ANEGIS partneruje tegorocznej edycji wydarzenia Expert Summit. Konferencja jest poświęcona technologiom Microsoft. Eksperci ANEGIS – Krzysztof Nogieć, architekt Azure, i Michał Rurarz, business development manager – wystąpią w charakterze prelegentów i zaprezentują wyjątkowe możliwości systemu Microsoft Dynamics 365 i wykorzystania usług kognitywnych w rozwoju biznesu dostępnych na platformie chmurowej Azure. Expert Summit 2022 to także wirtualne Targi Pracy IT i Targi Usług IT. Uczestnicy wydarzenia będą mogli zapoznać się z ofertą rekrutacji oraz produktów i usług wystawców na ich wirtualnych stoiskach. W tym roku wydarzenie odbędzie się 9 listopada w formie spotkania online.
Po raz 10. na wydarzeniu Expert Summit spotkają się eksperci i entuzjaści technologii Microsoft. Konferencja zrzesza profesjonalistów z branży informatycznej – architektów, programistów, konsultantów, project managerów i wszystkie osoby zainteresowane rozwojem biznesu z wykorzystaniem zaawansowanych rozwiązań dla przedsiębiorstw z rodziny Microsoft.
W tym roku wydarzenie ma charakter wirtualny i jest podzielone na kilka obszarów – pierwszy z nich to wykłady prowadzone przez przedstawicieli Microsoft oraz wiodących firm na polskim rynku IT.
ANEGIS został Złotym Sponsorem wydarzenia i zaprezentuje blok poświęcony systemowi Microsoft Dynamics 365, platformie Azure i technologiom kognitywnym wykorzystywanym w procesach biznesowych. O możliwościach rozwoju, jakie przedsiębiorstwom dają usługi dostępne w chmurze Azure i funkcje Dynamics 365 opowiedzą Krzysztof Nogieć, architekt Azure i Michał Rurarz, business development manager z zespołu ANEGIS.
Kolejny obszar to wirtualne Targi Pracy IT. Uczestnicy wydarzenia będą mogli zapoznać się z ofertami rekrutacyjnymi wystawców na Expert Summit.
ANEGIS zaprasza na swoje wirtualne stoisko – osoby zainteresowane pracą w charakterze specjalistów w zakresie rozwiązań Microsoft – architektów, programistów, konsultantów – będą mogły porozmawiać z przedstawicielami firmy, poznać charakter i warunki pracy w zespole, złożyć swoje aplikacje oraz wziąć udział w przygotowanym konkursie. Lista otwartych rekrutacji jest dostępna na stronie Kariera w ANEGIS
Expert Summit 2022 to również wirtualne targi produktów i usług IT. Firmy zainteresowane rozwiązaniami informatycznymi dla swojego biznesu będą mogły zapoznać się z szeroką ofertą oprogramowania i narzędzi dla przedsiębiorstw wykorzystujących technologie Microsoft. Cyfrowa przestrzeń Expert Summit stwarza idealne warunki do nawiązania kontaktów biznesowych i wymiany doświadczeń.
Pandemia COVID-19 zamieszała w działalności produkcyjnej i zaopatrzeniowej na całym świecie. W tym samym momencie ważne czynniki wpływające na produkcję, takie jak popyt, dostawy, obsługa, dotknęły dynamiczne zmiany. Na niektóre produkty popyt drastycznie zmalał, podczas gdy zapotrzebowanie na np. artykuły medyczne, środki higieniczne, elektronikę domową wzrosło niespodziewanie, stawiając przed przedsiębiorstwami produkcyjnymi, borykającymi się z uszczuplonymi zespołami pracowników, wyzwania, z jakimi nie spotkały się w ostatnich dekadach. Z czym mierzy się produkcja? Co robią przedsiębiorstwa, żeby uodpornić się na zaburzenia w łańcuchu dostaw, zorganizować produkcję pod nagłe zmiany w zapotrzebowaniu, zoptymalizować pracę przy brakach kadrowych? Czy cyfrowa transformacja przedsiębiorstw wyhamowała czy przyspieszyła w pandemicznym chaosie?
Blaski i cienie pandemii na cyfrowej transformacji przedsiębiorstw
Raport 2020 State of Manufacturing (1), opracowany przez Dimensional Research i Fictiv na podstawie ankiet przeprowadzonych wśród kilkuset osób szczebla kierowniczego z przedsiębiorstw produkcyjnych w Stanach Zjednoczonych, kreśli obraz działalności produkcyjnej dotkniętej negatywnie pandemicznymi ograniczeniami, ale też szukającej w zaistniałej sytuacji nowych możliwości biznesowych i kontynuującej cyfrową transformację.
