Blog - Strona 171 z 409

12maj

Business Case: Wdrożenie systemu MES w procesie konfekcji herbaty

Streszczenie

Każde wdrożenie systemu klasy MES jest niepowtarzalne. W tym przypadku system był dostosowany do specyficznych warunków pracy w procesie konfekcjonowania herbaty. Cechą wyróżniającą to wdrożenie od pozostałych był olbrzymi nacisk na kontrolę jakości produkowanych wyrobów, która w branży FMCG jest jednym z krytycznych procesów.

Rozpoznanie potrzeb biznesowych

Jednym z Klientów firmy Raion Software jest przedsiębiorstwo z branży spożywczej zlokalizowane w Wielkopolsce zajmujące się konfekcją herbaty. Proces wytwórczy polega na wykorzystaniu gotowej mieszanki herbaty i zapakowaniu jej w odpowiednie saszetki, następnie kartony, a finalnie palety. Następnie taki towar trafia na półki sklepowe na całym świecie. Przedsiębiorstwo posiada rozbudowany park maszynowy, na który składa się około 60 maszyn produkcyjnych. Maszyny można podzielić na dwie kategorie:

maszyny produkcyjne, które zajmują się pakowaniem herbaty w saszetki, a potem saszetek w pudełka,
maszyny końca linii, które zajmują się celofanowaniem kartoników oraz ich układaniem na paletach. Ponadto maszyny wykonują operacje nadruku odpowiedniej etykiety oraz paletyzują produkty.

Dodatkowo park maszynowy uzupełniają urządzenia peryferyjne, takie jak wagi kontrolne, drukarki (tzw. plujki), drukarki etykiet oraz wykrywacze metalu (po jednej dla każdej maszyny). W celu monitoringu parku maszynowego, a także monitoringu najważniejszych wskaźników produkcyjnych Przedsiębiorstwo wykorzystywało niewielkie aplikacje pisane własnymi siłami działu IT oraz rozbudowane i współdzielone arkusze kalkulacyjne. Przedsiębiorstwo monitorowało wskaźnik OEE, w rozumieniu stosunku ilości sztuk wyprodukowanych vs. ilości sztuk zaplanowanych do wyprodukowania. Firma posiadała wdrożony i uruchomiony system klasy ERP – iScala. System ERP nie posiadał kiosków produkcyjnych. Dział IT przygotował odpowiednie wtyczki dla tego systemu, które umożliwiały funkcjonowanie w obszarze produkcji. Ponadto firma posiadała autorską nakładkę na system ERP, która pełniła funkcje systemu klasy APS. Wszystkie raporty produkcyjne były wypełniane ręcznie przez osoby zarządzające produkcją.

Wykorzystanie systemu MES z perspektywy działów

Na pewnym etapie rozwoju Przedsiębiorstwo zdecydowało się na wdrożenie systemu klasy MES, którego celem jest wsparcie całego procesu produkcyjnego oraz wszystkich procesów wspierających produkcję. Oczekiwania biznesowe Klienta można rozpatrywać pod wieloma aspektami. Jedną z perspektyw jest struktura zarządzania, ponieważ każdy z działów chce osiągnąć specyficzne korzyści z wdrożenia systemu MES.

Obszar produkcji chciał pozyskiwać dokładną informację na temat wyprodukowanych ilości, które zostały przeprocesowane przez poszczególne etapy produkcji. Na etapy produkcji składa się proces zasypywania mieszanki herbaty, pakowania jej w teabagi przez maszynę, a następnie drukowanie i ważenie torebek. Krytycznym elementem było czyszczenie maszyny zasypowej, a przez wdrożenie systemu zakładano zwiększenie monitoringu tego procesu oraz pewności, że czynność została wykonana przed uruchomieniem produkcji. Ostatni etapem jest proces celofanowania i pakowania kartonów z opakowaniami na paletach. Klient w systemie MES chciał zarządzać maszynami, które nadawały etykiety, ponieważ nadanie odpowiedniej etykiety zwalniało towaru z produkcji i pozwalało na jego transport do magazynu. W celu usprawnienia pracy operatorów na stanowiskach na dotykowych panelach miał się wyświetlać BOM produktu oraz wszystkie inne komunikaty, które dotyczyły danego zlecenia. Całe raportowanie postępu produkcji odbywało się ręcznie przez kierowników zmianowych, natomiast miało to być zastąpione przez bezpośrednie raportowanie przez operatorów przy wykorzystaniu paneli dotykowych MES. Ponadto bardzo ważnym elementem było wyciąganie informacji z maszyn na temat wszystkich awarii, przezbrojeń oraz wydajności i sygnalizowanie tych zdarzeń poprzez rozbudowany i spersonalizowany system Andon.

