystąpienia problemu. Integracja ta pomaga producentom w dokonywaniu napraw prewencyjnych zamiast napraw reaktywnych, oszczędzając ich czas i pieniądze.
Każdy z tych zaawansowanych procesów produkcyjnych odgrywa więc cenną rolę w pomaganiu producentom w bezpieczniejszej i wydajniejszej pracy.
Najczęściej postrzegamy system CMMS jako samodzielne narzędzie, które wspiera pracę służb utrzymania ruchu. Przypomnijmy, że głównym celem systemów klasy CMMS (ang. Computerised Maintenance Management Systems, czyli ”skomputeryzowane systemy zarządzania utrzymaniem ruchu”) jest zwiększenie produktywności poprzez wzrost niezawodności i lepsze zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa, w szczególności wyposażeniem produkcyjnym, poprzez jego większą dostępność. By ten cel zrealizować, niezbędnym jest wprowadzenie usprawnień w obszarze utrzymania ruchu.
W eq system na procesy produkcyjne patrzymy całościowo – zależy nam, by nasi klienci otrzymywali nie tylko narzędzia rozwiązujące określone problemy, ale by dzięki naszym rozwiązaniom podnosili jakość procesów, w tym produkcyjnych. Tworząc więc XPRIMER.CMMS, zrealizowaliśmy kolejny etap strategii rozwoju systemu MOM (Manufacturing Operations Management) do kompleksowego zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym.
Moduł XPRIMER.CMMS pozwala na tworzenie struktur obiektów serwisowych (obiektem serwisowym może być maszyna, hala produkcyjna, klimatyzator, etc.), podgląd stanu w czasie rzeczywistym parku maszynowego i zarządzanie tym parkiem. Jest narzędziem do zarządzania przepływem i organizacją pracy działu utrzymania ruchu. Umożliwia zarządzanie magazynem części i rejestrację zużycia części zamiennych. Środowisko XPRIMER daje możliwość prowadzenia dokumentacji z przeglądów, konserwacji maszyn i napraw. Co istotne, zarządzający działem utrzymania ruchu może w XPRIMER.CMMS wykonywać analizy czasu przestojów, reakcji, napraw i przeglądów oraz planować przeglądy maszyn i urządzeń. Moduł XPRIMER.CMMS powala także wyliczać wskaźnik OEE oraz weryfikować inne wskaźniki istotne z punktu widzenia służb utrzymania ruchu (MTTR – średni czas naprawy, MRT – średni czas reakcji, MTTF – średni czas bezawaryjnej pracy maszyny i MTBF – średni czas między awariami).
XPRIMER.CMMS służy nie tylko usprawnianiu procesów w ramach służb utrzymania ruchu, ale również jest jednym z elementów umożliwiających wymianę informacji i podnoszenie produktywności procesów produkcyjnych.
System CMMS to nie samotna wyspa
Funkcjonowanie systemu CMMS w ramach platformy do operacyjnego zarządzania produkcją (MOM) pozwala wykorzystać informacje płynące z systemu CMMS zarówno na poziomie planistycznym, przy planowaniu i harmonogramowaniu produkcji, jak i na poziomie ewidencji i monitorowania produkcji realizowanym przez system MES. Dodatkowo, uwzględnienie informacji z wszystkich systemów we wspólnym środowisku daje kadrze zarządzającej przedsiębiorstwem produkcyjnym szeroką perspektywę wglądu w obszary działania, które wymagają prowadzenia optymalizacji. Wkomponowanie systemu CMMS w platformę do zarządzania produkcją pozwala również na budowanie podstaw do dobrej współpracy pomiędzy działem produkcji a służbami utrzymania ruchu w zakładach produkcyjnych.
