Producent artykułów spożywczych firma Jamar wdrożyła mobilny system zarządzania utrzymaniem ruchu w produkcji EAM 4FACTORY

Firma Jamar powstała w 1994 roku. Jest dynamicznie rozwijającą się spółką, której wyroby znane są w kraju i za granicą. Oferta przedsiębiorstwa obejmuje szeroki asortyment produktów spożywczych. Wśród najważniejszych można wyróżnić: warzywa konserwowe, koncentraty, octy, przyprawy, dodatki obiadowe, sosy, soki, syropy i przetwory owocowe.

„Bardzo ważne było dla nas wsparcie ze strony dostawcy oprogramowania, firmy DSR S.A. Mogę potwierdzić, że taką pomoc otrzymaliśmy na każdym etapie wdrożenia systemu EAM 4FACTORY. Z firmą DSR współpracowaliśmy już przy wdrożeniu systemu QAD. Dzięki temu szybko udało się znaleźć wspólny język.” – mówi Anna Hyra, Lider wdrożenia systemu EAM 4FACTORY w Jamar

Wdrożenie każdego rozwiązania informatycznego bez dokładnego określenia oczekiwań i celów można porównać do podejmowania mało precyzyjnych postanowień. Zanim firma Jamar podjęła decyzję o implementacji zaawansowanego narzędzia do zarządzania majątkiem firmy klasy EAM 4FACTORY (Enterprise Asset Management), postanowiła w pierwszej fazie wyznaczyć sobie realne cele i opracować  szczegółowy harmonogram kolejnych działań wdrożeniowych wraz z dostawcą oprogramowania – firmą DSR S.A.  System EAM 4FACTORY z założenia miał gwarantować dostęp do wszystkich informacji na temat obecnego stanu parku maszynowego. Ponadto, oprogramowanie miało umożliwić prosty dostęp do zgłoszeń wszystkich zdarzeń występujących w obszarze całej organizacji firmy Jamar. Dotyczy to zarówno maszyn i urządzeń na halach produkcyjnych, jak i pozostałej infrastruktury zakładu, w skład której wchodzą: pojazdy mechaniczne, obiekty oraz inne wyposażenie.

„Dodatkowo zakładaliśmy, że jako kierownik będę otrzymywał lepszą informację o aktualnej sytuacji na liniach produkcyjnych, co umożliwi mi sprawniejsze rozdzielanie zadań odpowiednim technikom z mojego działu. Chcieliśmy za wszelką cenę poprawić dotychczasowy przepływ informacji, szczególnie między działem produkcji a działem technicznym. Głównym celem było wyeliminowanie zgłoszeń telefonicznych oraz tych ustnie przekazywanych mechanikom przez operatorów na halach produkcyjnych.” – uzupełnia Sylwester Szafer Kierownik ds. technicznych i inwestycji w Jamar.

„W przedsiębiorstwie Jamar niezbędne było również wdrożenie rozwiązania, które umożliwiło połączenie wszystkich informacji spływających ze zdarzeń zarejestrowanych na terminalach przez operatorów produkcyjnych oraz mechaników w aplikacji mobilnej w jedną całość. Pozwoliło to na posiadanie przez cały dział techniczny jednolitej bazy danych i interfejsu, który daje możliwość zarządzania bieżącymi i planowanymi zadaniami. To właśnie wersja przeglądarkowa jest trzecim narzędziem systemu EAM 4FACTORY. Jest to najbardziej rozszerzona wersja, wyposażona w poszczególne moduły: zdefiniowaną bazę zasobów, zarejestrowane zgłoszenia, realizowane przez mechaników zlecenia, moduł przeglądowy oraz moduł raportowy. Ostatni z wymienionych pozwala na bieżące weryfikowanie kosztów utrzymania maszyn oraz jakości pracy wykonywanej przez mechaników. Z pełnego dostępu do tych informacji korzysta obecnie w Jamar siedmiu użytkowników z działu utrzymania ruchu. Ostatecznie wśród wielu korzyści jakie udało się wspólnymi siłami uzyskać poza najważniejszą jaką jest zmiana podejścia i organizacji pracy służb utrzymania ruchu w Jamar należy przede wszystkim wymienić uporządkowaną ewidencję maszyn, narzędzi i innych zasobów produkcyjnych liczącą obecnie 2400 pozycji. Baza zdarzeń rejestrowanych w EAM 4FACTORY liczy sobie od początku wdrożenia prawie 25000 zgłoszeń nie tylko w zakresie awarii, ale również przezbrojeń, regulacji, rozruchów, remontów czy też zauważonych anomalii lub sugestii pracowników. Natomiast zleceń prewencyjnych wraz z listami kontrolnymi czynności do wykonania zostało zrealizowanych 20000.” – podsumowuje Marek Lebiocki Senior Consultant w firmie DSR, Product Owner EAM 4FACTORY.