W branży FMCG bardzo ważnym aspektem jest kontrola jakości wytwarzanych produktów. Procedury jakościowe były bardzo mocno rozbudowane i zaawansowane, przez co operatorzy poświęcali dużo czasu na przeprowadzanie drobiazgowych kontroli. Dotychczasowo operatorzy ręcznie wypełniali karty jakościowe, a następnie potwierdzali wyniki kontroli w biurze Kontroli Jakości. Dodatkowo operatorzy zobligowani byli do wypełniania tabeli zniszczeń, które pozwalała na dokładne określenie miejsca powstania i rodzaju odrzutu w procesie produkcyjnym. Wszystkie te procesy miały zostać zautomatyzowane i zcyfryzowane, a papierowe dokumenty miały zostać wyeliminowane. Było to możliwe dzięki integracji z urządzeniami peryferyjnymi, czyli wagami i drukarkami. Wagi przepływowe były zarządzane zdecentralizowanie, przez co operatorzy co zlecenie musieli je odpowiednio tarować i nastawiać. Cały ten proces miał być odzwierciedlony w systemie MES i miał się odbywać automatycznie, przy jak najmniejszym zaangażowaniu operatorów. Informacje na temat ważonych i tarowanych produktów miały się regularnie aktualizować, tak aby utrzymać jak najwyższą jakość produktu. Wszystkie zebrane dane automatycznie miały się uzupełniać w formularzach jakościowych, tak aby skrócić czas wypełniania dokumentów przez operatorów. Operatorzy mieli zostać odciążeni od wizyjnej kontroli jakości stempli, które pochodziły z drukarek. Data ważności produktu miała być generowana na drukarce na podstawie numeru zlecenia zawartego w systemie MES. Jednym z celów wdrożenia systemu MES w obszarze jakości było usprawnienie komunikacji pomiędzy poszczególnymi działami, ale także uproszczenie procedur, eliminacja papierowych dokumentów oraz co najważniejsze wzrost wskaźników jakościowych.

Obszar utrzymania ruchu wykorzystał system MES w celu skuteczniejszej koordynacji prac mechaników i serwisantów. Kluczowe było pozyskiwanie informacji na temat czasu reakcji służb UR na zgłoszenia operatorów oraz dokładnego traceability wykonanych serwisów. Dodatkowo przeprowadzona została integracja z obecnie wykorzystywanym systemem CMMS – ZMT. Każdy z wymienionych działów oraz dział IT miały zostać objęte systemem zgłoszeń (wezwań), w celu usprawnienia komunikacji. Praca każdego z obszarów była wizualizowana i prezentowana w wielu miejscach na zakładzie produkcyjnym.

Przygotowanie do wdrożenia, development i konfiguracja

Cały proces przygotowania wymagań i założeń przed uruchomieniem systemu MES trwał 1,5 roku. W tym czasie odbyło się wiele spotkań projektowych, powstały setki dokumentów i prezentacji odzwierciedlających działanie systemu u Klienta. Każda funkcjonalności została bardzo szczegółowo rozpisana, co ułatwiało proces wdrożenia. Ponadto Klient odbył dwie wizyty referencyjne u innych Klientów Raion Software, w celu potwierdzenia jakości wdrożeń.

Zaangażowane w projekt były obie strony. Po stronie Raion Software do wykonania był projekt systemu, instalacja okablowania sieciowego i zasilającego do wszystkich maszyn, czujników, szaf sterowniczych oraz urządzeń peryferyjnych. Równolegle trwał development systemu oraz testowanie, a końcowym działaniem było uruchomienie systemu na serwerze Klienta, konfiguracja i testowanie produkcyjne. Klient dokładnie rozpisywał działanie każdej funkcjonalności, projektował wizualizacje, przygotował serwer, adresację sieci oraz dostosował system ERP do integracji z systemem MES. Postęp projektu przeglądany był podczas spotkań statusowych o różnej częstotliwości. Podczas spotkań raportowany był progres realizacji projektu, omawiane zmiany oraz dalsze kroki.

Ważnym elementem całego wdrożenia była integracja z zewnętrznymi systemami, które działały w przedsiębiorstwie. Wymagane były spotkania z dostawcami tych systemów oraz działem IT w celu ustalenia jakie informacji mają być pobierane oraz wysyłane, a także jak często i w jaki sposób ma się to odbywać. Przykładowe informacje pobierane z systemu APS: lista pracowników, id i nazwa zlecenia produkcyjnego, informacje o produktach, w tym ich wagach, BOM, technologia i marszruta produkcyjna. Informacje wysyłane do systemu ERP zawierają raport o wykonanej produkcji i pozwalają na zwolnienie towaru z produkcji na magazyn.

Wdrożenie w liczbach

Po stronie Klienta w proces wdrożenia zaangażowane było kilkanaście osób z różnych działów: produkcji, jakości, utrzymania ruchu oraz IT. Po stronie Raion nad projektem pracowało łącznie 7 osób przez okres dwóch lat. Prace na obiekcie trwały od sierpnia 2020 roku, a system funkcjonuje u Klienta od jesieni 2020 roku. Finalnie w systemie podłączonych zostało ponad 50 maszyn, 30 paneli operatorskich, 30 drukarek oraz 40 wag. Do integracji z maszynami zostało wykorzystanych kilkanaście rodzajów komunikacji:

OPC UA,
TwinCAT,
UDP,
driver do komunikacji z drukarkami EBS,
driver do komunikacji z drukarkami Hitachi,
driver do komunikacji z wagami Sartorius,
driver do komunikacji z wagami Radwag,
driver do komunikacji z maszynami IMA.

Kluczem do sprawnego wdrożenia systemu u Klienta była sprawna komunikacja, natychmiastowa reakcja na pojawiające się wątpliwości, niewielka odległość pomiędzy firmami, która pozwalała na ekspresowe wykonanie drobnych zadań oraz doświadczenie zebrane w trakcie innych uruchomień. Całościowe koszty wdrożenia systemu oscylowały w granicach 1,5 mln zł. U tego klienta wdrożyliśmy dwa produkty z portfolio produktów Raion Software: system MES oraz QMS, przez co największymi beneficjentami wdrożenia były działy produkcji i jakości.

