Barnhardt, czołowy amerykański producent włókien naturalnych i pianek z tworzyw sztucznych, wybiera system IFS Applications działający w chmurze

W pełni zarządzane rozwiązanie ERP firmy IFS działające w chmurze zapewni przedsiębiorstwu pełny obraz działań operacyjnych i udostępni jednolitą wersję informacji

IFS, globalny dostawca oprogramowania dla przedsiębiorstw, poinformował, że firma Barnhardt Manufacturing Company, czołowy producent włókien naturalnych i spienionych tworzyw sztucznych, podjęła decyzję o wdrożeniu pakietu IFS Applications™ 10 jako centralnego systemu zapisu informacji przeznaczonego do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa (ERP).

Barnhardt to prowadzona od czterech pokoleń rodzinna firma, której siedziba znajduje się w Charlotte (Karolina Północna). Przedsiębiorstwo dysponuje ośmioma ośrodkami produkcyjnymi w Stanach Zjednoczonych. Ponieważ bogata oferta produktów obejmuje aż dziewięć marek, przedsiębiorstwo postanowiło skonsolidować swoje środowisko informatyczne składające się z wielu odrębnych systemów, których funkcjonalność nie obejmowała do tej pory wszystkich krytycznych procesów.

W wyniku przetargu, w którym uczestniczyło kilku globalnych dostawców rozwiązań ERP, firma Barnhardt zdecydowała się na wdrożenie oprogramowania IFS Applications ze względu na kompleksowy pakiet oferowanych funkcji i stabilną architekturę udostępniania usług w chmurze opartą na platformie Microsoft Azure. Rozwiązanie IFS zapewni obsługę wszystkich elementów łańcucha wartości, począwszy od produkcji i gospodarki magazynowej, poprzez rozwój produktów i zarządzanie projektami, a skończywszy na finansach, zarządzaniu jakością i obsłudze technicznej.

„Szukaliśmy kompleksowego rozwiązania ERP, które pozwoliłoby naszym informatykom uzyskać więcej czasu na realizację inicjatyw strategicznych, a nie tylko zajmować się bieżącym utrzymaniem systemów biznesowych” — powiedział Todd Sain, dyrektor ds. informatyki w Barnhardt Manufacturing Company. „Dzięki systemowi IFS Applications będziemy w stanie przeprowadzić konsolidację kluczowych obszarów, takich jak obsługa finansów związanych z wieloma podmiotami i markami, co pozwoli nam uzyskać zupełnie nowy poziom widoczności i kontroli działania przedsiębiorstwa. Do tego system działa w bezpiecznym środowisku chmurowym całkowicie zarządzanym przez IFS”.

Cindy Jaudon, prezes IFS na region obu Ameryk, powiedziała: „Cieszymy się niezmiernie, że niemal trzy czwarte nowych klientów z Ameryki Północnej decyduje się na wdrożenie w chmurze, ponieważ stanowi to potwierdzenie jakości naszej oferty usług zarządzanych. Firma Barnhardt, podobnie jak inne rozwijające się przedsiębiorstwa produkcyjne, będzie mogła osiągnąć wiele korzyści dzięki zaawansowanym funkcjom systemu IFS Applications zaprojektowanym z myślą o obsłudze wielu ośrodków i wielu jednostek organizacyjnych, a jednocześnie zapewniających elastyczność, jeśli chodzi o wybór architektury i metody wdrożenia. Mamy nadzieję, że nasza współpraca z firmą Barnhardt będzie długa i owocna dla obu stron”.

Więcej informacji na temat oferty IFS dla przedsiębiorstw produkcyjnych można znaleźć na stronie www.ifs.com/corp/industries/manufacturing/.

Anna Machol, PR for IFS in Poland. Phone: +48 512 134 493, anna.machol@ifs.com

Informacje o Barnhardt Manufacturing Company

Barnhardt Manufacturing Company to prywatne, rodzinne przedsiębiorstwo założone w 1900 roku przez Thomasa M. Barnhardta. Jego siedziba znajduje się w Charlotte w stanie Karolina Północna. Ponadto dysponuje obiektami w Mount Airy (Karolina Północna), Kinston (Karolina Północna), Dalton (Georgia), Griswoldville (Massachusetts), Clearfield (Utah) i Reno (Nevada). Produkty firmy Barnhardt są sprzedawane na całym świecie.