89% ankietowanych przedstawicieli gałęzi produkcyjnej przyznało, że pandemia COVID-19 miała niekorzystny wpływ na ich biznes. Wśród głównych problemów, jakim musieli stawić czoła, wymienili:
spadek sprzedaży (44%),
podwyżki cen materiałów i komponentów (41%),
wydłużenie czasu realizacji produkcji (41%),
odwołane lub opóźnione wdrożenia nowych produktów (41%),
trudności w zabezpieczeniu finansowania (27%),
cięcie budżetów na badania i rozwój (24%).
Jednocześnie 97% badanych przyznało, że pandemia otworzyła przed nimi nowe możliwości biznesowe. Dynamiczne zmiany skłoniły kierownictwo do:
poszukiwania innowacyjnych rozwiązań, które pomogłyby sprostać wyzwaniom (45%),
zreorganizowania dotychczasowego łańcucha dostaw, aby uodpornić się na zakłócenia w jego procesach (45%),
redukcji kosztów operacyjnych poprzez wprowadzenie pracy zdalnej (44%),
przyspieszenia inicjatyw w ramach strategii rozwoju (40%),
wdrożenia nowych modeli biznesowych do uruchamiania nowych strumieni przychodów (40%).
Według danych Eurostatu (2) Unia Europejska zanotowała drastyczny spadek w obszarze produkcji przemysłowej w marcu i kwietniu 2020 roku i gwałtowny wzrost w ciągu następnych miesięcy, pozostając na stabilnym poziomie w drugiej połowie roku.
Eurostat podał, że wskaźnik produkcji w lutym 2021 osiągnął poziom 99% produkcji z lutego 2020, czyli miesiąca przed kryzysem.
Z raportu The Manufacturer i IBM, 2021 Digital Transformation Assessment (3), wynika, że 67% ankietowanych przedsiębiorców z firm produkcyjnych przyspieszyło wdrażanie cyfrowych technologii w efekcie pandemii koronawirusa. Tylko 16% przedsiębiorstw produkcyjnych wstrzymało swoje projekty wdrożeniowe.
Najwyraźniej przedsiębiorcy w swoich strategiach biorą pod uwagę korelację między adaptacją technologii cyfrowych i lepszą wydajnością, produktywnością i odpornością na zmiany. Ta operacyjna odporność (rezyliencja) stanowi też cel wielu organizacji – większy nacisk na jej budowanie, po wybuchu pandemii, zaczęło kłaść 88% ankietowanych.
Podobne wyniki podaje ankieta firmy badawczej Statista (4) – 65% respondentów z sektora produkcji i motoryzacji zaznaczyło, że pandemia wyraźnie przyspieszyła cyfrową transformację w ich przedsiębiorstwach.
Jak w ankietach odpowiadali polscy przedsiębiorcy? W badaniu przeprowadzonym przez EY Polska pod koniec października 2020 na próbie prawie 1 tys. respondentów, ze szczególnym uwzględnieniem sektora produkcji, finansów, retail i logistyki (5), ponad połowa (57%) ankietowanych przedstawicieli polskich przedsiębiorstw przyznała, że przyspieszyła transformację cyfrową w swoich firmach. Co więcej – 27% badanych stwierdziło, że na transformację zdecydowało się wyłącznie przez wpływ pandemii. 8% przedsiębiorstw spowolniło działania w wyniku kryzysu związanego z COVID-19.
Jak przedsiębiorcy realizują transformację cyfrową?
Według przedstawicieli przedsiębiorstw produkcyjnych transformacja cyfrowa przejawia się przede wszystkim w inwestycjach w zaawansowane technologie. Te technologiczne innowacje, dobrze zaadaptowane, mają potencjał do zwiększania wydajności już działających procesów w firmie albo kreowania nietradycyjnych, cyfrowych modeli biznesowych charakteryzujących się operacyjną efektywnością i zupełnie nowym rodzajem customer experience.
Co z wachlarza rozwiązań cyfrowej transformacji wybrali przedsiębiorcy, żeby radzić sobie z wymaganiami rynku?