Funkcjonowanie przedsiębiorstwa po wdrożeniu

Po wdrożeniu systemu zmianie uległo wiele procesów. Radykalnie zmienił się dzień pracy operatora. Wcześniej operator wszystko raportował w papierowych formularzach i musiał oczekiwać na potwierdzenie przełożonych. Obecnie operator loguje się do systemu przy pomocy karty RFID, z listy maszyn wybiera konkretną maszynę. Na panelu operatorskim widzi listę zleceń do wykonania, rozpoczyna zlecenie i cały proces raportowany jest już automatycznie w systemie. Operator może zgłaszać dowolne problemy zaistniałe w trakcie produkcji, a także wypełnia formularze jakościowe, które od razu trafią do działu Kontroli Jakości. Dzięki temu uzyskiwane jest pełne traceability produktu przez proces produkcyjny.

Zmianie uległ również sposób pracy działu Kontroli Jakości. Słowna komunikacja i procedury znalazły odzwierciedlenie w działaniu systemu, ponadto większość dokumentów posiada cyfrowe odpowiedniki. Pracownicy jakości mają przygotowane dedykowane widoki w systemie, które wizualizują najważniejsze wskaźniki. Każdy formularz wypełniony przez operatora trafia od razu do działu jakości, dzięki czemu skrócony jest czas reakcji na występujące nieprawidłowości. Wszystkie informacje na temat wagi opakowania oraz jego tary generuje się automatycznie w systemie MES przez co wzrosła precyzyjność i jakość tych informacji. Oprócz list kontrolnych wypełnianych przez operatorów, również jakość wypełnia cykliczne listy w systemie MES.

W momencie wystąpienia przestoju operator może zdecydować czy wezwany ma być dział UR. Jeśli utrzymanie ruchu nie jest wzywane, to operator musi sklasyfikować swoje działanie na maszynie np. sprzątnie stanowiska, czyszczenie, przezbrojenie. Jeśli operator zgłosi Andon techniczny w systemie MES, to dział UR otrzymuje natychmiastowo informację w systemie CMMS. Mechanik rozpoczynając oraz kończąc serwis loguje się na maszynę, dzięki czemu monitorowany jest czas reakcji służb na zgłoszenie oraz czas naprawy. Każdego zgłoszenie Andona na stanowisku produkcyjnym wyświetlane jest na wizualizacji procesu.

Perspektywy dalszych działań

W niedalekiej perspektywie planowane jest rozszerzenie aplikacji o dodatkowe raporty, nowe ekrany wizualizacyjne oraz rozszerzenie funkcji systemu zgłoszeniowego. Ponadto, funkcjonalności jakościowe są bardzo mocno rozbudowywane, np. o generowanie raportów w formie .pdf, uruchomienie bazy wiedzy o jakości lub dodawane są kolejne pola w formularzach jakościowych. W dłuższej perspektywie jest rozpatrywane uruchomienie:

modułu służącego do planowania i harmonogramowania produkcją i zastąpienia nakładki na system ERP,
dedykowanych widoków menadżerskich prezentujących podsumowanie pracy zakładu od ogółu do szczegółu,
pełnoprawnego systemu jakościowego wykraczającego poza procesy produkcyjne,
narzędzia PowerBI do kompleksowego analizowania ogromnych ilości danych.

Wdrożenie i uruchomienie systemu MES otwiera ogrom możliwości dalszego rozwoju zarówno firmy jak i oprogramowania. Każda nowa maszyna lub urządzenie peryferyjne, które pojawi się na hali produkcyjnej jest włączane w działanie systemu MES, tak aby informacje zawarte w systemie jak najlepiej odzwierciedlały rzeczywistość.

12maj

Zarządzanie kryzysowe, czyli reklamacje w Comarch ERP XL, w przedsiębior-stwie Alima-Bis

Reklamacje są często najsłabszą stroną obsługi klienta, ale czy musi tak być? Czy możliwe jest, aby finalnie zadowolony był zarówno klient jak i dostawca? Dowiedz się jak przekuć potencjalną porażkę w autentyczny sukces, obsługując reklamacje w Comarch ERP XL, wdrożonym przez firmę Graphcom, na przykładzie przedsiębiorstwa Alima-Bis.

Skutecznie obsługiwane reklamacje w Comarch ERP XL budują markę Twojej firmy

Reklamacje naturalnie kojarzą się nam negatywnie, są przecież zgłaszane w sytuacji, gdy produkt lub usługa nie spełniły wymagań odbiorcy. Jednak reklamacje mogą być źródłem ważnych informacji o tym co firma może poprawić lub jakie procesy powinna usprawnić. Prowadząc działalność produkcyjną nie sposób uniknąć sytuacji, w których nasi klienci będą mieć uwagi do realizowanych zamówień. Ważne jest więc nie to czy reklamacje się zdarzają, ale jak często, z jakiego powodu oraz to jak są obsługiwane. Dzięki wykorzystaniu zintegrowanego systemu Comarch ERP XL przedsiębiorstwo Alima-Bis może rejestrować oraz skutecznie obsługiwać zgłaszane reklamacje, jak również analizować przyczyn ich wystąpienia. Dla firm produkcyjnych funkcjonujących w coraz bardziej konkurencyjnym otoczeniu pozyskanie nowego kontrahenta może wiązać się z dużymi kosztami, podczas gdy korzyści z utrzymania tych już posiadanych mogą być znaczne i osiągane dużo mniejszym nakładem pracy. Właściwa obsługa klienta obejmująca reklamacje jest więc kluczowa, zwłaszcza w przedsiębiorstwach, które chcą budować trwałe i dobre relacje z odbiorcami, tak jak ma to miejsce w firmie Alima-Bis.