Firma Barnhardt rozpoczęła swoją działalność jako producent chomąt i siedzisk do bryczek konnych. Od samego początku aktywnie działa na rynku produktów włókienniczych, ze szczególnym uwzględnieniem procesów oczyszczania bawełny. W wyniku kolejnych przejęć przedsiębiorstwo wkroczyło na rynek produkcji materiałów medycznych i stomatologicznych, środków farmaceutycznych i kosmetycznych, produkcji mebli, materacy i wykładzin podłogowych, a także produkcji pianki z tworzywa sztucznego i materiałów izolacyjnych. Obecnie Barnhardt Manufacturing Company prowadzi działalność w ramach dwu głównych spółek: Barnhardt Natural Fibers Group i NCFI Polyurethanes. Natural Fibers Group dostarcza oczyszczoną bawełnę używaną w opakowaniach środków farmaceutycznych oraz do produkcji artykułów do pielęgnacji niemowląt i środków higieny osobistej, takich jak gaziki, waciki, rolki, chusteczki, wkładki i tampony. Ponadto grupa zajmuje się wytwarzaniem produktów medycznych, stomatologicznych i kosmetycznych sprzedawanych pod własną marką. Spółka NCFI Polyurethanes produkuje elastyczne i specjalistyczne tworzywa uretanowe stosowane w produkcji artykułów pościelowych, konstrukcji samolotów, produkcji materiałów izolacyjnych i pokryć dachowych oraz w geotechnice.
 

Informacje o firmie IFS 

IFS opracowuje i dostarcza oprogramowanie dla przedsiębiorstw z całego świata, które zajmują się produkcją i dystrybucją wyrobów, budową i utrzymaniem aktywów oraz zarządzaniem działalnością ukierunkowaną na usługi. Specjalizacja branżowa naszych pracowników i rozwiązań oraz zaangażowanie w zapewnianie korzyści każdemu z naszych klientów pozwoliły firmie IFS zdobyć pozycję cenionego lidera i najczęściej polecanego dostawcy w naszym sektorze. Nasz zespół składa się z 3700 pracowników i coraz większej sieci partnerów. Wspierają oni ponad 10 000 klientów na całym świecie w kwestionowaniu statusu quo i zdobywaniu przewagi nad konkurencją. Nasze oprogramowanie dla przedsiębiorstw może pomóc Twojej firmie już dziś — więcej informacji na ten temat można znaleźć pod adresem ifs.com.

Dołącz do nas na Twitterze: @IFSPoland

Zapraszamy na blog firmy IFS pod adresem https://blog.ifs.com/, gdzie omawiane są technologie, nowe rozwiązania i ciekawe pomysły.

EaglePicher, czołowy producent specjalistycznych akumulatorów, wybiera chmurowe rozwiązanie IFS do obsługi działalności operacyjnej

IFS dostarczy kompleksowy system ERP działający w środowisku chmurowym, który pozwoli zwiększyć efektywność przedsiębiorstwa i zapewnić zgodność z rygorystycznymi wymaganiami agencji federalnych

IFS, globalny dostawca oprogramowania dla przedsiębiorstw, poinformował, że firma EaglePicher Technologies, czołowy dostawca akumulatorów i urządzeń energetycznych stosowanych w sektorze lotnictwa i obrony oraz w branży medycznej, zadecydował o wdrożeniu systemu IFS Applications™ jako centralnego systemu ERP przeznaczonego do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa.
 

Akumulatory wyprodukowane przez firmę EaglePicher zasilały i zasilają urządzenia w przestrzeni kosmicznej przez łącznie ponad 2,7 miliarda godzin bez żadnej awarii. Jej technologie są stosowane w amerykańskich pociskach rakietowych i systemach uzbrojenia, a także w innych systemach o znaczeniu krytycznym. Można je znaleźć w lądownikach marsjańskich, samolotach wojskowych, pojazdach podwodnych, a także implantach medycznych ratujących życie pacjentów.

Firma EaglePicher była zmuszona zastąpić dotychczasowy system do obsługi przedsiębiorstwa nowoczesną platformą zapewniającą efektywną pracę użytkowników w ramach wszystkich krytycznych procesów biznesowych. Jednocześnie musiała zadbać o spełnienie wszystkich rygorystycznych wymagań związanych z bezpieczeństwem i zgodnością z przepisami, stawianych dostawcom Departamentu Obrony Stanów Zjednoczonych. Obejmuje to w szczególności regulacje ITAR (International Traffic in Arms Regulations), DFARS (Defense Federal Acquisition Regulation Supplement) oraz standard NIST SP 800–171.