 

Pozostałe, ale również istotne korzyści z wdrożenia i użytkowania EAM 4FACTORY to:

  • pełna identyfikacja prac działu utrzymania ruchu;
  • łatwiejsza kontrola i obsługa prac prewencyjnych;
  • lepsza wydajność i skuteczność zarządzania zasobami produkcyjnymi;
  • zwiększenie produktywności maszyn i urządzeń;
  • obniżenie kosztów kapitałowych i operacyjnych;
  • możliwość pracy z dowolnego miejsca za pomocą aplikacji mobilnej;
  • łatwe planowanie przeglądów i konserwacji;
  • wbudowane raporty do analizy danych;
  • dostęp do odpowiednich dodatkowych usług;
  • eksperckie wsparcie przy wdrożeniu i eksploatacji systemu;
  • intuicyjny i prosty w obsłudze interfejs użytkownika;
  • cykliczna aktualizacja oprogramowania.
  • łatwe i szybkie wdrożenie

 

Więcej informacji: https://www.dsr.com.pl/klienci/jamar/
 
Dodatkowych informacji udziela:
Grzegorz Pawłowski
Marketing Manager DSR S.A.
GSM:  + 48 734 478 889
email: grzegorz.pawlowski@dsr.com.pl

 

 

******************************************

 

DSR S.A.. od ponad 15 lat jest dostawcą rozwiązań informatycznych i usług doradczych zwiększających efektywność działania przedsiębiorstw z sektora produkcyjnego. Firma łączy głęboką znajomość potrzeb polskich i międzynarodowych przedsiębiorstw z ekspercką wiedzą na temat wykorzystania narzędzi IT, wspierających procesy wytwórcze i dystrybucyjne. Zespół DSR zrealizował kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych m.in. w branżach: spożywczej, chemicznej i farmaceutycznej, motoryzacyjnej, wyrobów metalowych, elektronicznej i elektrotechnicznej oraz wyrobów konsumenckich. Firma DSR tworzy jedno z największych centrów kompetencyjnych oferujących rozwiązania IT dla przemysłu w Polsce.

 

DSR 4FACTORY jest unikalnym pakietem oprogramowania wspierającego zarządzanie produkcją stanowiącym efektywne wsparcie w obniżeniu kosztów produkcyjnych oraz zwiększeniu produktywności. Rozwiązania DSR 4FACTORY umożliwiają szybką analizę dostępności zasobów i lepszą organizację pracy oraz sprawne harmonogramowanie i planowanie produkcji. Pomagają także w efektywny sposób wykorzystać zasoby firmy, między innymi dzięki ocenie rzeczywistego wykorzystania maszyn oraz czasu pracy specjalistów. Ponadto umożliwiają usprawnienie procesów produkcyjnych, dając faktyczny obraz kluczowych wskaźników efektywności produkcji.

 

Rozwiązania DSR 4FACTORY są niezbędnym elementem cyfrowej transformacji przedsiębiorstw produkcyjnych na drodze do Przemysłu 4.0.