Uruchomienie systemu Comarch ERP XL w firmie Alima-Bis

Przedsiębiorstwo Alima-Bis jest uznanym producentem oraz dystrybutorem urządzeń i technologii do gospodarstw mlecznych. Firma zajmuje się m.in. produkcją maszyn rolniczych, które są projektowane i wytwarzane w zakładach w Środzie Wielkopolskiej. Maszyny rolnicze znajdujące się w ofercie przedsiębiorstwa to produkty katalogowe z możliwością dostosowywania parametrów do indywidualnych potrzeb klienta. Do grupy maszyn rolniczych i innych urządzeń do wyposażenia ferm mlecznych należą m.in. wozy paszowe, rozrzutniki, przyczepy skorupowe, ścielarki, roboty udojowe, systemy zarzadzania stadem, chłodnie do mleka. Z kolei instalacje technologiczne, wytwarzane w dziale techniki spożywczej, obejmują m.in. systemy membranowe, urządzenia do uzdatniania i odzyskiwania wody procesowej w zakładach spożywczych, separatory wibracyjne oraz inne rozwiązania dla przemysłu mleczarskiego i spożywczego. Szeroki zakres prowadzonej działalności produkcyjnej skłonił przedsiębiorstwo do wdrożenia systemu Comarch ERP XL. Projekt zrealizował wieloletni partner Comarch, firma Graphcom Sp. z o.o. W uruchomionym systemie informatycznym obsługiwane są m.in. reklamacje sprzedaży dla głównych grup asortymentowych, maszyn rolniczych oraz instalacji technologicznych. Realizowane w firmie Alima-Bis procesy reklamacji dotyczą zarówno przypadków reklamacji od klientów, jak również do dostawców (np. podzespołów dla produkowanych przez przedsiębiorstwo urządzeń).

Dokumenty obsługujące reklamacje w Comarch ERP XL

W systemie Comarch ERP XL dostępne są dwa dokumenty służące do obsługi zgłoszeń reklamacji: reklamacja sprzedaży (RLS) odpowiadająca przyjęciu reklamacji od odbiorcy oraz reklamacja zakupu (RLZ) odpowiadająca zgłoszeniu reklamacji od dostawcy. Oba dokumenty oferują podobną funkcjonalność i dostępne są na liście dokumentów handlowych, na zakładce Reklamacje. Dokumenty reklamacji mogą być utworzone z poziomu listy dokumentów reklamacji, lub z innych dokumentów handlowych i wewnętrznych (np. na podstawie faktury sprzedaży). W przypadku gdy reklamacja generowana jest bezpośrednio z dokumentu źródłowego, wszystkie elementy z tego dokumentu zostają dodane na dokument reklamacji. Użytkownik systemu może następnie w łatwy sposób zedytować wybrane pozycje. Funkcjonalność reklamacji dotyczy tych towarów, które znajdują się w bazie systemu Comarch ERP XL. Możliwe jest również wewnętrzne składanie reklamacji na zasoby będące w posiadaniu firmy takie jak sprzęty, urządzenia, pojazdy, elementy budynków i otoczenia itp.

Dokument reklamacji w systemie Comarch ERP XL:

Proces reklamacji w firmie produkcyjnej

Jak już zostało podkreślone, reklamacje w Comarch ERP XL obejmują zarówno proces zgłaszania reklamacji przez nabywców, jak i rejestrowania reklamacji zgłoszonych do dostawców. Dzięki temu przedsiębiorstwo Alima-Bis ma możliwość budowania właściwych relacji posprzedażowych z klientami oraz odpowiedniego ewidencjonowania reklamacji zgłaszanych dostawcom. Jest to szczególnie istotne, gdyż firma wykorzystuje wiele podzespołów do produkcji swoich maszyn oraz urządzeń, które są następnie dostarczane do odbiorców docelowych. Zdarza się więc, że reklamacja maszyny rolniczej zakupionej przez klienta powiązana jest z reklamacją podzespołu, do producenta danej części. System Comarch ERP XL umożliwia właściwą ewidencję etapów i powiązanych z nimi dokumentów, co przekłada się na sprawną obsługę reklamacji w przedsiębiorstwie. Realizacja reklamacji może być rejestrowana poprzez dodawanie do listy kolejnych, wykonanych operacji reklamacyjnych. Operacje są ewidencjonowane dla wskazanych pozycji dokumentu reklamacji i opisane są wartościami poszczególnych kolumn (wykonano, nazwa, wykonał, stan po, dokument). Z perspektywy systemu Comarch ERP XL operacją może być każda akcja, która została wykonana w związku z obsługą danej reklamacji. W przedsiębiorstwie Alima-Bis, operacje odpowiadają kolejnym krokom w ustandaryzowanym procesie reklamacji. Same operacje są definiowane w specjalnym słowniku, odrębnie dla reklamacji zakupu oraz sprzedaży (część z operacji jest dostępna jako predefiniowana w systemie Comarch ERP XL). Dodatkowo dla dokumentów reklamacji dostępne są standardowe wydruki zgłoszenia oraz rozpatrzenia reklamacji, które mogą zostać odpowiednio dostosowane do wymagań firmy. Takie dokumenty mogą zostać następnie przekazane w formie tradycyjnej lub elektronicznej, umożliwiając właściwą ewidencję rozpoczęcia i zakończenia procesu reklamacyjnego.

