DSR wyróżniona w konkursie Computerworld „Lider Informatyki 2018”!

W konkursie „Lider Informatyki 2018” DSR zaprezentowała swoje autorskie rozwiązanie SFC 4FACTORY, nadzorujące realizację zleceń produkcyjnych. Zdobyło ono uznanie jury, które będąc pod wrażeniem unikalnych funkcji systemu, przyznało wrocławskiej spółce wyróżnienie za najlepsze rozwiązanie IT w kategorii „Przemysł”.

Lider Informatyki to prestiżowy konkurs z najdłuższą rynkową tradycją, cieszący się uznaniem środowiska CIO. Jego zadaniem jest promowanie najlepszych i najbardziej dojrzałych projektów teleinformatycznych, realizowanych przez firmy i instytucje publiczne w Polsce. Głównymi kryteriami jest biznesowa wartość projektów dostarczanych przez ICT oraz ich innowacyjność.
W tegorocznej edycji konkursu po raz pierwszy spotkały się zarówno instytucje reprezentujące sektor informatyczny, jak i dostawcy innowacyjnych rozwiązań ICT o dużym potencjale oddziaływania na te branże. Rozszerzenie kwalifikacji ma być wyrazem uznania dla wiodącej roli dostawców usług i oprogramowania we wprowadzaniu innowacji do innych sektorów gospodarki oraz złożonej roli firm technologicznych w realizacji celów biznesowych klientów.
W tym roku DSR po raz pierwszy wzięła udział w konkursie i zaprezentowała swój autorski system nadzorujący realizację zleceń produkcyjnych – SFC 4FACTORY. Daje on wgląd w to, co się dzieje w poszczególnych procesach produkcyjnych. Wszystkie zlecenia są monitorowane i zbierane w czasie rzeczywistym w bazie danych systemu, w celu późniejszego ich raportowania i analizowania. Zgromadzone przez system dane dotyczące różnych wskaźników KPI, informują o postępach prac nad poszczególnymi zleceniami, efektywności pracy ludzi, maszyn i urządzeń. Jest prosty w obsłudze, posiada intuicyjny, dedykowany panel użytkownika i administratora, i można go uruchomić poprzez standardową przeglądarkę internetową. Graficzny interfejs użytkownika zaprojektowany został, by móc wykorzystać różnej wielkości ekrany i sprzęt stosowany w zakładzie produkcyjnym i biurze. Oprogramowanie działa w oparciu o instalację On-Premise, jak i SaaS (np. Microsoft Azure). Dodatkową zaletą systemu jest jego szybkie wdrożenie, zapewniające szybszy zwrot z inwestycji.
SFC 4FACTORY wyposażono w wiele innowacyjnych rozwiązań i niestandardowych wskaźników, umożliwiających lepszą optymalizację linii produkcyjnej. Oprogramowanie wywarło na Jury tak duże wrażenie, że jego członkowie zgodnie przyznali wrocławskiej spółce wyróżnienie w kategorii „Przemysł”. – Cieszę się, że nasza praca włożona w opracowanie i rozwój nowej jakości systemu SFC została dostrzeżona. To jest zaawansowane narzędzie o unikalnych właściwościach, proste w obsłudze. Myślę, że połączenie tych cech zaważyło na decyzji jurorów. Chyba wszyscy możemy się zgodzić, że cyfryzacja przemysłu to kwestia priorytetowa. Musimy jednak pamiętać, że bez przyjaznego użytkownikowi i łatwego w implementacji oprogramowania, które z roku na rok potrafi coraz więcej, nie przyczynimy się do jej postępu – skomentował wyróżnienie Piotr Rojek, Prezes DSR.

Koszty produkcji pod kontrolą

Jednym z głównych determinantów wpływających na decyzje przedsiębiorców o wdrożeniu rozwiązania klasy ERP jest konieczność posiadania precyzyjnej informacji o rzeczywistym koszcie wytworzenia.

Menadżer będzie oczekiwał od systemu ERP zdolności do kategoryzowania kosztów ze względu na cel. Podział celowy jest w zasadzie oczekiwaniem minimalnym, my zaś winniśmy posunąć się w swoich oczekiwaniach zdecydowanie dalej – chcemy rozróżnienia pojedynczych kosztów ze względu na partię produkcyjną. Jeżeli do naszych analiz zaprzęgniemy statystykę – szybko możemy odkryć rzeczy i sprawy, które do tej pory były dla nas zakryte.