Ankietowani przez Dimensional Research i Fictiv zaznaczyli, że największe inwestycje poczynili w obszarze cyfrowych platform dla produkcji, narzędzi do współpracy zdalnej, narzędzi prognostycznych i monitorujących łańcuch dostaw, technologii automatyzujących procesy produkcji czy badań nad innowacjami.
Dla polskich przedsiębiorców, nie tylko z obszaru produkcji, rozwiązania cyfrowej transformacji, które wdrożyli lub planują zaimplementować mieszczą się w obszarze sprzętu i infrastruktury, baz danych, cyberbezpieczeństwa, chmury, szkoleń dla pracowników, narzędzi big data, prognostycznych i automatyzujących.
Co ciekawe, tylko 27% respondentów badania EY Polska zauważyło, że transformacja cyfrowa to proces przemian wykraczający poza technologię. A opanowanie transformacji cyfrowej w przedsiębiorstwie wymaga tak naprawdę integracji operacji biznesowych, firmy z jej zasobami ludzkimi, managementem, kulturą organizacyjną i z – jako jednym z elementów – technologiami.
Z raportów wynika, że w efekcie zawirowań, które sektorowi produkcji zafundowała pandemia, wiele przedsiębiorstw produkcyjnych zdecydowało się przyspieszyć cyfrową transformację w swoich szeregach, aby szybciej osiągnąć założone w strategii transformacyjnej cele: lepszą wydajność procesów, integrację i kontrolę łańcucha dostaw oraz operacyjną odporność na zmiany.
2020 rok był rokiem skupienia się na wewnętrznej transformacji – w kolejce celów na kolejne miesiące stoi natomiast transformacja zewnętrznych operacji, w której klient i ukierunkowanie na jego doświadczenia zajmują centralną pozycję.
Kilka miesięcy temu pisałem, że należy przygotować się na kolejny kryzys. Niestety stało się… Nie jestem jednak pewien czy to kolejny czy ten poprzedni nie minął tylko się pogłębił. Wszystko natomiast wskazuje na to, że moje słowa pozostają aktualne i firmy zmuszane są do zwiększania potencjału z obniżeniem kosztów na dodatek!
Jest to szczególnie trudne, kiedy nie potrafimy określić naszego potencjału, ciągle jeszcze wiele firm nie mierzy aktualnych strat i kosztów. Brakuje firmom niezbędnych narzędzi do automatycznego zbierania danych, mierzenia i obliczania, jaka jest rzeczywista wydajność naszej hali produkcyjnej?
Wszyscy znamy 3 kluczowe czynniki jakie należałoby monitorować:
Jak długo nasze stanowiska produkcyjne są dostępne?
Czy działają zgodnie z planem?
Jaki mamy poziom odpadów / strat?
Jeśli znasz te 3 parametry, możesz obliczyć wydajność produkcji, mnożąc je ze sobą. Uzyskujemy wtedy OEE – który opisuje wydajność i wykorzystanie mocy produkcyjnej. Może być mierzony dla jednej, wielu linii czy też całego zakładu.
Samo OEE nie zawsze jednak wystarczy, nie wskazuje potencjału. Należy posiłkować się również wskaźnikiem TEEP (Total Effective Equipment Performance) uwzględniającym straty wynikające z harmonogramu. Koniec końców każde działanie, które nie jest efektywne jest stratą. Jednym słowem – OEE pokazuje, ile tracimy; TEEP jak dużo możemy jeszcze zyskać.
Dopiero pomiar i ocena obu tych wskaźników daje nam pełen obraz potencjału produkcyjnego drzemiącego w naszym zakładzie.
Ważne jest, aby zainicjować proces zbierania danych, najlepiej w czasie rzeczywistym. Następnie te dane należy oceniać. Sprawdzić, czy produkcja idzie zgodnie z oczekiwaniami i jakie są powody spadku wydajności. Dzięki temu możemy zainicjować proces doskonalenia w oparciu o faktyczne liczby, które są akceptowane zarówno przez pracowników, jak i kierownictwo.
Co ciekawe, aktualny (startowy) poziom OEE nie jest aż tak ważny. Istotnym czynnikiem jest jak bardzo możesz usprawnić lub poprawić wydajność?
Przykład z życia: Firma o przychodach 10 MPLN. Wdrożenie Operator OEE pozwoliło na zmierzenie OEE oraz TEEP. Wskazało, gdzie należy skupić uwagę. OEE w ciągu roku z poziomu 45% wzrosło do 49%. Te 4 punkty procentowe zostały zamienione na oszczędność: 100 KPLN lub 400 KPLN w dodatkowej sprzedaży!