Realizacja reklamacji w systemie Comarch ERP XL:

Usprawniona obsługa reklamacji w firmie Alima-Bis

Dla rejestrowanych na zgłoszeniu reklamacyjnym operacji, możliwe jest automatyczne generowanie wybranych dokumentów w systemie, np. dokumentów przyjęcia i wydania magazynowego (PW, RW). Umożliwia to automatyzację czynności związanych z obsługą zgłoszenia reklamacyjnego. W przypadku firmy Alima-Bis, reklamacja sprzedaży często związana jest z pobraniem części zamiennych z magazynu, w celu realizacji zgłoszenia serwisowego (podczas wyjazdu serwisantów do klienta tworzone są dokumenty MM z magazynu głównego do magazynu serwisowego). Ze względu na pilność zleceń zdarza się, że reklamowany element jest wymieniany na nowy, natomiast rozpatrzenie zgłoszenia reklamacyjnego realizowane jest w kolejnych etapach, już po sprawdzeniu wymienionego elementu (wtedy też zapada decyzja, czy koszty reklamacji ponosi dostawca, czy np. klient). Nie zawsze wszystkie pobrane elementy są wykorzystane, w takiej sytuacji konieczny jest zwrot nadmiarowo pobranych części zamiennych do magazynu głównego. Przed uruchomieniem systemu Comarch ERP XL przez firmę Graphcom wymagało to ścisłej współpracy pracowników działu rozliczeń z serwisantami, w celu zapewnienia aktualnych informacji odnośnie stanów magazynowych, co dodatkowo angażowało personel przedsiębiorstwa Alima-Bis. Właściwą obsługę reklamacji komplikował ponadto fakt, iż maszyny rolnicze firma Alima-Bis sprzedaje nie tylko w Polsce, ale również za granicą. Zarządzanie wieloma zgłoszeniami oraz powiązanymi z nimi dokumentami, jak również analizowanie statystyk reklamacji byłoby niemożliwe bez wykorzystania zintegrowanego systemu klasy ERP (w przedsiębiorstwie Alima-Bis monitorowany jest m.in. współczynnik reklamacji do ilości sprzedanych maszyn rolniczych). Jeśli jesteś zainteresowany uruchomieniem systemu Comarch ERP XL w twojej firmie, skontaktuj się z nami. Sprawdź jak wdrożenie rozwiązań informatycznych przez firmę Graphcom może usprawnić kluczowe procesy w Twoim przedsiębiorstwie!

Graphcom Sp. z o.o. specjalizuje się we wdrażaniu systemów informatycznych wyprodukowanych przez Comarch S.A. Firma Graphcom współpracuje zarówno z małymi, średnimi, jak i dużymi przedsiębiorstwami. Od 2000 roku realizuje największe w kraju projekty wdrożeniowe Comarch ERP, koncentrując się na klientach z sektora produkcyjnego oraz e-commerce.

Graphcom wierzy, że kluczową wartością każdej firmy jest jej zdolność do korzystania z gromadzonych przez siebie danych (Data-Driven Company).

12maj

OTIF na poziomie 99,47 proc. po wdrożeniu WMS

Pomimo niewielkich rozmiarów aparatu słuchowego to jego magazynowanie stanowi jeden z kluczowych elementów w łańcuchu dostaw DGS Poland. W 2014 r. kompleks produkcyjny firmy w Mierzynie został rozbudowany o zautomatyzowane Centrum Dystrybucji, które operacyjnie działa od 2015 r. Poza główną rolą CD, czyli eksportem wyrobów gotowych do ponad 130 krajów świata, obiekt pełni również funkcję magazynu przyprodukcyjnego. Precyzyjny produkt i jego komponenty wymagają równie precyzyjnego śledzenia i kontroli przepływu przez magazyn – procesy te w przypadku DGS są wspierane przez systemem Astro WMS®.

Na powierzchni 4 400 m2 magazynu dla 110 000 indeksów materiałowych jest dostępnych: 2 860 miejsc paletowych, 18 000 pojemników w systemie miniload i 4 500 pojemników w systemie karuzelowym. Każdego dnia manualnie oraz z wykorzystaniem systemów pick-by-light i pick-to-tote komisjonowanych jest około 13 500 linii zleceń sprzedaży i 1 200 linii zleceń na produkcję.

Mnogość wykonywanych operacji magazynowych, niewielkie rozmiary obsługiwanych elementów, konieczność etykietowania całego materiału przed wydaniem na produkcję to wyzwania, z którymi mierzą się pracownicy DGS Poland. Spory problem stanowiło także zróżnicowanie wielkości zamówień – od pojedynczych sztuk do dziesiątków tysięcy gotowych produktów. Wsparcie dla obsługi procesów magazynowych zapewnia system Astro WMS® dostarczony przez firmę Consafe Logistics.

