Mimo, iż systemy ERP i APS są ściśle powiązane z tematyką produkcji, stanowią one dwa odrębne narzędzia do realizowania zupełnie innych zadań. Niektórzy podejmują próby zastąpienia programu APS poprzez rozszerzanie systemu ERP.
Zaawansowane planowanie produkcji możliwe jest tylko z wykorzystaniem przeznaczonego do tego celu oprogramowania. To właśnie APS umożliwia automatyczne i zaawansowane planowanie produkcji.
Najważniejsze cechy systemów APS
- Plany generowane od podstaw, plany poddawane procesom ewolucyjnym. System APS podczas planowania wykorzystuje heurystyczne algorytmy planistyczne. Dzięki nim możliwe jest grupowanie zadań według wskazywanych przez użytkownika cech. Przykładowo, algorytmy potrafią zebrać wszystkie zlecenia produkcyjne dotyczące tej samej pozycji asortymentowej, aby umieścić je w planie w jednym miejscu.
- Planowanie wysokowydajnych maszyn. System podczas planowania bierze pod uwagę maszyny (np. laserowe wycinarki CNC), w przypadku których bez procesu grupowania wokół wspólnego surowca nie ma możliwości stworzenia rozsądnego planu. Dzięki temu na diagramie Gantta może zostać zaprezentowana cała grupa, (zawierająca wszystkie składowe elementy), którą można manipulować.
- Mechanizmy ewolucyjne. Dają one możliwość przemieszczania zadań w celu poprawy określonych wielkości, takich jak całkowity czas przezbrajania maszyn, eliminacja spóźnionych lub zagrożonych spóźnieniem zadań itd. Szczególnie ważne jest to, iż plan wybranej linii produkcyjnej może być optymalizowany pod kątem wykorzystywanego surowca.
- Realizowane plany wyświetlane są w systemie na bieżąco. Dzięki temu system w czasie rzeczywistym informuje o wszystkich najważniejszych parametrach planu. Są to np.: całkowity czas roboczy, całkowity czas przezbrajania, liczba zadań w planie, czy liczba zadań spóźnionych. Każda wykonywana przez użytkownika czynność (np. ręczne przeniesienie zadania na inny zasób, zamiana kolejności elementów) zawsze skutkuje zaktualizowaniem informacji o tym, w jaki sposób zmieniły się te wielkości z uwzględnieniem pogorszenia i poprawy. W przypadku lakierni proszkowej, po zarejestrowaniu palety kolorów w systemie APS, algorytmy mogą obliczać różnice w kolorach następujących po sobie zadań w realizowanej obecnie kolejce. Wyliczone różnice mogą stanowić podstawę do takiej modyfikacji elementów planu, aby różnice te były jak najmniejsze.Tak zoptymalizowany plan zapewnia wysoką jakość lakierowanych powierzchni. Wówczas zabrudzenia resztkami poprzedniego proszku, których nie da się uniknąć, nie są widoczne.
- Możliwość pracy na pograniczu trybu manualnego i algorytmicznego. Od systemu można zażądać np. przyspieszenia lub opóźnienia zadania w planie. Jako krok pośredni otrzymujemy listę możliwości do wyboru wraz z obliczonymi konsekwencjami, którymi czynność skutkuje. Są to przykładowo: zmiana liczby zadań spóźnionych, zmiana czasu trwania zadań (z uwagi na ewentualną zmianę wydajności wytwarzania), zmiana całkowitego czasu przezbrajania itd.
- Kolorowanie diagramu Gantta według przeróżnych danych. Począwszy od statusów, poprzez wskazywanie spóźnienia, aż po konfigurowalne atrybuty, takie jak paleta kolorów lakierni (tj. rzeczywista barwa, jaką mają uzyskać lakierowane elementy).
- Badanie ogólnej sytuacji zakładu. Odbywa się ono poprzez generowanie różnego rodzaju wykresów i trendów na temat terminów wykonania zleceń – ich zaplanowane wyprzedzenie lub spóźnienie. Badając takie wykresy jednym rzutem oka można zaobserwować, jak bieżący portfel zleceń obciąża zakład pracą. Dzięki temu można z wyprzedzeniem określić, czy w celu zachowania terminów, powinna zostać uruchomiona nowa zmiana. To z kolei przenosi nas do funkcjonalności planów alternatywnych, które pozwalają porównywać różne plany wraz ze wspomnianymi już wielkościami, cechującymi harmonogramy.
Żródło: BPC GUIDE- GRUDZIEŃ 2016 str. 18