System utrzymania ruchu CMMS w ramach platformy XPRIMER
Platforma XPRIMER pozwala spojrzeć – co więcej – wykorzystać system CMMS w sposób holistyczny. Moduł XPRIMER.CMMS może oczywiście być stosowany jako indywidualne rozwiązanie do zarządzania działem utrzymania ruchu, ale traktując system CMMS jako element platformy XPRIMER.MOM uzyskujemy efekt synergii, gdzie następuje płynna wymiana informacji, co sprawia, że uzyskujemy lepszą skuteczność naszych działań.
Na system XPRIMER.MOM składają się następujące moduły, które wpływają na kompleksowe zarządzanie produkcją w poniższych obszarach:
Zaawansowane planowanie i harmonogramowanie produkcji – system ASPROVA APS
Monitorowanie i ewidencji produkcji – moduł XPRIMER.MES
Zarządzanie utrzymaniem ruchu – moduł XPRIMER.CMMS
Śledzenie partii produkcyjnej (traceability) i tworzenie genealogii produkcji – moduł XPRIMER.TRC
Aby lepiej zobrazować zależności między systemem CMMS, systemem MES a systemem APS, poniżej przedstawimy przykłady przepływu niezbędnych informacji w dwóch scenariuszach działań służb utrzymania ruchu – działaniach reaktywnych i prewencyjnych.
System CMMS – działanie reaktywne w momencie wystąpienia awarii
Model reaktywny (ang. Run to Failure – RTF lub Reactive Maintenance – RM) bazuje na bieżącym realizowaniu doraźnych działań naprawczych i serwisowych dopiero po wystąpieniu awarii lub usterki.
Informacja o powstałej awarii powinna być przekazywana pomiędzy systemami MES, APS i CMMS.
Co się dzieje w momencie powstania awarii maszyny?
1. Operator rejestruje awarię na terminalu produkcyjnym (na tym samym, na którym rejestruje wszystkie zdarzenia produkcyjne). Ta informacja przekazywana jest do systemu APS, gdyż mamy zablokowany zasób produkcyjny uwzględniony w pierwotnym planie. W systemie APS pojawia się komunikat informujący o tym, że dana maszyna nie działa, trzeba podjąć akcję i przeplanować produkcję.
2. Następnie operator decyduje, czy ta naprawa wymaga ingerencji działu utrzymania ruchu.
a) Jeśli NIE, operator po samodzielnym rozwiązaniu problemu rejestruje koniec przestoju w systemie MES. Informacja, że zasób jest dostępny, musi trafić do systemu APS, aby można było stworzyć nowy plan. Po modyfikacji plan publikowany jest w systemie MES.
b) Jeśli TAK, operator dokonuje zgłoszenia w systemie CMMS, a technik służb utrzymania ruchu określa przewidywaną datę zakończenia awarii.
3. Na podstawie przewidywanej daty naprawy maszyny wskazanej przez technika służb utrzymania ruchu ustalany jest nowy plan produkcji w systemie APS, który ponownie przesyłany jest do systemu MES.
4. Informacja o rzeczywistej obsłudze zgłoszenia awarii i zakończeniu naprawy z działu utrzymania ruchu jest podstawą do zakończenia przestoju w systemie MES. To znów pozwala stworzyć nowy plan produkcji, który zostanie zaktualizowany w systemie MES.
Widać zatem, że system klasy CMMS jest połączony z innymi systemami produkcyjnymi. Wdrożony system MES czy system APS powinny być ze sobą połączone, a przepływ odpowiednich informacji wpływa na ich efektywne działanie.
System CMMS – działanie prewencyjne
Strategia prewencyjna (ang. Preventive Maintenance – PM) to działania planowe, polegające na regularnym konserwowaniu zasobów w celu utrzymania ich działania, ograniczenia zmniejszenia żywotności, a także zapobiegania występowania awarii. Strategia wymaga harmonogramowania remontów oraz umożliwia modyfikację ich terminów w oparciu o bieżące informacje zbierane z maszyn.
W przypadku działania prewencyjnego informacja o planowanych działaniach konserwacyjnych także przepływa pomiędzy systemami MES, CMMS i APS, jak również przy wykorzystaniu informacji pozyskanych z IoT (dzięki komunikacji z maszynami) – czyli np. ilości wykonanych cykli produkcyjnych, czasie pracy maszyny, etc.