PROCES WDRAŻANIA ASTRO WMS®
Odejście od manualnej obsługi z papierowymi listami kompletacyjnymi oraz kilkukrotne zwiększenie wydajności z zapasem na przyszłość – to cel, który został zrealizowany wraz z uruchomieniem nowego Centrum Dystrybucji. Prace nad logiką integracji systemu WMS z pozostałymi systemami informatycznymi zaczęły się już w 2013 r. Powołany wówczas zespół – złożony z ekspertów IT i logistyki firm DGS Poland, Consafe Logistics oraz dostawcy automatyki – przygotował specyfikację funkcjonalną, zmapował procesy i predykcję nowego działania magazynu. Na podstawie dokonanych ustaleń i zebranych informacji zostały przygotowane rozwiązania i udogodnienia systemowe, które pozwoliły obsługiwać klientów o bardzo zmiennej specyfice.

Magazyn w Mierzynie zaczął działać opearcyjnie po trzech miesiącach od zakończenia wszystkich testów, a osiągnięcie założonych progów wydajnościowych jak wskaźnik OTIF zajęło 9 miesięcy.

“Z polskim oddziałem Consafe Logistics mamy dobrą, partnerską komunikację, a podczas projektu była dostarczana bardzo rzeczowa dokumentacja techniczna – mówi o współpracy”
Jerzy Hamerlak
IT WMS Business Consultant DGS Business Services.

SPRAWNA KONSOLIDACJA TOWARU
Aby móc obsłużyć wszystkie życzenia przyszłego użytkownika, dostawca WMS dostosował system do jego potrzeb. – Ważna była obsługa wielu sposobów kompletacji i pakowania – w zależności od tego, kim jest finalny odbiorca produktu. DGS obsługuje wiele rodzajów zleceń, pragnąc zaspokoić potrzeby rozmaitych odbiorców. Kompletacja może odbywać się automatycznie lub manualnie, może być potrzebne złożenie wszystkich komponentów w jeden zestaw lub też indywidualna wysyłka poszczególnych składowych zestawu. Dodatkowo wymagane jestodczytanie i śledzenie takich danych jak numery seryjne. Ilość kombinacji możliwego sposobu realizacji procesu wydania wymagała zastosowania zaawansowanych algorytmów – mówi Justyna Ganiec, Solution Responsible w Consafe Logistics.

Jednym z ciekawszych przykładów zastosowanych funcjonalności jest dostosowanie procesu optymalizacji wypełnienia pojemników kompletacyjnych do specyficznych wymogów tej branży. Elementy aparatów są kompletowane jako oddzielne komponenty, a następnie składane w zestaw. W całym procesie kompletacji zarówno same komponenty, jak i złożone już zestawy są transportowane za pomocą systemu przenośników w plastikowych pojemnikach o standardowej wielkości. I tu pojawiło się wyzwanie, ponieważ objętość zestawów jest inna po złożeniu niż przed, a proces logistyczny wymusza, by określona ilość produktów końcowych musiała pasować do tych samych pojemników kompletacyjnych, w których poszczególne komponenty zostały dostarczone na stację montażową zestawów.

WYBRANE FUNKCJONALNOŚCI ASTRO WMS® WYKORZYSTYWANE PRZEZ DGS POLAND:
• GOODS OUT – oferujący świetny podgląd na stopień realizacji zleceń i możliwość namierzania opóźnionych zadań, aby zapewnić wysyłkę na czas. Planiści mają pełen przegląd oraz kontrolę nad zamówieniami w systemie.

• ARTICLE – który pozwala na modyfikację danych stałych tysięcy indeksów naraz. Dla DGS absolutnie kluczowym zagadnieniem dla uzyskania optymalnej wydajności realizacji zleceń, jest odpowiednie rozmieszczenie artykułów wg ich rotacji, przeznaczenia i gabarytu.

• UTILITIES – który daje możliwość prezentowania wyników zapytań SQL do bazy danych bezpośrednio w aplikacji. Pozwala to na błyskawiczne dostarczenie potrzebnych zestawów danych użytkownikom na żywo w aplikacji.

• MONITORING – dający pełen dostęp do logów systemowych i historii operacji operatorów. Wyjaśnianie błędów i pomyłek ludzkich zajmuje teraz wyszkolonemu operatorowi kilka minut i wyraźnie łatwiej jest korygować takie błędy.

BEZ BŁĘDÓW I NA CZAS
Jedną z głównych funkcjonalności Astro WMS® jest śledzenie materiału za pomocą jednostek magazynowych i pobieranie materiału z magazynu manualnego w kombinacji z automatyką i regałami windowymi. System dodatkowo rejestruje każde wykonane zadanie i pozwala na monitorowanie „na żywo” wszystkich operacji w magazynie.

Poszczególne komponenty, takie jak: sam aparat, akcesoria, instrukcja w wybranym języku, opakowanie zewnętrzne, itp., są dostarczane w pojemnikach na stację pakowania za pomocą przenośników. Tam następuje składanie poszczególnych elementów w zestaw, skanowanie numerów seryjnych lub numerów partii z kluczowych produktów, a także wydruk etykiet znakujących finalny produkt.
Złożenie poszczególnych zestawów wymaga wyświetlenia instrukcji montażu „krok po kroku” na ekranie komputera, a często również i zdjęcia gotowego produktu. Dzięki specjalnemu dostosowaniu WMS, system prowadzi osobę pracującą na stacji pakowania poprzez wyświetlane kolejno instrukcje tak, by mogła ona bezbłędnie złożyć zestaw, pobierając przy tym niezbędne dane do późniejszego śledzenia.
Astro WMS® posiada wewnętrzną logikę do prezentowania instrukcji pakowania, która może być ustawiana według numeru klienta, typu zamówienia i kombinacji do czterech indeksów. Pozwala to na ustawienie setek różnych instrukcji pakowania dla kilkudziesięciu krajów.

