Blog - Strona 65 z 406

26cze

Nowoczesne technologie wspomagające zarządzanie i monitorowanie parku maszynowego

W dzisiejszych czasach technologia odgrywa kluczową rolę w każdej dziedzinie życia, a przemysł nie jest wyjątkiem. Nowoczesne technologie zmieniają oblicze zarządzania i monitorowania parku maszynowego, zapewniając przedsiębiorstwom efektywność, optymalizację kosztów i niezawodność.

Internet rzeczy (IoT) to jedno z najważniejszych osiągnięć technologicznych ostatnich lat. Pozwala na połączenie maszyn i urządzeń w jedną sieć, umożliwiając analizę i wymianę danych w czasie rzeczywistym. W zarządzaniu parkiem maszynowym, IoT monitoruje i zbiera dane z każdej maszyny w czasie rzeczywistym. Sensory zamontowane na maszynach rejestrują różne parametry, takie jak temperatura, ciśnienie, zużycie energii czy awarie. IoT umożliwia także zdalne sterowanie maszynami i oprogramowaniem, co minimalizuje przestoje.

Przedsiębiorstwa gromadzą ogromne ilości danych z maszyn, ale bez odpowiednich narzędzi analizy te dane są bezużyteczne. Przy użyciu odpowiednich narzędzi i algorytmów, można stworzyć wykresy i raporty, które wizualizują te trendy, umożliwiając lepsze zrozumienie działania maszyn oraz identyfikację obszarów wymagających optymalizacji.

Wykorzystując techniki uczenia maszynowego i sztucznej inteligencji, można stworzyć modele, które nauczą się rozpoznawać normy działania urządzeń. W przypadku wystąpienia odstępstwa od tych norm, system automatycznie generuje alert lub powiadamia odpowiedni personel. Dzięki temu można szybko reagować na potencjalne problemy i unikać poważniejszych awarii.

Jednym z najważniejszych aspektów analizy danych z parku maszynowego jest zdolność do prognozowania awarii. Dzięki odpowiednim algorytmom, można analizować dane historyczne, identyfikować wzorce i czynniki wpływające na awarie, a następnie prognozować prawdopodobieństwo ich wystąpienia w przyszłości. Taka wiedza umożliwia podejmowanie odpowiednich działań zapobiegawczych, takich jak planowanie konserwacji, wymiana części lub modyfikacja procesów produkcyjnych, co prowadzi do redukcji kosztów.

Dzięki zebranym danym można identyfikować czynniki, które wpływają na wydajność maszyn, parametry pracy, ustawienia, obciążenie czy jakość surowców. Analiza tych czynników i ich wpływu na wydajność umożliwia dostosowanie parametrów pracy urządzeń dla zwiększenia efektywności. Może to prowadzić do zwiększenia produkcji, zmniejszenia zużycia energii lub skrócenia czasu przestoju.

Analiza danych z maszyn jest niezwykle cennym narzędziem dla przedsiębiorstw, które chcą zwiększyć swoją konkurencyjność i efektywność. Dzięki monitorowaniu trendów, wykrywaniu anomalii, prognozowaniu awarii i optymalizacji wydajności, przedsiębiorstwa mogą podejmować lepsze decyzje biznesowe, minimalizować ryzyko awarii i zwiększać swoją rentowność. Analiza danych z maszyn to nie tylko nowoczesne rozwiązanie, ale również nieodzowna część strategii zarządzania w erze cyfrowej.

26cze

Wzmacnianie efektywności i niezawodności w produkcji

W dzisiejszym konkurencyjnym środowisku przemysłowym maksymalizowanie produktywności i minimalizowanie przestojów są kluczowe dla osiągnięcia doskonałości operacyjnej. Total Productive Maintenance (dalej jako: TPM) to kompleksowe podejście, które ma na celu poprawę efektywności sprzętu, redukcję strat i zwiększenie ogólnej wydajności w procesach produkcyjnych. Poprzez priorytetowe podejście do proaktywnej konserwacji sprzętu i zaangażowanie wszystkich poziomów organizacji.

TPM opiera się na zasadzie, że niezawodność sprzętu stanowi podstawę efektywnej produkcji. Zwraca uwagę na zaangażowanie i odpowiedzialność wszystkich pracowników, od najwyższego zarządu po operatorów na pierwszej linii, w utrzymanie i ciągłe doskonalenie sprzętu. Celem jest stworzenie kultury współodpowiedzialności i praktyk proaktywnej konserwacji we wszystkich obszarach organizacji.