W procesie szczegółowej oceny przeanalizowano rozwiązania kilku globalnych dostawców systemów ERP. Firma EaglePicher zdecydowała się na system IFS Applications 10, który zostanie wdrożony na platformie IFS Managed Cloud udostępnianej w środowisku Microsoft Azure Government Cloud. W ramach weryfikacji przeprowadzonej przez niezależny ośrodek stwierdzono, że platforma spełnia wszystkie wymogi federalnych przepisów eksportowych oraz standardu NIST w zakresie cyberbezpieczeństwa.

Rozwiązanie IFS będzie obsługiwać szeroki zakres funkcji związanych z produkcją, gospodarką magazynową, dystrybucją, księgowością i finansami, zarządzaniem łańcuchem dostaw, zarządzaniem danymi i cyklem życia produktów, zarządzaniem jakością, zarządzaniem relacjami z klientami (CRM) i zarządzaniem kapitałem ludzkim (HCM). EaglePicher zastosuje system IFS Applications także w ściśle kontrolowanym środowisku produkcji procesowej. Klienci z sektora lotnictwa i obrony oraz odbiorcy urządzeń medycznych będą mieć do dyspozycji opcje identyfikowalności produktów.

„Funkcjonujemy w branży objętej wieloma regulacjami prawnymi. Kwestie bezpieczeństwa i zgodności z przepisami są dla nas równie istotne, jak uzyskanie odpowiedniego poziomu wydajności pracy użytkowników i działania procesów” — powiedział Kurt Bruenning, prezes i dyrektor ds. finansowych firmy EaglePicher. „Oznacza to, że każdy wybrany przez nas dostawca rozwiązań technologicznych musi zrealizować cały szereg rygorystycznych wymagań, a zarazem udostępnić zaawansowane funkcje za pośrednictwem intuicyjnego interfejsu użytkownika. Rozwiązanie IFS spełnia te kryteria”.

Scott Helmer, prezes pionu IFS Aerospace & Defense, dodał: „Jesteśmy zaszczyceni możliwością współpracy z firmą EaglePicher, która odegrała kluczową rolę w wielu spośród najważniejszych programów realizowanych w sektorze lotnictwa i obrony w ciągu ostatnich 75 lat. Od dawna koncentrujemy się na potrzebach klientów z tej branży, dlatego mamy wyjątkowe możliwości dostarczania rozwiązań technologicznych sprawdzających się w warunkach, w jakich działają poszczególne przedsiębiorstwa. Z dumą mogę stwierdzić, że nasze rozwiązania pozwalają uzyskać prawdziwe korzyści biznesowe w każdym obszarze, zarówno jeśli chodzi o zgodność z regulacjami ITAR, standardami ISO i przepisami dotyczącymi kontroli eksportu, jak i zarządzanie procesami produkcyjnymi i obsługę posprzedażną”.

Więcej informacji o tym, w jaki sposób rozwiązania IFS pomagają zapewnić zgodność z przepisami ITAR, można znaleźć na stronie www.ifsworld.com/corp/sitecore/media-library/assets/2019/10/02/factsheet-managed-cloud-for-itar/.
 


Anna Machol, PR for IFS in Poland. Phone: +48 512 134 493, anna.machol@ifs.com

Informacje o firmie EaglePicher Technologies

Firma EaglePicher Technologies zajmuje się projektowaniem, konstruowaniem i produkcją systemów zasilania stosowanych w urządzeniach o znaczeniu krytycznym. Jest czołowym w branży producentem akumulatorów, systemów zarządzania zasilaniem i urządzeń energetycznych. Od ponad 75 lat zaspokaja zaawansowane potrzeby klientów z sektora lotnictwa i obrony, dostarcza także akumulatory stosowane w medycynie. Firma EaglePicher jest głównym dostawcą akumulatorów termicznych dla Departamentu Obrony Stanów Zjednoczonych i odpowiada za urządzenia zasilające instalowane w większości pocisków rakietowych i broni precyzyjnego rażenia. EaglePicher ma bogate doświadczenie w dziedzinie techniki kosmicznej. Przedsiębiorstwo od samego początku uczestniczy w programie kosmicznym Stanów Zjednoczonych. Współpracowało przy budowie pierwszego sztucznego satelity i bierze udział w przygotowaniu łazików marsjańskich. Firma dostarcza akumulatory litowe przeznaczone dla samolotów wojskowych i bezzałogowych statków powietrznych operujących na dużej wysokości. EaglePicher opracował także pierwszą baterię litową, którą można wszczepić w ludzkie ciało. Przedsiębiorstwo dysponuje dziewięcioma ośrodkami produkcyjnymi i badawczo-rozwojowymi w Ameryce Północnej i zatrudnia ponad 900 pracowników. Więcej informacji można znaleźć na stronie www.eaglepicher.com.
 