BEZ BŁĘDÓW I NA CZAS
Obecnie wszyscy liderzy zespołów w DGS Poland mają dostęp do Astro WMS®, dzięki czemu mogą łatwo skontrolować, kto pracuje nad którą paczką, jaki jest jej status realizacji, lokacja itp. Papierowe listy pobrań zmieniły się w pracę na zadaniach realizowanych z użyciem przenośnych terminali. Operator nie musi szukać towaru, bo system zawsze wskaże, gdzie znajduje się produkt. Znacząco spadła liczba błędnych pobrań, zarówno pod względem ilościowym, jak i prawidłowości pobieranych artykułów.

“Dzięki wdrożeniu systemu Astro WMS® nasz wskaźnik OTIF
(ang. On Time In Full) wynosi średnio 99,47 proc.”
Piotr Szyszłowski
DC Support Manager DGS Poland

O DGS POLAND
DGS Poland, część międzynarodowej organizacji William Demant, zajmuje się wytwarzaniem aparatów słuchowych, implantów kostnych i urządzeń wspomagających medycynę słuchu. W Polsce funkcjonuje od dwnastu lat. Początkowo firma działała pod nazwą Oticon Polska Production. W Mierzynie k. Szczecina ulokowano produkcję cyfrowych aparatów słuchowych typu BTE (Behind The Ear) oraz RITE (Receive In the Ear) m.in. takich marek jak Oticon, Bernafon czy Sonic, a także aparatury diagnostycznej marek GSI, Interacoustics czy Maico. Obecnie DGS Poland pracuje łącznie ponad 2400 osób.

10maj

Dlaczego warto wdrożyć system klasy MES?

1. Traceability w procesach przemysłowych

„Traceability” odnosi się do możliwości identyfikowania oraz śledzenia ruchu i pochodzenia różnych produktów. Koncepcja ta ma na celu m.in. wykrycie ewentualnych wad procesu produkcyjnego oraz zyskania kompletnych informacji, które dotyczą każdego z kroków produkcji. Postaramy się wyjaśnić istotę koncepcji oraz przedstawić znaczenie systemów traceability w procesach przemysłowych.

Pojęcie „traceability” czyli „identyfikowalność” w kontekście produktu odnosi się ono do możliwości jego dokładnej identyfikacji i rejestracji parametrów wytwarzania na każdym etapie produkcji aż do przekazania go do logistyki. Pozwala to na poznanie historii produktu oraz jego drogi, która rozpoczyna się już w momencie pozyskania niezbędnych do jego wytworzenia materiałów lub półproduktów. Dzięki koncepcji traceability możliwe jest dokładne prześledzenie procesu produkcji np. części samochodowej, która we współczesnym przemyśle jest śledzona od momentu pierwszej operacji na materiale aż do momentu montażu w samochodzie czy przesłania części do sprzedaży. Jest to też związane z m.in. przepisami, które odnoszą się sprzedaży produktów na rynku europejskim. Choć nie zawsze zdajemy sobie z tego sprawę to z identyfikowalnością produktów mamy do czynienia każdego dnia. Możliwa jest ona dzięki umieszczonym na opakowaniach produktów kodom kreskowym, które pozwalają właśnie na śledzenie drogi i pochodzenia produktów z różnych branż. Abis zajmuje się projektowaniem systemów informatyki przemysłowej, które są podstawą koncepcji traceability. Oferujemy skuteczne, dedykowane rozwiązania dla przedstawicieli różnych branż.

Koncepcja traceability ma ogromne znaczenie dla współczesnego przemysłu. Dzięki niej możliwe jest m.in. uniknięcie ryzyka, jakie wiąże się z coraz bardziej popularnym outsourcingiem, czyli zlecaniem wykonania poszczególnych etapów produkcji firmom zewnętrznym. Dzięki systemom traceability przedsiębiorstwa mogą stale czuwać nad utrzymaniem wysokiej jakości oferowanych produktów, a także niemal natychmiast zareagować, gdy pojawi się wadliwa partia towaru. Identyfikowalność pozwala także na:

optymalne dostosowanie procesu planowania do potrzeb odbiorców
utrzymanie pełnej przejrzystości każdego z etapów wytwarzania
spełnienie odgórnie narzuconych wymogów i dostosowanie się do przepisów obowiązującego prawa,
ograniczenie ryzyka wystąpienia kryzysu wizerunkowego firmy,
identyfikację kluczowych problemów na każdym etapie produkcji,
znalezienie „słabych ogniw” w łańcuchu produkcyjnym,
dostosowanie procesu do oczekiwań klientów.

Rozszerzeniem traceability jest genealogia produktu. W tym zakresie do systemu rejestracji operacji na produkcie dopisywane są również dane technologiczne i pomiarowe z przebiegu poszczególnych etapów produkcji.