Jednym z kluczowych filarów TPM jest konserwacja zapobiegawcza. Zamiast czekać na awarie sprzętu, TPM promuje systematyczne i regularne badania, czyszczenie i konserwację maszyn. Poprzez wdrażanie harmonogramów i procedur konserwacji zapobiegawczej można zidentyfikować i rozwiązać potencjalne problemy przed wystąpieniem zakłóceń w produkcji. To podejście proaktywne minimalizuje nieoczekiwane awarie, redukuje przestoje i optymalizuje żywotność sprzętu.

Ważnym elementem TPM jest utrzymanie autonomiczne. Daje pracownikom możliwość aktywnego udziału w opiece i konserwacji swojego sprzętu. Poprzez szkolenia i rozwijanie umiejętności, operatorzy są w stanie wykonywać rutynowe zadania konserwacyjne, takie jak czyszczenie, smarowanie i drobne naprawy. Zaangażowanie operatorów w ten sposób daje im poczucie posiadania i dumy ze sprzętu, co prowadzi do większej czujności, wczesnego wykrywania problemów i poprawy ogólnej efektywności sprzętu.

TPM koncentruje się na działań usprawniających, które obejmują zespoły interdyscyplinarne, współpracujące w celu identyfikacji i eliminacji chronicznych problemów związanych ze sprzętem i niewydolnościami procesowymi. Te działania usprawniające mogą być wspierane przez różne narzędzia i metodyki, takie jak analiza przyczyn korzeniowych, 5S (Sortowanie, Systematyzacja, Sprzątanie, Standardyzacja, Samodzielne utrzymanie), a także pomiary ogólnej efektywności sprzętu (Overall Equipment Effectiveness, OEE). Poprzez koncentrację na konkretnych obszarach usprawnienia, TPM pomaga w ciągłym doskonaleniu wydajności i produktywności sprzętu.

Teoria Edwarda Deminga mówi że 85% przyczyn strat można wyeliminować poprzez wprowadzenie systemów diagnostyczno – analizujących. Jeżeli uzupełnimy to wnioskami płynącymi z teorii Vilfredo Pareto oraz zorganizujemy nasze działania w zakresie UR przy użyciu SUR-FBD systemu klasy CMMS – Utrzymanie ruchu będzie proste jak nigdy dotąd!

SUR-FBD CMMS pozwala odwzorować w bazie danych strukturę firmy w formie drzewa. Poczynając od fabryk, poprzez wydziały, linie produkcyjne, maszyny, podmaszyny aż do części zamiennych.

Wychodząc naprzeciw potrzebom naszych klientów oraz mając na uwadze ciągły rozwój naszych produktów, poza wersją desktopową systemu stworzyliśmy kilka aplikacji wspomagających, zarazem współpracujących z naszym systemem SUR-FBD CMMS / EAM.

Co można zyskać wdrażając nasze oprogramowanie ?

zwiększenie zdolności produkcyjnych,
zapewnienie sprawności maszyn według wymagań jakości,
zapewnienie bezpieczeństwa pracy,
wzrost jakości wykonywanych zadań,
minimalizowanie kosztów związanych z utrzymaniem ruchu,
redukcję zapasów magazynowych,
wsparcie we wdrażaniu norm jakościowych oraz dyrektyw UE,
redukcję braków produkcyjnych.

26cze

Klucz do rozpoznawania źródła błędu i poprawy efektywności

W dzisiejszym dynamicznym środowisku biznesowym, przedsiębiorstwa produkcyjne coraz częściej korzystają z zaawansowanych rozwiązań informatycznych w celu optymalizacji swoich procesów. Jednym z kluczowych narzędzi jest system zbierania danych roboczych z maszyn. Pozwala to na monitorowanie, analizę i optymalizację operacji produkcyjnych, przyczyniając się do zwiększenia efektywności i konkurencyjności.

W erze postępującej cyfryzacji i wzrostu znaczenia danych, przejrzystość staje się kluczowym elementem skutecznego zarządzania informacjami. W odpowiedzi na to zapotrzebowanie, powstał innowacyjny system zbioru danych roboczych, który zapewnia pełną przejrzystość dla użytkowników.

Jedną z głównych zalet jest możliwość zdalnego monitorowania i gromadzenia danych roboczych z maszyn. Dzięki temu, menedżerowie i operatorzy mają stały wgląd w parametry pracy maszyn, takie jak wydajność, zużycie energii, czas przestoju czy jakość produkcji. Takie informacje pozwalają na szybkie reagowanie na ewentualne problemy, minimalizowanie przestojów i poprawę ogólnej wydajności procesów produkcyjnych.