Przeliczając wartości kosztów rodzajowych na jednostkę, otrzymujemy wartości, które możemy sobie porównać dla wielu partii produkcyjnych na przestrzeni wielu lat. Korzystając z systemu ERP, łatwo możemy znaleźć partie produkcyjne odbiegające efektywnością od średniej i pochylić się nad zasadnością poszczególnych kosztów poprzez analizę każdego zdarzenia gospodarczego dla danej partii produkcyjnej. Można łatwo wykryć zwiększoną materiałochłonność jak również zwiększoną pracochłonność czy usługi obce związane z daną partią produkcyjną. Takich wyróżników rodzajowych może być oczywiście więcej.

Spora część kosztów nie będzie miała jednoznacznej identyfikacji związanej z konkretną partią produkcyjną. Możemy, jednakże spróbować stworzyć klucz podziału tychże wartości z rozdziałem na poszczególne parte produkcyjne. W takiej sytuacji powiązać można klucz zależny od np. energochłonności poszczególnych maszyn.

System ERP posiada informacje o zrealizowanych zleceniach produkcyjnych w danym okresie, przyjętej technologii, czasu jednostkowego i przygotowawczo zakończeniowego dla każdej z operacji oraz energochłonności poszczególnych maszyn. Dzięki powyższemu w ciągu kilku sekund dokona ważenia kosztów i precyzyjnie rozdzieli wartość kosztu za energię. Powyższy przykład pokazuje jak precyzyjna może być informacja wygenerowana przez system ERP podczas rozdziału kosztów.

Dobry system ERP dostarczy dociekliwemu analitykowi cały szereg narzędzi pozwalających na symulacje zysku bezpośredniego na sprzedaży przy zmianie parametrów wynagrodzeń, cen materiałów, stosowania zamienników materiałowych.

Dzięki temu, że każdy z rodzajów kosztów może mieć przyporządkowany status kosztu stałego lub kosztu zmiennego będziemy mogli przeprowadzić szczegółowe obliczenie minimalnej ilości wyrobu od której produkcja staje się opłacalna.

To tylko niektóre aspekty kohabitacji zarządzających i systemu ERP. Już na podstawie tego krótkiego opisu widzimy, jak poważne korzyści może odnieść zarządzający. Nie mam również wątpliwości, że precyzyjna informacja stojąca za podejmowaniem strategicznych decyzji jest jednym z najcenniejszych ‘aktywów’ wdrożonego systemu ERP.

 

Dariusz Grześkowiak
GRAFFITI.ERP

Odchudzanie produkcji z systemem MES

Mając świadomość, jak ważne w dzisiejszych czasach dla każdego przedsiębiorstwa jest ciągłe doskonalenie procesów i poszukiwanie rozwiązań wspierających, niezmiennie od ponad 10 lat rozwijamy i implementujemy technologie informatyczne, które mogą skutecznie wspomóc naszych Klientów w tym procesie.

Zaprojektowany przez nas autorski system klasy MES o nazwie EDOCS, który wdrażamy w przedsiębiorstwach produkcyjnych, posiada możliwości działania w różnorodnych obszarach biznesowych. Jego elastyczność umożliwia sprofilowanie działania systemu pod potrzeby i specyfikę konkretnych procesów i  rejestrowanie realnych i rzetelnych danych z realizacji toku produkcji.


Dr inż. Tomasz Żabiński
Prezes firmy Żbik

Nasz Klient otrzymuje możliwość sprawnego zarządzania w czasie rzeczywistym informacjami dotyczącymi zasobów produkcyjnych i realizacji zleceń (czasy pracy maszyn i operatorów, ilości zrealizowane dla zleceń produkcyjnych, realne wydajności, zużycie mediów, narzędzi itp.), a na ich podstawie wyliczenia kosztów wykonania zlecenia czy wartości strat. System obejmuje także swoim zakresem procesy pomocnicze tj. jak kontrola jakości, transport materiałów, komponentów i wyrobów finalnych, procesy zarządzania parkiem maszynowym, ze szczególnym naciskiem na rejestrację i monitorowanie przyczyn postojów w toku prac. Wartością dodaną z zestawienia rejestrowanych w systemie danych jest możliwość automatycznego wyliczania wybranych wskaźników efektywnościowych (np. OEE) oraz wykrycia i  zlikwidowania wąskich gardeł w procesach produkcyjnych naszych Klientów. System EDOCS może standardowo zostać zintegrowany z systemem klasy ERP, do którego w automatyczny sposób zwraca pozyskiwane w automatyczny i pewny sposób  dane z realizacji procesów na hali produkcyjnej, takie jak postęp realizacji zleceń, czasy pracy maszyn, czasy pracy operatorów, itp.

