Jednym z trudniejszych etapów zarządzania produkcją jest planowanie, od którego w dużym stopniu zależy wydajność i rentowność całego procesu wytwarzania. Powodowane jest to tym, że wymaga ono określenia wielu zmiennych istotnych dla efektu końcowego produkcji.Aby ułatwić sobie to zadanie i prawidłowo określić elementy składowe procesu wytwarzania, warto korzystać z nowoczesnych rozwiązań informatycznych wspomagających zarządzanie produkcją, również na tym kluczowym etapie.
Proces ofertowania w firmie rozpoczyna się w dziale handlowym, gdzie trafia zapytanie przesłane przez klienta. Jednak dość często osoba odpowiedzialna za opracowanie wstępnej oferty nie posiada wszystkich niezbędnych informacji dotyczących zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa w danym momencie. Musi je uzyskać, zazwyczaj w drodze komunikacji z poszczególnymi działami, w co zaangażowanych zostaje wiele osób i co zwykle zajmuje dość dużo czasu, a nie zawsze daje pełnię danych niezbędnych do oceny możliwości wykonania potencjalnego zlecenia.
Planowanie produkcji na etapie ofertowania
Zdefiniowanie kluczowych czynników niezbędnych do wstępnej oceny zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa (CRP – Capacity Requirements Planning) i kalkulacji kosztów planowanego procesu wytwarzania często okazuje się stosunkowo trudne na tak wczesnym etapie. Do przygotowania oferty trzeba bowiem uwzględnić takie zasoby, jak:
- maszynowe (gniazda produkcyjne),
- narzędziowe (elementy i części maszyn),
- materiałowe (ilość i rodzaj surowców, aby nie wystąpiły braki lub nadmiary na magazynie),
- ludzkie (specjaliści odpowiedzialni za obsługę urządzeń i koordynowanie procesem).
Obok zasobów, trzeba wziąć również pod uwagę kolejne operacje planowanego procesu produkcyjnego i rodzaj przypisanego do nich zlecenia technologicznego. Wymienione składowe należy przeanalizować w kontekście terminu realizacji rozpatrywanego zlecenia. Jest to warunkiem prawidłowej oceny zdolności produkcyjnych firmy, potrzebnych do opracowania oferty zawierającej również wstępną wycenę.
Symulacja procesu wytwarzania w systemie produkcji
Szybką ocenę zdolności produkcyjnych i sprawne opracowanie wstępnej kalkulacji kosztów zlecenia umożliwiają systemy informatyczne z opcją symulacji produkcji na planie. Przykładem takiego rozwiązania jest system ERP dla produkcji TimeLine , który pozwala ustalić czy: przedsiębiorstwo posiada zdolności produkcyjne wymagane do realizacji zlecenia we wskazanym terminie, rozpatrywane zlecenia jest rentowne i zapewnia przedsiębiorstwu oczekiwany zysk.
W systemie TimeLine symulacja nowego zamówienia dokonywana jest na już istniejącym planie produkcyjnym, ale bez wpływu na bieżące zlecenia. Pozwala ona ustalić, czy jego realizacja nie zaburzy procesów w obrębie uruchomionych linii produkcyjnych. Po wprowadzeniu nowego zlecenia pozostałe ulegają przesunięciu na wykresie Gantta, co daje realny obraz zdolności produkcyjnych. Z łatwością można więc określić dostępność:
- maszyn i urządzeń,
- specjalistów o wymaganych kompetencjach,
- surowców (ewentualny ich zakup z uwzględnieniem terminów dostaw).
Proces symulacji w systemie TimeLine dokonywany jest po zaimportowaniu listy części składowych wyrobu z pliku CAD, a może być przeprowadzany zarówno dla wyrobu całkiem nowego, jak i gotowego. W pierwszym przypadku konieczne jest wskazanie technologii, natomiast w drugim można korzystać z już istniejącej. Wystarczy więc przy projekcie kalkulacji oznaczyć, czy odnosi się on do modyfikacji, czy też wytworzenia wyrobu, dla którego system automatycznie ułoży strukturę z uwzględnieniem surowców wymaganych do jego produkcji. Następnie wystarczy dodać listę poszczególnych operacji składających się na proces wytwarzania danego wyrobu. Posiadając kompletny projekt, można przeprowadzić symulację dla nowego zamówienia odzwierciedlającą przebieg przewidzianego w nim procesu produkcji.
Korzyści planowania z wykorzystaniem symulacji
Symulacja na planie jest skuteczną metodą planowania. W jej trakcie system automatycznie zbiera wszystkie dane, a po zakończeniu zapewnia informacje na temat kosztów, jakie zostały wygenerowane przy realizacji zlecenia. W oparciu o nie można już przygotować wstępną wycenę na potrzeby opracowania oferty i określić realny termin wykonania prac. Ponadto, korzystając z pozyskanych w ten sposób danych można przygotować nawet kilka ofert, szacowanych dla różnej liczby wyrobów. Spośród nich klient będzie mógł wybrać najkorzystniejszą pod względem kosztów czy przewidzianego terminu realizacji. Po otrzymaniu informacji zwrotnej od klienta wystarczy wskazać w systemie właściwą wersję oferty i oznaczyć ją jako projekt zakończony, który będzie uwzględniony w momencie uruchomienia procesu produkcji.
Symulacja pozwala dokładnie przeanalizować przebieg procesu produkcji. Pozwala zweryfikować wstępne założenia w odniesieniu do rodzaju i liczby zasobów, a także kolejności ich wykorzystania, dzięki czemu znacznie łatwiej jest zapobiegać zakłóceniom dezorganizującym produkcję.
Podsumowanie
W dobie cyfryzacji zaawansowane funkcjonalności systemów informatycznych okazują się istotne zarówno w planowaniu, jak i zarządzaniu produkcją. Ułatwiają organizację całego procesu od chwili otrzymania zamówienia, poprzez ocenę zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa, aż po opracowanie oferty wraz z wyceną. Ich rolę szczególnie doceniają planiści, którzy na podstawie rzetelnych danych mogą bardzo dokładnie określić, w jakim terminie i przy jakich kosztach możliwa będzie realizacja zlecenia, a w szczególności, czy zapewni ono przedsiębiorstwu zysk na oczekiwanym poziomie.
OPTeam SA
Tajęcina 113
36-002 Jasionka
tel. 17 867 21 00
tel. 17 859 68 45
kom. 668 345 573
e-mail: opteam@opteam.pl