Moduł zbioru danych roboczych PROXIA zbiera informacje o bieżącej sytuacji na produkcji lub montażu, tam, gdzie pojawiają się one – ręcznie, półautomatycznie lub w pełni automatycznie w powiązaniu ze zbiorem danych o maszynach – dokładnie według potrzeb. Dzięki temu Państwa rozwiązanie MES zawsze będzie w stanie powiadomić Was o bieżącej sytuacji na produkcji. Dzięki pełnemu zbiorowi danych z procesu wytwarzania wartości, od rozpoczęcia etapu roboczego aż do jego zakończenia, istnieje możliwość identyfikacji słabych stron dzięki wczesnemu ostrzeganiu, kontroli i sprawozdawczości, po to, aby istniała możliwość szybkiego wdrożenia odpowiednich działań.

Kolejną zaletą jest możliwość analizy danych, które są zbierane przez system. Zaawansowane algorytmy i narzędzia analityczne pozwalają na identyfikację trendów, wzorców i zależności w danych roboczych. Dzięki temu, przedsiębiorstwo może dokładnie zrozumieć, co wpływa na wydajność i jakość produkcji. Analiza danych umożliwia identyfikację obszarów wymagających optymalizacji oraz wprowadzenie odpowiednich działań naprawczych w celu zwiększenia efektywności.

Wprowadzenie systemu zbierania danych roboczych z maszyn przyczynia się również do zwiększenia bezpieczeństwa pracy. Monitorowanie parametrów pracy maszyn pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości, które mogą stanowić zagrożenie dla pracowników. Możliwość śledzenia i analizy danych umożliwia identyfikację potencjalnych obszarów ryzyka oraz podejmowanie działań zapobiegawczych, minimalizując wypadki i urazy.

W systemie PROXIA oś czasu księgowania dzieli się na swobodnie konfigurowalne pola informacji o stanie, np. zbrojenie, produkcja, usterka, postój, itd. Zebrane dane o stanie urządzeń rejestrowane są na różnych kontach (dla miejsca pracy, dla personelu, dla etapu pracy). Dla każdego parametru można w szczególności uruchomić lub wyłączyć konta personelu i etapu pracy, dzięki czemu uzyskuje się zbiór danych niezależnie od konkretnych pracowników.

Kolejną korzyścią jest możliwość optymalizacji procesów produkcyjnych. Analiza danych roboczych pozwala na identyfikację efektywnych strategii, zoptymalizowanie ustawień maszyn oraz wprowadzenie usprawnień. Dzięki temu, przedsiębiorstwo może zwiększyć swoją konkurencyjność, redukując koszty produkcji, skracając czasy cyklu i poprawiając jakość produktów.

Wreszcie, wprowadzenie rozwiązania zbierającego dane robocze z maszyn przyczynia się do bardziej skutecznego zarządzania zasobami. Na podstawie analizy danych, przedsiębiorstwo może zoptymalizować zużycie energii, kontrolować zużycie surowców i materiałów oraz efektywnie planować konserwację i utrzymanie maszyn. To prowadzi do redukcji kosztów operacyjnych i zwiększenia rentowności przedsiębiorstwa.

Zbiór danych roboczych PROXIA można połączyć z oprogramowaniem sterowania lub systemem ERP. Dwukierunkowa wymiana danych umożliwia ponadto dodatkowe obliczenia dla zakończonych zleceń, a wartości praktyczne ze zbioru danych roboczych prowadzą do realistycznych planowych czasów wykonania pracy, co jest istotne na potrzeby planowania przyszłych zleceń. Zbiór danych roboczych jest także istotnym elementem obliczeń kluczowych wskaźników wydajności. Oprogramowanie do zbioru danych roboczych stanowi podstawę do analiz i obliczeń wartości charakterystycznych i stanowi źródło danych dla sterowania produkcją.

Podsumowując, wprowadzenie rozwiązania informatycznego, które zbiera dane robocze z maszyn w przedsiębiorstwie produkcyjnym, przynosi liczne korzyści. Zapewnia stały wgląd w procesy produkcyjne, umożliwia analizę i optymalizację operacji, zwiększa bezpieczeństwo pracy, optymalizuje procesy produkcyjne i efektywnie zarządza zasobami. Dlatego coraz więcej przedsiębiorstw korzysta z tych zaawansowanych rozwiązań, aby osiągnąć przewagę konkurencyjną i osiągnąć sukces na rynku.

System wczesnego ostrzegania w ramach zbioru danych roboczych – Miej wszystko na oku – szybko rozpoznaj źródła błędów

System zbioru danych roboczych PROXIA stanowi dla przedsiębiorstwa produkcyjnego, dzięki zbiorowi różnorodnych danych, źródło rzetelnych i precyzyjnych danych o produkcji. Dzięki zintegrowanemu systemowi wczesnego ostrzegania dla licznych parametrów problemy dają się szybko rozpoznać, a ich przyczyny można usunąć wcześnie.