Dzięki bogatej bazie zebranych informacji oraz zastosowaniu zautomatyzowanych algorytmów przeliczeń, w tym algorytmów sztucznej inteligencji, dostarczamy,  zarówno operatorom maszyn jak i osobom zarządzającym, aktualne wskaźniki prezentujące np. stopień realizacji produkcji, wydajność zasobów produkcyjnych oraz powody ich postojów. Interfejsy użytkownika znajdujące się przy maszynach zostały zaprojektowane ze szczególnym naciskiem na czytelność danych i łatwość obsługi. W sposób graficzny prezentują wyselekcjonowane grafy i wskaźniki tak, aby w jasny sposób udostępniać dane personelowi realizującemu produkcję oraz osobom zarządzającym.

Nie bez znaczenia pozostaje także przepływ informacji realizowany za pomocą systemu. Nie tylko gwarantuje on sprawne komunikowanie się operatorów ze służbami pomocniczymi, ale także umożliwia odczyt bezpośrednio przy stanowisku, w wybranym momencie pracy m.in. dokumentów technologicznych, standaryzowanych kart pracy (przypominanie operatorom o potrzebie wykonania określonych czynności, np. wykonanie pomiarów, wprowadzenie przyczyn przestojów itp.), informacji dotyczących bezpieczeństwa, środków ochronnych czy dowolnych zdefiniowanych alertów.

W warunkach konieczności podejmowania szybkich decyzji wynikających z bieżących i często dynamicznych  potrzeb Klientów, system EDOCS to nie tylko narzędzie do rejestrowania procesów i ich przebiegu, ale przede wszystkim wielozadaniowa, elastyczna platforma wspomagająca projektowanie i realizację szczupłej produkcji. 

Rusza projekt Fabryka Cyfrowych Przemian !

Przewidywanie awarii maszyn, rozpoznawanie produktów i ich cech, sterowanie robotami za pomocą głosu lub smartfona – o zaawansowanych rozwiązaniach, które wspomagają procesy produkcyjne będą opowiadać znawcy tematu – eksperci i badacze innowacyjnych technologii z ANEGIS i Microsoft. Startuje projekt Fabryka Cyfrowych Przemian – cykl wywiadów, demonstracji i artykułów, który zakończą grudniowe pokazy warsztatowe w siedzibie Microsoft Polska w Warszawie.

Publikacje w ramach projektu będą poświęcone zastosowaniu technologii wykorzystujących sztuczną inteligencję do optymalizacji i automatyzacji sektora produkcyjnego. Eksperci opowiedzą o trendach i nowych rozwiązaniach wspierających produkcję. Wyjaśnią, czym jest model predykcyjny i jak wykorzystać go do monitorowania i konserwacji maszyn. Zaprezentują systemy wizyjne zintegrowane z robotami i systemem ERP, które rozpoznają przedmioty i na podstawie zebranych informacji oceniają z jakiej jakości wyrobami mają do czynienia. 

Projekt zaplanowano na jesień, a zakończy go 12 grudnia 2018 finałowe spotkanie w audytorium w siedzibie Microsoft Polska w Warszawie, podczas którego uczestnicy projektu będą mogli spotkać się ze wszystkimi ekspertami, którzy udzielali się w materiałach online.

Aktualności, wywiady, wydarzenia i publikacje można znaleźć na stronie www.fabrykacyfrowychprzemian.pl 
Udział w projekcie jest bezpłatny. Na wydarzenie finałowe obowiązuje rejestracja – liczba miejsc jest ograniczona.
Formularz zgłoszeniowy można znaleźć pod adresem http://www.fabrykacyfrowychprzemian.pl/.

Organizatorzy:
Microsoft Polska działa w branży nowych technologii, m.in. usług w chmurze obliczeniowej. Oferuje aplikacje i urządzenia, dzięki którym osoby prywatne oraz instytucje i przedsiębiorstwa mogą rozwijać swój potencjał.
ANEGIS jest jedną z europejskich firm wdrażających rozwiązania cyfrowej transformacji. Integruje systemy przedsiębiorstw z zaawansowanymi aplikacjami Microsoft, które optymalizują i automatyzują procesy biznesowe.

Patronat medialny nad wydarzeniem objął portal BPC GUIDE.

Kontakt:
Grzegorz Kulpa, Marketing Manager, ANEGIS, e-mail: gkulpa@anegis.com, tel.: +48 788 947 882