Jeśli uznasz to za interesujące, zachęcam kontaktu i rozmowy.
Piotr Leśniak Konsultant systemowy w firmie Operator Systems
Technologie informacyjne ciągle usprawniają naszą komunikację, ale też nieustannie próbują ułatwić nasze życie również w innych jego aspektach. Jedne pozwalają łączyć się w grupy i ułatwiają wymianę informacji wewnątrz nich, tak jak Facebook i Twitter. Inne, tak jak algorytmy rekomendacji Netflixa, analizują nasze zachowanie żeby zasugerować coś co przyniesie nam korzyści lub przyjemność. Podobne rozwiązania coraz śmielej pukają do fabryk, kładąc na naszych oczach fundamenty Przemysłu 5.0 zaczynając oczywiście od przemysłu wysokotechnologicznego. Wrocławska firma DSR S.A. opracowała system, który wprowadza mechanizmy działania Twittera i Netflixa na halę produkcyjną.
W jaki sposób? – odpowiadamy w dalszej części materiału
Główną potrzebą firm produkcyjnych jest ciągłe podnoszenie efektywności produkcji, co bezpośrednio przekłada się na wynik finansowy przedsiębiorstwa. Wrocławska firma dostarczająca rozwiązania IT dla produkcji – DSR S.A., rozumiejąc potrzeby rynku, nieustannie rozwija narzędzia informatyczne, których zastosowanie przekłada się na realne korzyści dla firm produkcyjnych. Efektem realizacji projektu współfinansowanego z Funduszy Europejskich “Inteligentny Rozwój”: (PMSA) PRODUCTION MANAGEMENT SMART ADVISOR jest, innowacyjne w skali międzynarodowej, narzędzie inteligentnej rekomendacji zmian w procesach produkcyjnych w celu ich optymalizacji, wykorzystujące techniki kognitywne. Za tak lakonicznie skonstruowaną definicją kryje się system informatyczny zintegrowany z licznymi sensorami i terminalami, które kolekcjonują w czasie rzeczywistym informacje o stanie zleceń produkcyjnych oraz warunkach w jakich owe zlecenia są realizowane. Na tym jednak nie koniec, gdyż PMSA ocenia każdą informację pochodzącą z hali produkcyjnej pod kątem jej ewentualnego wpływu na efektywność produkcji i na tej podstawie przygotowuje pracownikom fabryki rekomendacje działań, które powinny przynieść najwięcej korzyści, lub zminimalizować ewentualne straty wynikające np. ze zbliżającej się awarii maszyny. Co więcej, na przyrastających danych PMSA ustawicznie poszukuje nowych zależności pomiędzy zdarzeniami a przyszłą efektywnością maszyn, linii produkcyjnych i całych zakładów, ucząc się coraz lepiej „rozumieć” te dane i dobierając coraz lepsze rekomendacje dla odpowiednich pracowników fabryki przyszłości.
System PMSA bazuje na technologii podobnej do koncepcji Tweeting Factory, gdzie małe proste wiadomości tekstowe są wysyłane z czujników i terminali rozlokowanych w całym zakładzie produkcyjnym. „Tweety” są następnie obsługiwane przez oprogramowanie, które konwertuje je w przydatne informacje i rozsyła dalej do pracowników odpowiadających za efektywność procesu produkcyjnego (kierowników produkcji, pracowników utrzymania ruchu, kontrolerów jakości i innych). Każda maszyna, a nawet pojedynczy czujnik, skaner, czytnik RFiD, jak również operatorzy i inni pracownicy z hali produkcyjnej dostają możliwość publikowania własnych „tweetów”. Same wiadomości mogą zawierać najróżniejsze informacje powiązane ze zdarzeniami, które uznamy za istotne dla kontroli procesu produkcyjnego. Przykładem takich zdarzeń mogą być: przesunięcie materiału z lokacji A do lokacji B, ukończenie przezbrojenia maszyny, rozpoczęcie produkcji danej partii produktu, zwiększenie prędkości produkcji, zmiana temperatury otoczenia, zmiana operatora, wzrost amplitudy drgań newralgicznego elementu tej maszyny, czy też informacji o zakończeniu produkcji danej partii wyrobu.PMSA dopuszcza ciągłą transformację bazy danych, na której pracuje i dostosowywania swojego działania do zmieniających się warunków.