Zmienność produkcji pod kontrolą

Prawdziwe wyzwania przekraczające obecne bariery

W świecie w którym nikt nie dysponuje komfortem czasowym, w którym decyzje trzeba podejmować szybko, potrzebne są rozwiązania które uwolnią Twój cenny czas. To nie Ty jesteś dla systemu ale system dla Ciebie. Postawiliśmy sobie za punkt honoru zaimplementować maksymalnie dużo akcji realizowanych jednym kliknięciem. Wystarczy dosłownie jedno kliknięcie aby dowiedzieć się jak wygląda obciążenie zasobów ludzkich i maszynowych w czasie. Tylko jednym kliknięciem jesteśmy w stanie zobaczyć wąskie gardła i/lub pływające wąskie gardła. Jednym kliknięcie uruchomisz także harmonogramowanie. HAL APS działa w przeglądarce internetowej, jedynym interfejsie na świecie który zna każdy.

HAL nie boi się zmian

Włożyliśmy dużo energii aby zaprojektować HAL’a tak, żeby ułatwiał planiście reagowanie w czasie rzeczywistym na realne potrzeby przedsiębiorstw produkcyjnych, które charakteryzuje duża zmienność tego co dzieje się na hali produkcyjnej, tego co generują nieprzewidywalne decyzje klientów, przysparzający kłopotów kooperanci, zdarzenia  losowe i zakłócenia w ramach łańcucha dostaw. Funkcjonowanie w obliczu zmian to z jednej strony konieczność, a z drugiej element przewagi konkurencyjnej. Produkcja pod potrzeby sieci handlowych, dużych międzynarodowych globalnych organizacji, podejmowanie się produkcji produktów nietypowych, modyfikowanych czy jednostkowych generuje realne problemy z którymi planista musi mierzyć się każdego dnia.

 

Harmonogramowanie zdolności produkcyjnych i potrzeb materiałowych

HAL potrafi wygenerować harmonogram za pierwszym razem. To zupełnie inne podejście do harmonogramowania wynikające z konieczności mierzenia się z realnymi problemami. Zamiast setek czy tysięcy komunikatów wyjątku, jeden realny plan. Zamiast osobnego przebiegu MRP, a po nim CRP otrzymujesz narzędzie które realizuje proces planowania potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnych w jednym przebiegu. Zasoby, podzasoby, narzędzia, oprzyrządowanie, podwykonawcy, operatorzy, przezbrajacze itp. bilansowane równocześnie.

Szybkość ma znaczenie

Przetwarzanie w pamięci, dodatkowe cache, specjalne mechanizmy optymalizacji, to wszystko powoduje, że bijemy rekordy wydajności. Koniec z uruchamianiem harmonogramu w cyklu nocnym. Możesz teraz harmonogramować ile chcesz i kiedy chcesz. Możesz przeliczać cały plan lub pojedynczą linię zlecenia sprzedaży. Możesz zmienić wszystko jeżeli twoje priorytety się zmieniły. Możesz symulować w ramach scenariuszy What-if (co by było gdyby).

Kiedy czas przezbrojenia jest zmienny

Czas przezbrojenia w realnym świecie bardzo często zależy od następstwa produkcji. Jest on przedmiotem optymalizacji każdej organizacji produkcyjnej. Mechanizm matrycy przezbrojeń pozwala uzmienniać czasu przezbrojenia przy przejściu z parametru na parametr, z technologii na technologię z pozycji produkowanej na pozycję produkowaną itp. Daje to potężne możliwości zmieniania czasu przezbrojenia tak aby HAL APS odzwierciedlał to co naprawdę dzieje się na produkcji.

Kiedy tj * n nie równa się czasowi procesu

Aby w 100% odzwierciedlać rzeczywistość produkcyjną w HAL APS zaimplementowaliśmy mechanizmy obsługi zasobów specjalnych. Takimi zasobami specjalnymi mogą być piece, młyny, mieszalniki, linie produkcyjne, maszyny do rozkroju, lakiernie, suszarnie, chłodnie, roboty itp. W celu właściwego zaharmonogramowania pracy na zasobie specjalnym bardzo często
występuje problem optymalizacji wsadu w ramach tych samych parametrów obróbki i czasu technologicznego. Zasób taki ma zdolność realizacji w tym samym cyklu czasowym wielu zleceń produkcyjnych.