W systemie CMMS znajduje się informacja o regułach planowania, zdarzeniach cyklicznych, które mają zostać generowane (np. wymianie części po określonej liczbie cykli produkcyjnych) i karty DTR poszczególnych maszyn. Tam też dysponujemy informacją o bieżących zgłoszeniach i zleceniach serwisowych. Jest to informacja potrzebna do tego, aby nie wykonywać konserwacji na maszynie, która w wyniku niedawnej naprawy została już objęta odpowiednimi działaniami konserwacyjnymi (np. wymieniono części). Te wszystkie informacje służą do stworzenia planu remontów.
Informacja o planie remontów w wersji cyfrowej jest skorelowana z planem produkcji. Na tym etapie może nastąpić też korekta planu remontowego, uwzględniająca pewne priorytety nałożone przez plan produkcji (np. wykonanie danego zlecenia produkcyjnego w określonym terminie). Skorygowany plan remontów znów podlega weryfikacji. Jeśli nie jest wystarczający, ponownie ulega zmianie plan produkcji. I tak aż do momentu, w którym oba plany są akceptowalne i są publikowane w systemie MES.
Doświadczenie pokazuje, że w praktyce plan remontowy rzadko kiedy jest skorelowany z harmonogramem produkcji i w wyniku tego często pojawia się konflikt pomiędzy służbami utrzymania ruchu a działem produkcji (więcej o tym w jednym z odcinków naszego podcastu). Dzięki holistycznemu podejściu i możliwości tworzenia planów produkcyjnych, które są skorelowane z harmonogramem produkcji, unikamy tego rodzaju nieporozumień. Taka jest też idea synchronizacji informacji pomiędzy tymi obszarami.
Integracja XPRIMER.CMMS z systemem ERP i innymi obszarami wspieranymi przez XPRIMER
Poza wskazanym obszarem zarządzania produkcją i modułami systemu MOM z obszaru produkcji, platforma XPRIMER pozwala na automatyzację dowolnych procesów biznesowych poprzez zastosowanie workflow. Może to odbywać się na każdym poziomie organizacji oraz pomiędzy poszczególnymi obszarami funkcjonowania przedsiębiorstwa. Oznacza to, że niezależnie od wymiany informacji pomiędzy modułem XPRIMER.CMMS i innymi modułami systemu XPRIMER.MOM (jak w powyższych scenariuszach przepływu informacji pomiędzy systemami APS, MES i IOT), informacje z XPRIMER.CMMS mogą być również wykorzystane lub raportowane w innych obszarach biznesowych. Dzięki ekosystemowi platformy XPRIMER procesy biznesowe mogą być dokładnie odwzorowane z uwzględnieniem indywidualnych potrzeb naszych klientów.
Moduł XPRIMER.CMMS może być zintegrowany z systemami klasy ERP. Dzięki workflow i połączeniu CMMS z ekosystemem XPRIMER, z poziomu systemu CMMS istnieje możliwość wysłania komunikatu do użytkownika o tym, że stan magazynowy danego indeksu jest poniżej określonego minimum. Informacja ta może być przekazana do systemu ERP, gdzie z kolei system ERP może ją przekształcić w zapotrzebowanie wewnętrzne.
Gdy dana część zostanie przyjęta na magazyn w systemie ERP, przekazana jest do magazynu części zamiennych zbudowanego na potrzeby systemu utrzymania ruchu CMMS. Podczas prac serwisowych technik pobiera części zamienne z magazynu części zamiennych i z poziomu aplikacji zaznacza, że dany element został wykorzystany do danego urządzenia. Informacja ta może trafić do systemu ERP, by tam wygenerowany został dokument rozchodu wewnętrznego dla zużytych części/materiałów.