Informacje o firmie IFS 

IFS opracowuje i dostarcza oprogramowanie dla przedsiębiorstw z całego świata, które zajmują się produkcją i dystrybucją wyrobów, budową i utrzymaniem aktywów oraz zarządzaniem działalnością ukierunkowaną na usługi. Specjalizacja branżowa naszych pracowników i rozwiązań oraz zaangażowanie w zapewnianie korzyści każdemu z naszych klientów pozwoliły firmie IFS zdobyć pozycję cenionego lidera i najczęściej polecanego dostawcy w naszym sektorze. Nasz zespół składa się z 3700 pracowników i coraz większej sieci partnerów. Wspierają oni ponad 10 000 klientów na całym świecie w kwestionowaniu statusu quo i zdobywaniu przewagi nad konkurencją. Nasze oprogramowanie dla przedsiębiorstw może pomóc Twojej firmie już dziś — więcej informacji na ten temat można znaleźć pod adresem ifs.com.

Dołącz do nas na Twitterze: @IFSPoland

Zapraszamy na blog firmy IFS pod adresem https://blog.ifs.com/, gdzie omawiane są technologie, nowe rozwiązania i ciekawe pomysły.

Firma NOWEL Sp. z o.o. zakupiła system SUR-FBD.CMMS

Firma NOWEL Sp. z o.o. działająca od 1925 lat na rynku specjalizująca się w branży spożywczej postanowiłą wdrożyć SUR-FBD.CMMS. Przedsiębiorstwo produkcyjne znane jest szerzej na rynku jako Piekarnia Nowakowski NOWEL. Firma współpracuje z sieciami handlowymi w Polsce oraz całej Europie dostarczając świeże wypieki. Stale rozwijając portfolio produktów i unowocześniając linie produkcyjne. Obecnie Piekarnia Nowakowski produkuje 144 tony pieczywa dziennie.
 

Firma DSR wdrożyła rozwiązanie APS 4FACTORY w Valmont Polska.

Firma Valmont, międzynarodowy lider w produkcji konstrukcji stalowych, usług dla przemysłu i systemów irygacyjnych dla rolnictwa, wdrożyła system Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor APS) – narzędzie do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Instalacja systemu podyktowana była dynamicznym rozwojem firmy w Polsce oraz potrzebą uporządkowania procesów związanych z planowaniem produkcji. Za wdrożenie odpowiedzialna była spółka DSR.

Valmont Polska powstał w 1994 roku jako projekt joint venture Valmont Industries Inc. i Mostostal Siedlce SA. Firma produkuje między innymi słupy stalowe i sygnalizacyjne, wieże telekomunikacyjne i słupy energetyczne, a także systemy irygacyjne do nawadniania pól.

Spółka działa w warunkach bardzo silnej konkurencji, dlatego szczególnym wyzwaniem było skrócenie czasu odpowiedzi do klienta i precyzyjne zdefiniowanie daty dostarczenia zamówienia. Firma oferuje pełne portfolio produktów realizowanych w modelu „engineer-to-order”, zakładającym pełne dostosowanie zamówienia do potrzeb i specyfikacji klienta, co wiąże się również z koniecznością potwierdzenia terminu finalnej realizacji. Wśród głównych celów projektu APS 4FACTORY czyli wprowadzenia aplikacji do planowania i harmonogramowania produkcji Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor APS), kierownictwo firmy wskazało również możliwość sprawnej i przejrzystej obserwacji efektów zmian zachodzących w planie produkcji.

– Valmont wyróżnia na rynku bardzo elastyczne reagowanie na potrzeby i konkretne zamówienia klientów. Śledzenie konsekwencji zmian w planie, dzięki symulacjom wyglądu zamówień, stanowi dla nas kluczową wartość systemu APS. Właściwie po 2 miesiącach od wprowadzenia rozwiązania uzyskaliśmy przejrzysty obraz zmian i osiągnęliśmy zakładane cele w tym obszarze – podkreśla Sebastian Borowik, Dyrektor Zakładu Valmont.

– Na potrzeby usprawnienia procesu układania harmonogramu i poprawy realizacji terminów zamówień, DSR wdrożył autorskie rozwiązanie planistyczne zakładające wykorzystanie tzw. technologii/marszrut fantomowych. Polega ono na wprowadzeniu do harmonogramu produkcji wirtualnego zamówienia, rozwinięciu go z wykorzystaniem technologii fantomowej i umieszczeniu w harmonogramie. Efektem tego jest bardziej precyzyjna informacja o planowanym terminie wykonania zlecenia. Dzięki temu dział sprzedaży jest w stanie przekazać klientowi dokładne informacje, kiedy otrzyma gotowy produkt – mówi Dariusz Lewko, Główny Konsultant w firmie DSR.