Koniec jednego domyślnego BOM’u i technologii

HAL APS potrafi automatycznie dobrać odpowiednią strukturę produktu czyli BOM i marszrutę technologiczną na podstawie zdefiniowanych zaawansowanych reguł harmonogramowania. W ten sposób potrafi równoważyć obciążenia zasobów i uwalniać zdolność produkcyjną na wąskich gardłach (CCR – zasobach ograniczających). Rozwiązanie takie przełamuje obecne bariery i daje zupełnie nowe możliwości automatycznego doboru dopuszczonych struktur i technologii alternatywnych bez konieczności ich dodatkowego aktywowania. Takie mechanizmy powodują, że nie tracisz już czasu na monotonne manualne czynności. Harmonogramujesz i optymalizujesz, a nie gasisz pożary. Reguły mogą wykorzystywać zasób lub równocześnie kilka zasobów alternatywnych (Split).

 

Manipulacja zużycia materiałów w procesie technologicznym

W zależności od zastosowanego zasobu lub kilku zasobów równocześnie, zwiększając lub zmniejszając skalę produkcji możesz dowolnie manipulować wielkością zużycia netto i brutto materiałów i półproduktów. W ten sposób odzwierciedlamy rzeczywistość produkcyjną w systemie uzmienniając generowany złom, odpad użytkowy w zależności od użytego zasobu. Do kolejnych procesów technologicznych możemy przekazywać zapotrzebowania netto lub brutto.

System przygotowany na każdy scenariusz wymiany danych

HAL APS z definicji jest systemem podrzędnym. Wymaga zasilania danymi z systemu nadrzędnego jakim jest z reguły system klasy ERP. HAL APS łączy się z Comarch ERP XL na zasadzie Plug & Play. HAL przełamuje bariery i ma możliwości integracji z dowolnym systemem klasy ERP takim jak np. SAP S/4 HANA, D365 Financial & Operations, Oracle eBS, Oracle JDE, QAD EA, Epicor, IFS, BPSC, SAGE ERP XL, Infor M3, Infor SyteLine, Infor LN ERP itp. Bardzo często koniecznością staje się wymiana danych z dodatkowymi systemami np. klasy MES (Manufacturing Execution System) i CMMS (Computerize Maintenance Management System). HAL jest otwarty na każdy scenariusz.

Symulacja w planowaniu procesu produkcji. Skuteczny sposób na szybką kalkulację kosztów

Obecnie to czas ma kluczowe znaczenie dla utrzymania przewagi konkurencyjnej. Przedsiębiorstwa produkcyjne muszą szybko reagować na zmieniające się wymagania rynku i natychmiast odpowiadać na potrzeby klientów. Jednocześnie nie mogą dopuścić do obniżenia wydajności procesów i spadku ogólnej rentowności. Czy jednak można w krótkim czasie realnie ocenić zdolności produkcyjne i dobrze oszacować koszt zlecenia? Pomagają w tym systemy informatyczne do planowania z funkcją symulacji procesu produkcji.

Planowanie produkcji jest złożonym procesem, w który zaangażowanych jest wiele działów przedsiębiorstwa. Przedstawiciel handlowy, odpowiedzialny za opracowanie oferty odpowiadającej na zamówienie, musi zebrać szereg informacji na temat możliwości wykonania potencjalnego zlecenia. Dotyczą one m. in. dostępności zasobów (maszynowych, materiałowych, ludzkich), technologii produkcji, operacji procesu wytwarzania, czasu pracy czy terminu wykonania zlecenia. Dopiero na ich podstawie może wstępnie ocenić zdolności produkcyjne i oszacować koszt zlecenia.

Tak realizowany proces ofertowania niestety zajmuje dużo czasu, co uniemożliwia szybkie reagowanie na wymagania rynku. Poza tym nie pozwala zebrać wszystkich danych o możliwym przebiegu produkcji danego zlecenia, więc wstępne założenia mogą znacząco różnić się od rzeczywistych wyników – kosztu produkcji czy terminu wykonania. Problemy te można wyeliminować poprzez automatyzację procesu ofertowania, przeprowadzoną z wykorzystaniem rozwiązań informatycznych. Chodzi przede wszystkim o możliwość dokonania symulacji przebiegu produkcji, na którą pozwala moduł APS systemu zarządzania produkcją TimeLine ERP .