Innym przykładem integracji systemu ERP z CMMS jest możliwość importu listy środków trwałych do systemu CMMS i na tej podstawie użytkownik może stworzyć struktury drzewiaste obiektów serwisowych, zgodnie z wymogami i potrzebami służb utrzymania ruchu. Integracja w tym zakresie zapewnia oszczędność czasu i dodatkowo minimalizowana jest możliwość popełnienia błędu przez pracownika.
Wymiana informacji pochodzących z XPRIMER.CMMS odbywa się także z innymi obszarami biznesowymi przedsiębiorstwa. Przykładem może być sytuacja powstałej awarii, która została zgłoszona w systemie CMMS, ale dział utrzymania ruchu nie podjął aktywności w określonym proceduralnie czasie. W ramach platformy XPRIMER oraz mechanizmów workflow można uruchomić mechanizm generowania odpowiedniego komunikatu do kadry menadżerskiej.
XPRIMER.CMMS jako element wspierający działania autonomiczne w ramach Total Productive Maintenance
Zastosowanie systemów klasy CMMS w firmach produkcyjnych pozwala na zwiększenie samodzielności pracowników produkcyjnych. Mogą oni z poziomu terminala produkcyjnego ewidencjonować czynności kontrolne wykonywane na maszynie. Co więcej – możliwe jest wdrożenie procedur kontrolnych przed rozpoczęciem pracy urządzenia lub po zakończeniu jego pracy. W systemie tworzona jest wówczas checklista z wszystkimi czynnościami weryfikacyjnymi maszyny, które operator realizuje i potwierdza ich wykonanie, ewentualnie uzupełnia parametrami albo spostrzeżeniami. Efektem jest większe zaangażowanie operatora w czynności utrzymaniowe, mniejsza awaryjność maszyn i możliwość szybszego zdiagnozowania ewentualnych przyczyn awarii.
Operator dodatkowo może zgłaszać awarie maszyny z poziomu terminala produkcyjnego oraz samodzielnie dokonywać prostych napraw, które nie wymagają interwencji służb utrzymania ruchu. Odciąża to techników działu utrzymania ruchu od powtarzalnych czynności. Swój czas mogą wówczas poświęcić na działania wymagające wyższych kompetencji.
Zwiększenie samodzielności pracownika produkcyjnego jest podstawą do budowania Autonomicznego Utrzymania Ruchu (Autonomous Maintenancce), który jest elementem systemu TPM (Total Productive Maintenance), czyli idei zakładającej podejmowanie działań prewencyjnych we wszystkich obszarach środowiska produkcyjnego, tak aby obniżyć lub całkowicie wyeliminować nieplanowane przestoje. Zasada TPM dotyczy nie tylko służb utrzymania ruchu, ale zakłada również wykorzystanie działań pracowników produkcyjnych do zmniejszenia awaryjności maszyn w przedsiębiorstwach produkcyjnych.
Ogromną przewagą modułu XPRIMER.CMMS jest dostosowanie systemu do pełnej mobilności pracowników służb utrzymania ruchu, gdyż wszystkie informacje o zgłoszeniach, przydzielonych zadaniach, dostępnych częściach zamiennych, planowanych i podjętych działaniach dostępne są także z poziomu urządzenia mobilnego (smartfonu lub tabletu). Pracownicy działu utrzymania ruchu mają dostęp do informacji z dowolnego miejsca o dowolnej porze. Brygadzista, zarządzający zespołem serwisowym, z poziomu własnego smartfonu może delegować zadania, weryfikować ich stopień zaawansowania i kontrolować prace wykonane przez swoich podwładnych. Natomiast pracownik otrzymuje powiadomienia o przydzielonych zadaniach na swoją komórkę (SMS, e-mail lub powiadomienia PUSH). Tam też może weryfikować ich priorytet, zapoznać się ze szczegółami zgłoszenia, dodawać uwagi i dokumentację (np. w postaci fotografii), rejestrować rozpoczęcie i zakończenie czynności serwisowej oraz odblokować zasób do produkcji po zakończonej naprawie. Kwestie mobilności w module XPRIMER.CMMS zostaną szerzej przedstawione w osobnej publikacji.