Ale to nie wszystko, gdyż kolekcjonowane dane historyczne stają się swoistą skarbnicą wiedzy nt. zależności zachodzących w fabryce. Jak pokazuje praktyka, wiele z tych zależności jest nieznana nawet bardzo doświadczonym kierownikom produkcji ze względu na złożoność procesów produkcyjnych. A inwestycja w rozpoznanie tych zależności może okazać się bardzo dochodowa, dlatego PMSA pomaga identyfikować działania najistotniejsze z punktu widzenia efektywności procesu produkcyjnego, a dzięki temu ograniczyć koszty działań, które nie przynoszą większych efektów.
Mechanizm Netflixa inspiracją rekomendacji usprawnień na produkcji?
System PMSA nieustannie szuka korelacji między zdarzeniami a następującymi po nich zmianami wartości wskaźników efektywności takimi jak np. OEE. Pozwala mu to przewidywać zbliżające się zdarzenia wpływające proces produkcyjny, np. awarię maszyny w wyniku zwiększenia prędkości podawania materiału, czy też zmniejszenie jakości wyrobów w wyniku zaangażowania niedoświadczonego operatora do maszyny wykonującej kluczową dla jakości operację.
Również w tym punkcie możemy doszukać się analogii w życiu codziennym, tym razem z pomocą przychodzi Netflix, czyli najpopularniejszy obecnie serwis internetowy z filmami i serialami. Algorytmy Netflixa szacują w jakim stopniu dana produkcja jest w naszym guście (w procentach). Dane te są tworzone w oparciu o m.in. historię oglądania oraz oceny, które przyznaliśmy innym pozycjom z biblioteki Netflix, a także bazując na innych użytkownikach mających podobne preferencje, czy też parametrom takim jak gatunek, aktorzy czy rok premiery. Im dłużej i więcej korzystamy z Netflixa tym ciekawsze filmy są nam sugerowane w tym serwisie, ponieważ algorytm lepiej „poznał” nasze preferencje. Również w przypadku PMSA ilość danych ma wpływ na jakość rekomendacji, które trafiają do zarządzających produkcją.
Transformacja cyfrowa fabryk stała się obecnie istotnym czynnikiem zmian zachodzących w przedsiębiorstwach produkcyjnych i przynosi niewątpliwe korzyści, które od dawna wyróżniają się wysoką innowacyjnością i automatyzacją procesów produkcyjnych. Zainteresowanie technologiami wpisującymi się w koncepcję Przemysłu 5.0 wzrosło jeszcze bardziej w wyniku problemów, które pojawiły się razem z pandemią COVID-19.
Wśród fundamentów przemysłu 4.0, takich jak druk 3D w fabrykach, łączność między maszynami, mobilność pracownika, wirtualna rzeczywistość czy Internet rzeczy, widać istotny wzrost innowacji, które nierównomiernie i z różnym skutkiem są implementowane wśród polskich producentów. Dzieje się tak, ponieważ wspomniane technologie często nadal działają osobno. Dlatego wizja przemysłu 5.0, nawet uwzględniająca wykorzystanie sztucznej inteligencji, ale bez zautomatyzowania procesów i połączenia ich w spójnie działający mechanizm niekoniecznie musi dostarczyć oczekiwanych rezultatów. Rozwiązania takie jak PMSA zaproponowane przez firmę DSR ułatwiają kontrolę nad procesem transformacji cyfrowej w fabryce i dostosowują jego przebieg do specyfiki danego przedsiębiorstwa produkcyjnego.
Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój na lata 2014-2020, Poddziałanie 1.1.1. Badania przemysłowe i prace rozwojowe realizowane przez przedsiębiorstwa, projekt pt. „(PMSA) Production Management Smart Advisor – innowacyjne narzędzie inteligentnej rekomendacji zmian w procesach produkcyjnych w celu ich optymalizacji, wykorzystujące techniki kognitywne wpisujące się̨ w koncepcję przemysłu 5.0”, Numer: POIR.01.01.01-00-0900/19
Nasz portal wykorzystuje pliki cookies. Brak zmiany ustawień przeglądarki oznacza zgodę na ich używanie oraz zapisanie w pamięci urządzenia. Więcej informacji znajdziesz w Polityce Prywatności Grupy BPCZapoznałem się