Rezygnacja z terminala komunikatów na rzecz udostępniania potrzebnych informacji na żądanie.
System wczesnego ostrzegania: wysoka akceptacja użytkowników i lepsza jakość danych.
Dokumentacja procesu wraz z informacjami zwrotnymi.
Analiza wielkich ilości danych i zarządzanie nimi.
System zbioru danych roboczych zapewnia stałe objęcie w sieć działu produkcji.
Jeden system dla wszystkich na produkcji, aż do zarządu.

26cze

proALPHA Polska członkiem AHK

Od maja 2023 roku proALPHA Polska jest oficjalnie członkiem AHK, czyli Polsko-Niemieckiej Izby Przemysłowo-Handlowej. Jest to ważny krok dla firmy, ponieważ aktywne członkostwo wzmocni jej pozycję na polskim rynku i pomoże promować oprogramowanie Grupy proALPHA, które zyskało już międzynarodowy sukces.

Grupa proALPHA jest międzynarodową korporacją wywodzącą się z Niemiec, oferującą kompleksowy system ERP oraz narzędzia wspierające m.in. do analityki, raportowania, planowania korporacyjnego, zarządzania zaopatrzeniem i produkcją. Na rynku polskim reprezentuje ją proALPHA Polska, która chce wzmocnić swoją pozycję i budować silne relacje biznesowe z polskimi przedsiębiorcami. Tym samym członkostwo w Izbie AHK, łączącej rynek polski i niemiecki, ma dla proALPHA Polska wymiar strategiczny i wizerunkowy.

– Z radością witamy proALPHA Polska jako nowego członka w naszej społeczności. Jesteśmy przekonani, że ich ekspertyza w dziedzinie rozwiązań ERP wzbogaci naszą organizację i przyczyni się do dalszego rozwoju biznesu między Polską a Niemcami – powiedziała Ewelina Gnatkowska, kierownik biura regionalnego AHK w Poznaniu.

Co daje członkostwo w AHK?

Członkostwo w AHK daje możliwość nawiązywania i budowania kontaktów biznesowych. Każda firma członkowska może wziąć udział w licznych spotkaniach biznesowych, w tym targach i konferencjach, oraz promować firmę bądź produkt na rynku polskim i niemieckim. Dzięki członkostwu w AHK zyskuje się dostęp do cennych informacji oraz wymiany doświadczeń pomiędzy kadrami zarządzającymi przedsiębiorstwami.

„Nasze członkostwo w Izbie wiąże się z dwoma aspektami. Z jednej strony nasi przedstawiciele będą obecni na konferencjach, wydarzeniach branżowych i szkoleniach. Przez aktywne członkostwo chcemy dotrzeć do kolejnych partnerów handlowych w Polsce, którzy będą mogli skorzystać z naszych systemów i z którymi zbudujemy trwałe relacje biznesowe. Z drugiej strony jest to ważny element w budowaniu wizerunku w naszym kraju. Jestem przekonany, że proALPHA Polska jako członek Izby będzie postrzegana jako firma solidna i godna zaufania przez wszystkie firmy członkowskie oraz potencjalnych partnerów.”
Paweł Orzeszko, Dyrektor Zarządzający proALPHA Polska

Dla producenta oprogramowania ERP dołączenie do AHK to szansa, by dotrzeć do polskich firm działających w ramach AHK i by poszerzyć portfolio klientów. Dzięki współpracy z firmami członkowskimi proALPHA Polska weźmie aktywny udział w tworzeniu środowiska wspierającego wzrost gospodarczy w obu krajach.

AHK Polska w skrócie

AHK Polska od 1995 roku działa na rzecz rozwoju polsko-niemieckich stosunków handlowych i obecnie reprezentuje interesy ok. 1000 firm członkowskich z Polski i Niemiec. Jest zależna (organizacyjnie i finansowo) od Federalnego Ministerstwa Gospodarki i Energii. Aktywnie angażuje się w dialog z Komisją Europejską oraz państwami członkowskimi UE.

Głównym zakresem działalności AHK Polska są usługi dla biznesu, w tym indywidualne doradztwo rynkowe, pomoc przy pozyskiwaniu partnerów zagranicznych, usługi HR, księgowość i podatki, szkolenia oraz kursy zawodowe. Oprócz tego AHK reprezentuje interesy firm członkowskich przed przedstawicielami administracji państwowej. Prowadzi też projekty, takie jak ProRecognition, który umożliwia uznanie w Niemczech kwalifikacji zawodowych uzyskanych w Polsce.

Previous page 1 … 63 64 65 66 67 … 406 Next page