• Witaj na bpc-guide.pl
Baza systemów IT

Blog

Jak standard MMOG/LE pomaga sprostać wyzwaniom roku 2025 dla dostawców branży motoryzacyjnej

Branża motoryzacyjna, w tym jej dostawcy komponentów, stoi przed wieloma wyzwaniami, które będą miały kluczowy wpływ na przyszłość sektora. W szczególności, zmieniające się taryfy celne, dynamiczny rozwój technologii i rosnące wymagania dotyczące jakości produktów oraz elastyczności operacyjnej stawiają przed firmami produkcyjnymi duże wyzwania. Standard MMOG/LE (Materials Management Operations Guideline/Logistics Evaluation) stanowi kluczowy element w zarządzaniu procesami logistycznymi i doskonaleniu produkcji, umożliwiając firmom motoryzacyjnym skuteczne zarządzanie zmianami i zwiększenie efektywności. W tej publikacji przyjrzymy się, jak taryfy celne, zarządzanie łańcuchem dostaw oraz rozwiązania IT wpływają na operacje dostawców komponentów motoryzacyjnych w Polsce, m.in. w sieciach dostaw zakładów ZF, Valeo, Lear, Forvia, Hutchinson, Mahle, czy Adient.

Wyzwania branżowe w roku 2025

1. Zmienność taryf celnych

Zmieniające się przepisy celne, zwłaszcza te związane z Brexitem, wzrostem protekcjonizmu w handlu międzynarodowym, oraz wpływem polityki handlowej w Stanach Zjednoczonych, Chinach czy Unii Europejskiej, stawiają dostawców motoryzacyjnych przed trudnym zadaniem dostosowania się do nowych regulacji celnych. W 2025 roku, oczekuje się, że taryfy celne będą miały znaczący wpływ na koszty importu komponentów, które wcześniej były tańsze w wyniku umów handlowych czy preferencyjnych warunków celnym. To z kolei może wpłynąć na zmiany w strategiach zakupowych i wzrost kosztów produkcji, co w branży motoryzacyjnej jest kwestią kluczową. Firmy muszą opracować strategię dostosowania się do zmieniających się stawek celnych, jednocześnie utrzymując terminowość dostaw podzespołów.

2. Presja na jakość i terminowość

W 2025 roku, firmy motoryzacyjne będą stawiały jeszcze większy nacisk na jakość komponentów oraz dostosowanie produkcji do zmieniającego się popytu, co wiąże się z koniecznością wdrożenia bardziej zaawansowanych procesów kontrolnych i monitorowania jakości. Branża motoryzacyjna nie tylko oczekuje od swoich dostawców komponentów zero-tolerancji dla błędów, ale także elastyczności w produkcji, aby dostarczać produkty na czas, nawet w obliczu zmieniającego się zapotrzebowania.

3. Zwiększenie wymagań w zakresie zrównoważonego rozwoju

Zgodnie z globalnymi trendami, w 2025 roku branża motoryzacyjna będzie również borykała się z rosnącym naciskiem na zrównoważony rozwój. Dostawcy komponentów będą musieli dostosować swoje procesy do nowych regulacji związanych z emisją CO2, ograniczeniem odpadów i odpowiedzialnością ekologiczną, co będzie wymagało dalszej optymalizacji łańcuchów dostaw oraz inwestycji w rozwiązania bardziej przyjazne środowisku.

Standard MMOG/LE jako odpowiedź na wyzwania

W odpowiedzi na te wyzwania, standard MMOG/LE (Material Movement Operational Guideline / Logistics Evaluation) staje się kluczowym narzędziem do doskonalenia procesów logistycznych w firmach motoryzacyjnych. MMOG/LE pozwala firmom motoryzacyjnym na optymalizację zarządzania zapasami, poprawę elastyczności operacyjnej oraz kontrolowanie jakości procesów logistycznych, co pozwala na lepszą synchronizację działań w całym łańcuchu dostaw.

Zarządzanie łańcuchem dostaw

Zmiany w taryfach celnych w 2025 roku będą miały istotny wpływ na łańcuchy dostaw, w tym te stosowane przez największych dostawców motoryzacyjnych w Polsce, takich jak ZF, Valeo, Lear, Forvia, Hutchinson, Mahle czy Adient. Taryfy celne mogą wpłynąć na koszty surowców i opóźnienia w transporcie, co wymaga elastyczności w dostosowywaniu procesów produkcyjnych. Wdrażając MMOG/LE, firmy motoryzacyjne zyskują narzędzia do:

1.         Optymalizacji zapasów – Poprzez precyzyjne prognozowanie zapotrzebowania na materiały i komponenty, dostawcy mogą lepiej planować zakupy i zarządzać zapasami, minimalizując wpływ zmieniających się taryf celnych.

2.         Monitorowania przepływów towarów – Dzięki systemom ERP zintegrowanym z MMOG/LE, firmy mogą śledzić zmiany w kosztach celnych, automatycznie dostosowując swoje strategie zakupowe i produkcyjne.

3.         Synchronizacji działań w łańcuchu dostaw – MMOG/LE umożliwia lepszą koordynację działań z dostawcami, co pozwala na szybkie dostosowanie się do zmieniających się warunków celnych, takich jak wzrost ceł czy zmiany w przepisach handlowych.