Digitalizacja przepływu informacji przewagą konkurencyjną firm produkcyjnych
Jedną z najważniejszych korzyści z cyfryzacji działu utrzymania ruchu, jest nadzorowanie i ewidencjonowanie wszystkich procesów. W systemie rejestrowane są wszystkie działania, zarówno te reaktywne, jak i prewencyjne. Dane zebrane w XPRIMER.CMMS służą do budowania bazy, pozwalającej na usprawnienie procesów zarządzania utrzymaniem ruchu i na zastosowanie strategii, w których podstawą jest dostosowanie prowadzonych działań do indywidualnych, bieżących potrzeb związanych z funkcjonowaniem konkretnych zasobów produkcyjnych. Strategie utrzymania ruchu wymagają wypracowania sposobu wiarygodnej oceny kondycji parku maszynowego poprzez systematyczne gromadzenie i analizowanie kluczowych informacji. XPRIMER.CMMS wspiera działania w tym zakresie, dodatkowo integrując się z zewnętrznymi systemami.
Dodatkowo dysponujemy środowiskiem, które wykorzystuje informacje z systemu APS, MES, ERP, z działań CMMS i prezentuje je na spójnych raportach. Raporty uwzględniające informacje z różnych systemów dają potężną przewagę konkurencyjną każdej firmie produkcyjnej.
Jak więc widać, nie należy twierdzić, że system CMMS służy tylko działowi utrzymania ruchu, system MES – tylko operatorom na produkcji, a APS – tylko planistom. Każdy z tych modułów realizuje główny cel biznesowy firmy, któremu działanie musi być podporządkowane i jednocześnie każdy z nich jest elementem większej układanki, która umożliwia sprawne zarządzanie produkcją.
Dariusz Kacperczyk doradca zarządu eq system
Masz jakieś uwagi lub pytania? Skontaktuj się z autorem artykułu przez LinkedIn
Zastanawiasz się, jak usprawnić zarządzanie utrzymaniem ruchu w Twojej firmie? Szukasz odpowiedniego systemu CMMS do zarządzania pracą działu ur? Skontaktuj się z nami.
Względy ekonomiczne, takie jak czas i koszty przemawiają za korzystaniem z oprogramowania ERP w chmurze. Jednak małe i średnie przedsiębiorstwa często zastanawiają się nad takim rozwiązaniem, ponieważ oddanie kluczowych systemów w ręce partnera IT jest nadal krokiem, który wymaga starannego rozważenia wszystkich za i przeciw. Etapowa transformacja stanowi sposób na rozwiązanie tego dylematu. Dostawca systemu ERP proALPHA opracował sześć strategicznych pytań, które pomagają MŚP w podjęciu decyzji o migracji oprogramowania ERP do chmury. Przedstawiamy je w dalszej części artykułu.
1. Jakie jest właściwe podejście do chmury?
Gdy firma zdecyduje się na korzystanie z cloud ERP, najpierw warto zastanowić się, na jakim etapie rozwoju znajduje się nasz biznes. W sytuacji, gdy firma podlega procesowi restrukturyzacji lub modernizacji, wówczas warto rozważyć wybór standardowego rozwiązania typu Software as a Service (SaaS). Jeśli chcemy z kolei zmigrować istniejący już system ERP lub jego część do chmury, hosting powinien być naszym wyborem. Natomiast w sytuacji, gdy chcemy najpierw przetestować działanie chmury, możemy zdecydować się na tymczasowy hosting wdrożeniowy.