Wirtualne odzwierciedlenie przebiegu zlecenia

Symulacja pozwala w sposób wirtualny odwzorować przebieg planowanego zlecenia, zanim jeszcze  zostanie ono uruchomione. Przeprowadzana jest z uwzględnieniem już istniejących linii produkcyjnych, ale bez zakłócania ich przebiegu. Dlatego dostarcza realne informacje na temat:

  • dostępności maszyn, materiałów i kompetencji zasobów ludzkich,
  • optymalnej kolejności operacji dla danego zlecenia,
  • kosztów częściowych i całkowitych dla zasobów,
  • możliwego terminu wykonania zamówienia,
  • opłacalności planowanego zlecenia.

W systemie TimeLine ERP symulacja produkcji  przeprowadzona może być na wykresie Gantta i na kalendarzu. Na podstawie dostarczonych danych, które można zaimportować bezpośrednio z oprogramowania CAD, system tworzy strukturę produktu, dla której należy tylko określić rodzaj technologii. Mając wprowadzone wymagane dane, można uruchomić symulację zlecenia. System TimeLine ERP pozwala na bieżąco monitorować kolejne etapy i operacje symulowanej produkcji, a po zakończeniu analizy dostarcza koszty wygenerowane dla wszystkich wykorzystanych zasobów (np. materiałów czy maszyn). Po zatwierdzeniu przebiegu symulacji nowy proces produkcji przenoszony jest na plan główny, w którym zmiany wprowadzane są automatycznie.

Na podstawie wyników uzyskanych w efekcie symulacji osoba odpowiedzialna za przygotowanie oferty jest w stanie ocenić rzeczywiste możliwości wykonania zlecenia i oszacować jego wstępny koszt. W systemie TimeLine ERP można stworzyć kilka ofert dla różnej liczby wyrobów, dając klientowi możliwości wyboru najkorzystniejszej.

Elastyczność w planowaniu i zarządzaniu produkcją

Funkcja symulacji zwiększa elastyczność przedsiębiorstwa w zakresie realizacji zleceń produkcyjnych.  Wirtualne odzwierciedlenie procesów pozwala w sposób bezpieczny określić optymalne wykorzystanie zasobów i zaplanować kolejność operacji składających się na proces wytwarzania wyrobów. Umożliwia też identyfikowane i eliminowanie zdarzeń, które mogłyby zakłócić przebieg produkcji i niepotrzebnie zwiększyć jej koszt całkowity. Ułatwia wprowadzanie zmian do już przyjętych harmonogramów produkcyjnych, gdy jest to konieczne z powodu nieprzewidzianych zdarzeń – jak choćby awaria maszyny, remont urządzenia czy przesunięcie terminu wykonania zlecenia. Symulacja w systemie TimeLine ERP na potrzeby przeplanowania może być przeprowadzana dla wszystkich lub wybranych zasobów (maszyny, urządzenia, narzędzia itp.), grup zasobów (np. maszyn), jak również całej hali produkcyjnej.

Wirtualna analiza procesów produkcyjnych to dla przedsiębiorstw możliwość szybkiego reagowania na oczekiwania klientów poprzez dostarczanie na rynek produktów, na jakie w danym momencie jest zapotrzebowanie. I choć realizacja zleceń jednostkowych wiąże się z częstym przezbrajaniem maszyn, dzięki symulacji możliwe jest maksymalne skrócenie czasu potrzebnego na dostosowanie produkcji do aktualnych wymagań rynku. W systemie TimeLine ERP modyfikacje z tym związane wprowadza są łatwo i szybko, bez ryzyka wystąpienia jakichkolwiek zakłóceń powodujących straty. W rezultacie przedsiębiorstwo jest w stanie przyjmować i realizować większą liczbę zamówień, mając pewność utrzymania wysokiej wydajności i opłacalności produkcji.

 

OPTeam SA
Tajęcina 113
36-002 Jasionka
tel. 17 867 21 00
e-mail: opteam@opteam.pl
https://opteam.pl/

 

Indeks GIP60: GIP60 wrócił do poziomów z czerwca

Potwierdziła się zeszłomiesięczna prognoza analityków DSR i Giełdowy Indeks Produkcji (GIP60) dołożył w grudniu kolejny solidny wzrost o 8,7% do 882,34 punktów. Co więcej, ostatnie dwa miesiące roku pozwoliły GIP60 przebić granicę z początku roku i ustalić dodatni zwrot w całym 2020 r. na poziomie 11,37%, zamykając tym samym kryzysowy rok na plusie.