2. Pomiar wydajności produkcji wskaźnik OEE

Funkcjonowanie przedsiębiorstwa w warunkach współczesnej zglobalizowanej gospodarki, która jest nastawiona na uzyskiwanie maksymalnych możliwych do osiągnięcia wyników, wymaga daleko posuniętej optymalizacji wykorzystania posiadanych zasobów. Dotyczy to zarówno projektowania wszystkich procesów, jak i ich realizacji. Do kontroli stopnia, w jakim są wykorzystywane posiadane przez firmę aktywa, służą różnego rodzaju metody zarządzania. Jedną z nich są elementy technik korzystających z analizy wskaźników, pokazujących działanie przedsiębiorstwa w poszczególnych obszarach jego funkcjonowania.

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) pokazuje, w jakim stopniu firma wykorzystuje posiadane przez siebie maszyny i urządzenia. Wskaźnik OEE to syntetyczne ujęcie stosunku rzeczywistego czasu pracy parku maszyn ze swoją pełną wydajnością do możliwości wynikających z konstrukcji maszyn i specyfiki realizowanego procesu technologicznego. Wskaźnik OEE jest liczony na na podstawie trzech innych wskaźników: dostępności, wykorzystania oraz jakości.

Dostępność oznacza w tym przypadku pełną sprawność maszyn do działania w czasie, który jest przewidziany w planie produkcji. Dostępność jest zwykle pomniejszana o czas potrzebny na przygotowanie maszyny do realizacji zadania, np. do wymiany osprzętu czy zmiany ustawień, a także przez awarie sprzętu czy zakłócenia w dostawie surowców oraz przerw w pracy obsługi.

Wskaźnik wykorzystania określa czy dane urządzenie było w stanie pracować w określonym czasie z założoną wydajnością. Jeśli okazało się, że realizacja określonego procesu technologicznego zajęła więcej czasu niż powinna, świadczy to o zbyt małej wydajności. Wpływ na wielkość wykorzystania mają wszystkie przerwy w pracy, np. związane z błędami w działaniu, awariami, brakiem surowców oraz praca z mniejszą prędkością niż zakładano, np. wskutek zużycia się niektórych elementów czy błędów obsługi.

Wskaźnik jakości to stosunek dobrych produktów do ogólnej liczby wyprodukowanych produktów. Na wielkość tego wskaźnika wpływają wszystkie braki np. łączące się z osiągnięciem pełnej sprawności dopiero po upływie pewnego czasu.

Warto pamiętać, że wskaźnik OEE jest użyteczny tylko w przypadku, gdy jest prawidłowo obliczany i interpretowany, a dane są zbieranie niezależnie od obsługi. Jego wartość dobrze pokazuje zmiany zachodzące w czasie realizacji poszczególnych procesów, jednak interpretacja przyczyn i szukanie możliwych metod optymalizacji wymaga dokładnej analizy wszystkich zebranych danych.

3. Kontrola jakości

Prawie każda branża posiada własne wymogi pomiarów i rejestracji jakości produkcji. Tworząc oprogramowanie na zamówienie spełniamy życzenia najbardziej wymagających klientów. Realizujemy zadanie w zakresie SPC i szeregu innych. Klienci mogą przeanalizować swoje dane na kartach kontrolnych, wykresach Gaussa, Parreto.

4.Rozliczenia

Czas pracy i jakość pracy pracowników – dzięki zaaplikowanym metodom logowania się pracowników na daną zmianę, maszynę, zlecenie możemy kontrolować nie tylko czas jego pracy, ale również wydajność i jakość jego pracy.

Pomiar zużycia mediów – opomiarowanie najważniejszych mediów jak prąd, gazy, woda pozwala na jednostkowe rozliczanie kosztów produkcji. Również na podstawie zużycia prądu można planować czas pracy urządzeń aby uniknąć przekroczeń zakontraktowanej mocy.

5. Portale raportowe BI (Business Intelligence)

Zbieranie danych zostało już opisane w pozostałych punktach. Dla osób nadzorujących produkcję najważniejsze są raporty, które regularnie przedstawiają sytuację, a przede wszystkim pozwalają na szybką reakcję gdy zauważone zostaną złe tendencje. Dostęp do sparametryzowanych raportów jest zapewniany przez Abis na wielu platformach, wiodąca jest przeglądarka internetowa na komputerze lub urządzeniu mobilnym.

6. Utrzymanie ruchu

Służby utrzymania ruchu wykorzystują programy komputerowe do nadzoru magazyny części zapasowych, harmonogramowania przeglądów, rejestracji zgłoszeń awarii oraz rozliczania czasu napraw. W tym zakresie oferowane oprogramowanie jest w wersji na komputery i urządzenia mobilne.

7. Automatyka a system MES

Informacja gromadzona i przetwarzana przez system MES pochodzi z kilku źródeł, są to systemy klasy ERP, np. SAT, IFS, Exact, CDN i in – które zawierają głównie informacje nt. identyfikacji zamówień, zestawów receptur, ilości sztuk. Drugi znaczący czynnik to ludzie, którzy wprowadzają dane na końcówkach komputerowych i panelach. Jest również inny nie mniej istotny element to sterowniki i koncentratory danych. To one posiadają aktualną informację o każdym parametrze procesu technologicznego, stanie pracy maszyny, przyczyn awarii, postojów, liczników sztuk, czasu pracy itd. Firma Abis specjalizując się w obu obszarach: automatyki i informatyki przemysłowej może zapewnić swoim klientom kompleksową usługę, fachową wiedzę i doradztwo.

Previous page 1 … 169 170 171 172 173 … 409 Next page