2. Czy cały system ERP trzeba obsługiwać w chmurze?
Nie wszystko, co może być w chmurze, musi się w niej znaleźć! Architektura hybrydowa oferuje możliwość korzystania z aplikacji częściowo w siedzibie firmy, a częściowo w chmurze. To połączenie obu światów zapewnia obecnie największą wartość dodaną dla MŚP z branży produkcyjnej. Obowiązuje tu zasada: im bliżej aplikacji znajdują się podstawowe procesy przedsiębiorstwa, tym bardziej newralgiczne jest jej działanie w chmurze. Oznacza to również, że im bardziej dana aplikacja jest oddalona od kluczowych procesów, tym bardziej sensowna jest jej migracja do chmury, jak np. rozwiązania eProcurement.
3. Jak zapewnić bezproblemową wymianę danych z i do chmury?
Szczególnie w produkcji, oprogramowanie ERP dla firm jest często używane wraz z innymi aplikacjami technologicznymi, które nie mogą być po prostu przeniesione do chmury. Co ważne, mogą one nadal być używane w siedzibie przedsiębiorstwa. Można je bowiem łatwo połączyć z systemem cloud ERP za pomocą standaryzowanej platformy integracyjnej, takiej jak Integration Workbench (INWB). Wymaga to jedynie interfejsu, który można jednoznacznie zaadresować w systemie docelowym. Wówczas dane są przesyłane przez połączenie VPN o wysokim stopniu bezpieczeństwa.
4. Kiedy warto zdecydować się na outsourcing innych aplikacji?
Wiele aplikacji niższego szczebla nadaje się do wykorzystania w chmurze, zwłaszcza gdy wspierają mobilne lub wielostanowiskowe metody pracy pracowników. Przykładowo hostowanie aplikacji biurowych w połączeniu z oprogramowaniem ERP może okazać się racjonalnym wyborem. Inne aplikacje, takie jak VOIP, EDI, Exchange, sklep internetowy czy aplikacje B2B również mogą być obsługiwane w chmurze. System cloud ERP
5. Jaka architektura bazowa powinna być zastosowana dla hostingu?
Aby zapewnić wysoki poziom akceptacji wśród pracowników, front-end hostowanego rozwiązania ERP w chmurze powinien być łatwy i intuicyjny w obsłudze. Jeśli nie ma być wdrożony nowy system ERP, sensowne jest przyjęcie ustalonego i znanego graficznego interfejsu użytkownika poprzedniego systemu on-premises jako całości. Front-end musi spełniać wszystkie wymagania bezpiecznej, mobilnej, elastycznej i wirtualnej stacji roboczej. Obejmuje to dostęp z dowolnego miejsca w dowolnym czasie i za pomocą dowolnego urządzenia, wysoką wydajność i szybkie logowanie użytkownika.
6. Co z bezpieczeństwem danych i zgodnością dostawców?
Środowisko chmurowe oferuje z reguły firmom wyższe standardy bezpieczeństwa niż działanie ERP we własnym centrum danych. Działanie drugiego centrum danych w chmurze jako środek ostrożności, a także certyfikaty takie jak ISO 27001 dla zarządzania bezpieczeństwem informacji wskazują, że dostawca obsługuje dane z dużą ostrożnością.
PRZYSZŁOŚĆ HYBRYDOWEJ CHMURY ERP
„Strategia hybrydowa oferuje obecnie MŚP największe korzyści” – mówi Michael Bzdega, Business Cloud Solution Architect w proALPHA. I dodaje – „Na przykład proALPHA rozwija innowacyjną platformę, która obejmuje rozwiązania do zarządzania wydajnością finansową i jakością danych w systemie krzyżowym. Przyszły rozwój aplikacji ERP w kierunku architektury mikrousługowej ułatwić może integrację aplikacji klienta z aplikacjami innych firm. W tym scenariuszu firmy korzystać mogą z zalet rozwiązań chmurowych dla ERP w różnych obszarach zastosowań, ale także nadal eksplorować te dostępne w siedzibie firmy – w zależności od potrzeb”.
Nasz portal wykorzystuje pliki cookies. Brak zmiany ustawień przeglądarki oznacza zgodę na ich używanie oraz zapisanie w pamięci urządzenia. Więcej informacji znajdziesz w Polityce Prywatności Grupy BPCZapoznałem się