Analitycy z DSR podsumowali Giełdowy Indeks Produkcji (GIP) za miesiąc grudzień. W poniższym komunikacie dr Maciej Zaręba – analityk i współtwórca GIP, z DSR S.A. pisze:

„Wynik na poziomie 11,37% jest znacznie lepszy niż w 2019 r. kiedy to GIP60 stracił 8,29%. Nie jest to może tak spektakularny wynik jak w przypadku NCINDEX, który w 2020 roku przeżył swój najlepszy rok w historii i zanotował roczny wzrost wartości o 108,85%. Daleko mu również do wyniku małych spółek, dla których indeks SWIG80 wzrósł w ub.r. o 33,64%. Ale już znacznie lepszy niż ogólnorynkowe minus 1,40% zanotowane przez indeks WIG. W ubiegłym roku GIP60 był lepszy również od MWIG40 (1,75% rdr), WIG30 (-6,45% rdr), WIG20 (-7,73% rdr). Można więc uznać, że 2020 rok zakończył się dla akcji polskich producentów dobrze, a nawet – patrząc na ubiegłe lata – bardzo dobrze. Podsumowanie roczne wkrótce, w tym artykule przeanalizujmy przebieg sytuacji w grudniu.

W ujęciu branżowym największą średnią stopę zwrotu w grudniu wypracowały spółki z grupy tzw. projektantów, czyli producenci i dystrybutorzy odzieży. Średnia miesięczna stopa zwrotu dla tych spółek wyniosła w grudniu 25,11%. Średnia miesięcznego zwrotu z inwestycji dla kilku następnych branż oscylowała wokół 10%: metalurgia (10,86%), drzewno-meblarska (10,65%) i materiałów budowlanych (9,29%).

Mimo sprzyjających warunków, panujących na WGPW pod koniec 2020 roku, nie wszystkie sektory doświadczyły skutków powszechnego optymizmu. W grudniu traciły głównie te branże, które podczas pandemicznej bessy okazały się najbardziej odporne: farmaceutyczna (-6,93%), przemysł lekki (-2,44%) i spożywcza (-1,59%). Symbolicznie dwie najaktywniejsze spółki 2020 roku znalazły się na dwóch ostatnich miejscach notując minus 17,8% mdm w przypadku Biomedu i minus 17,25% mdm u Mercatora. Potraktujmy to jako stempel zamykający ten zwariowany 2020 rok, oczekując przynajmniej częściowego powrotu do normalności. Należy jednak oddać, że te dwie spółki w dużej mierze uchroniły Giełdowy Indeks Produkcji przed jeszcze głębszymi spadkami i swego czasu były przymierzane do WIG20.

CCC is on fire!

W kolejnym miesiącu spółka CCC S.A. znalazła się na podium GIP60. W listopadzie za miesięczny wzrost o 61,03% przypadło jej drugie miejsce, ale w grudniu wystarczyło „zaledwie” 40,26% żeby awansować na najwyższy stopień podium. Akcje polkowickiego producenta i dystrybutora obuwia w dwóch ostatnich miesiącach roku odrobiły lwią część strat, ale ciągle znajduje się poniżej wartości rynkowej z początku ub.r. zachowując spory potencjał do dalszych wzrostów.

Drugie miejsce dla Stalprodukt S.A. za miesięczny zwrot równy 39,77%. Jednym z pozytywnych sygnałów płynących ze spółki w tym czasie było oddanie do użytku nowej hali elektrolizy cynku, która pozwoli spółce znacznie zwiększyć wydajność, przy mniejszych kosztach i dużo większych możliwościach wykorzystania surowców z recyklingu. Dodatkowo spółka przymierza się do znacznej akwizycji zagranicznej, co również działa odżywczo na wyobraźnię inwestorów.