Kolejnym założeniem projektu była redukcja czasu wytworzenia wyrobu (lead time) od wpłynięcia zamówienia, aż po wysyłkę do klienta. Kierownictwo przedsiębiorstwa zwracało również uwagę na zwiększenie efektywności produkcji poprzez optymalizację liczby przezbrojeń.

– Dzięki lepszej wizualizacji danych, łatwiej i dokładniej analizujemy nasz portfel zamówień. W ten sposób z wyprzedzeniem reagujemy na popyt i możemy lepiej dostosować moce produkcyjne do zgłaszanych zamówień – podkreśla Sebastian Borowik.

Przed wdrożeniem rozwiązania APS 4FACTORY, firma nie dysponowała jednym systemem odpowiedzialnym za przekazywanie informacji do całej firmy, w tym działu technologicznego, zaopatrzenia, produkcyjnego i sprzedażowego. Poszczególne działy mają teraz dostęp do raportów generowanych przez program, co znacząco ułatwia i optymalizuje cały proces produkcyjny. Planowanie uwzględnia zatem nie tylko część produkcyjną, ale również administracyjną. System usprawnił obsługę dokumentacji wydziałowej i technicznej, minimalizując ilość dokumentów w obiegu. Workflow został całkowicie przeprojektowany, co pozytywnie wpłynęło na efektywność całego procesu.

– APS 4FACTORY nie stanowi tylko narzędzia do planowania produkcji, ale daje możliwość spojrzenia na całą organizację. W ten sposób pomaga w wyborze konkretnych kierunków działań biznesowych. Traktujemy go jako narzędzie zarządcze, pozwalające podejmować trafne decyzje. Dostrzegamy szanse jego dalszego rozwoju nie tylko w obszarze poprawy precyzji planowania produkcji, ale również innych zasobów organizacji – mówi Sebastian Borowik.

Bieżąca działalność zakładu Valmont jest wspierana przez system klasy ERP 4FACTORY: QAD Enterprise Applications. DSR zapewnił pełną współpracę APS z aplikacją ERP wprowadzając autorski interfejs, pozwalający na sprawne przekazywanie danych między obiema aplikacjami. W konsekwencji zapewniło to sprawną, bezproblemową i efektywną finansowo realizację projektu.

Firma była świetnie przygotowana do wdrożenia systemu, dzięki precyzyjnemu opisaniu struktur produktu BOM oraz marszrut technologicznych. Implementacja trwała 5 miesięcy. Proces wdrożenia przebiegł bardzo sprawnie i nie wiązał się z koniecznością dużego zaangażowania pracowników. Na szybkie uzyskanie korzyści biznesowych wpłynęła również intuicyjność systemu, wygodna obsługa i możliwość szybkiej nauki bez konieczności długotrwałych szkoleń.

 

Główne korzyści płynące z wdrożenia APS 4FACTORY:

  • możliwość sprawnej i przejrzystej obserwacji efektów zmian zachodzących w planie produkcji.
  • skrócenie czasu odpowiedzi do klienta i poprawa terminowości realizacji zamówień poprzez:
  • szacowanie terminów realizacji zamówień klientów na podstawie aktualnego harmonogramu produkcji.
  • śledzenie realizacji i opóźnień realizacji zleceń produkcyjnych mogących wpłynąć na terminową realizację zamówienia klienta.
  • poprawa efektywności produkcji przez optymalizację liczby przezbrojeń.
  • redukcja czasu wytworzenia wyrobu.
  • usprawnienie obsługi dokumentacji wydziałowej i technicznej.
  • zmniejszenie kosztów produkcji.

 

Wymierne korzyści z wdrożenia systemu w zakładach Valmont:

  • wzrost wskaźnika dostaw na czas do 97% (7% wzrostu rok do roku)
  • zwiększenie rotacji magazynowej i efektywności wydziału produkcyjnego
  • wzrost wskaźnika OEE do 86%
  • bardziej adekwatne harmonogramowanie produkcji
  • wzrost zaufania wśród klientów i lepszy wizerunek firmy

 

Więcej informacji oraz przykładów wdrożeń firma DSR publikuje na stronie https://www.dsr.com.pl/ w zakładce Case Study.