Trzecie miejsce grudniowego rankingu GIP60 dla Famur S.A. za miesięczny wzrost wartości rynkowej o 36,20%. Katowicki producent maszyn górniczych zaliczył w grudniu serię pozytywnych porozumień, część z bankami, ale także z TDJ S.A. w sprawie wspólnego przedsięwzięcia w obszarze energetyki odnawialnej (OZE). Według komunikatów, spółka zdaje sobie sprawę z postępującej transformacji energetycznej i szuka sposobu dostosowania się do otaczających warunków, m.in. poprzez zaangażowanie w dynamicznie rozwijający się sektor OZE.

Renesans przemysłu

Coraz więcej czynników wskazuje na duże odbicie w globalnym przemyśle. Poza doskonałymi odczytami wskaźników koniunktury przemysłowej tj. PMI®, ISM, czy też z oficjalnych wyników produkcji sprzedanej szacowanej przez urzędy statystyczne warto zwrócić uwagę na kilka faktów, które doskonale uzupełniają ocenę koniunktury przemysłowej. Jednym z takich dodatkowych papierków lakmusowych jest eksport Korei Południowej, a ten wzrósł w grudniu o 12,6 proc. rdr. Warto w tym miejscu nadmienić o szczególnej roli Korei Południowej dla globalnego przemysłu, której eksport w dużej mierze zasila w półprodukty fabryki na całym świecie. Wzrost eksportu w takich krajach jak właśnie Korea czy Tajwan przeważnie łączy się z ożywieniem w przemyśle.

Również wśród polskich producentów eksport stanowi coraz większą część przychodów, co nie pozwala ignorować sytuacji na rynku walutowym. A tu NBP prowadzi bezprecedensową politykę celującą w znaczne osłabienie złotówki. Zwiększa to konkurencyjność polskich producentów na zagranicznych rynkach, co w czasie reorganizacji systemu łańcuchu dostaw na świecie może przynieść wiele dobrego. Jednak taka taktyka rodzi również wiele pytań i wątpliwości. Najczęściej komentatorzy obawiają się, czy przypadkiem polityka NBP wspierająca rządową strategię wyjścia z kryzysu, nie zagraża podstawowemu celowi NBP zapisanemu w Konstytucji RP. Innym powszechnym zarzutem jest wątpliwość czy przewagę konkurencyjną gospodarki można zbudować na niestabilnej walucie.

Również reorientacja popytu konsumpcyjnego z usług w kierunku towarów, widoczna podczas pandemicznej zamieci, sprzyja producentom. Nie powinno dziwić, że menedżerowie i inwestorzy oczekują solidnego ożywienia w przemyśle w 2021 r. Część z tych oczekiwań jest już widoczna w obecnych wycenach rynkowych spółek z GIP60, ale z pewnością nie wszystkie ponieważ obecnie, wartość Giełdowego Indeksu Produkcji znajduje się ciągle ponad 10% poniżej wartości z początku 2016 roku. Dlatego bardzo możliwe, że w kolejnych tygodniach polskie spółki produkcyjnie powinny kontynuować podróż w góry.”

***

Giełdowy Indeks Produkcji to wspólne przedsięwzięcie firmy DSR, serwisu analitycznego „Produkcja.Expert” oraz Wydziału Informatyki i Zarządzania Politechniki Wrocławskiej.

Indeks obejmuje 60 spółek produkcyjnych notowanych na Rynku Podstawowym GPW i pokazuje zmianę nastrojów inwestorów w stosunku do spółek z branży produkcyjnej. Ze względu na precyzyjną analizę wyników poszczególnych przedsiębiorstw produkcyjnych indeks GIP może stanowić wiarygodny barometr faktycznego stanu sektora produkcyjnego.

Giełdowy Indeks Produkcji jest indeksem typu cenowego, więc przy jego kalkulacji nie uwzględnia się dochodów z tytułu dywidend. Za dzień bazowy (pierwszy dzień publikacji, w którym indeks przyjął wartość 1000) został uznany dzień 1 stycznia 2016 roku.

 

Dodatkowych informacji udziela:
Grzegorz Pawłowski
Marketing Manager
DSR S.A.
GSM:  + 48 734 478 889
email: grzegorz.pawlowski@dsr.com.pl