Wsparcie IT w utrzymaniu standardu jakości procesów logistycznych

Aby sprostać wyzwaniom związanym z taryfami celnymi oraz rosnącymi wymaganiami w zakresie jakości i terminowości, firmy motoryzacyjne w Polsce coraz częściej sięgają po zaawansowane rozwiązania IT. Technologie te wspierają działania operacyjne i zapewniają wysoką jakość procesów logistycznych w 2025 roku.

1. Zintegrowane systemy ERP (ang. Enterprise Resource Planning)

Systemy ERP zintegrowane wg założeń MMOG/LE, umożliwiają firmom motoryzacyjnym skuteczne monitorowanie zmian w taryfach celnych oraz zmieniających się regulacji handlowych. Dzięki tym systemom możliwe jest:

•          automatyczne śledzenie zapasów i prognozowanie popytu,

•          integracja danych z różnymi jednostkami w łańcuchu dostaw,

•          wspólne planowanie produkcji z uwzględnieniem kosztów celnych i zmieniających się warunków rynkowych.

2. Platformy do zarządzania łańcuchem dostaw (SCM)

Zaawansowane platformy SCM umożliwiają synchronizację procesów transportowych, magazynowych i produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Dzięki nim, firmy motoryzacyjne mogą optymalizować transport, monitorować czas przejścia towarów przez granice oraz kontrolować koszty transportu, minimalizując wpływ zmieniających się ceł na łańcuch dostaw.

3. Technologie śledzenia i monitorowania (IoT)

Z kolei technologie IoT pozwalają na monitorowanie warunków transportu i trasy towarów, zapewniając pełną transparentność i kontrolę nad łańcuchem dostaw. To rozwiązanie, pozwala na automatyczne zgłaszanie opóźnień, zapewniając szybszą reakcję na zmieniające się warunki rynkowe.

Rok 2025 stanowi przełomowy okres dla branży motoryzacyjnej, w którym dostawcy komponentów motoryzacyjnych w Polsce będą musieli stawić czoła wielu wyzwaniom związanym z taryfami celnymi, wymaganiami jakościowymi oraz zrównoważonym rozwojem. Standard MMOG/LE stanowi nieocenione narzędzie w optymalizacji procesów logistycznych, zarządzaniu zapasami i elastycznym reagowaniu na zmiany w popycie.

Wspierane przez nowoczesne rozwiązania IT, takie jak systemy ERP, SCM, SRM, EDI oraz technologie IoT, MMOG/LE umożliwia dostawcom motoryzacyjnym w Polsce utrzymanie wysokiej jakości procesów logistycznych, skuteczne zarządzanie taryfami celnymi oraz zapewnienie terminowości dostaw, co w efekcie pozwala im zwiększyć konkurencyjność na rynku międzynarodowym.

Podstawy MMOG/LE (Materials Management Operations Guideline/Logistics Evaluation)

MMOG/LE  to międzynarodowy standard opracowany przez Automotive Industry Action Group (AIAG), który służy do oceny i doskonalenia procesów logistycznych w firmach motoryzacyjnych. Celem standardu jest optymalizacja zarządzania materiałami i operacjami logistycznymi w łańcuchu dostaw, aby zapewnić wysoką jakość, terminowość oraz wydajność operacyjną w produkcji motoryzacyjnej.

Główne cele MMOG/LE:

1.         Optymalizacja zapasów – Minimalizowanie kosztów związanych z nadmiernymi zapasami i jednoczesne zapewnienie odpowiedniego poziomu materiałów do produkcji.

2.         Zwiększenie elastyczności i reaktywności – Zapewnienie elastyczności w produkcji oraz szybka reakcja na zmiany w zapotrzebowaniu i oczekiwaniach klientów.

3.         Podnoszenie jakości – Zapewnienie wysokich standardów jakości w produkcji komponentów oraz w procesach zarządzania materiałami.

4.         Optymalizacja procesów logistycznych – Efektywne zarządzanie transportem, magazynowaniem oraz przepływem materiałów w łańcuchu dostaw.

5.         Zgodność z wymaganiami branży motoryzacyjnej – Zapewnienie zgodności z wymaganiami w zakresie jakości i efektywności operacyjnej, które są kluczowe dla producentów motoryzacyjnych.

Struktura MMOG/LE

Standard MMOG/LE w obecnej wersji 6-tej składa się z 6. rozdziałów precyzujących 176 wymagań, które obejmują kluczowe aspekty zarządzania materiałami i logistyką w branży motoryzacyjnej. Podstawowe kryteria oceny obejmują:

1.         Zarządzanie zapasami: Obejmuje procesy związane z prognozowaniem zapotrzebowania, zarządzaniem zapasami i poziomami surowców oraz komponentów, w celu zapewnienia dostępności materiałów przy jednoczesnym minimalizowaniu kosztów związanych z ich magazynowaniem.

2.         Planowanie produkcji: MMOG/LE ocenia procesy związane z planowaniem i harmonogramowaniem produkcji, a także dostosowywaniem planów produkcyjnych do zmieniającego się zapotrzebowania oraz zapewnieniem odpowiedniej alokacji zasobów.

3.         Zarządzanie transportem: Ocena efektywności procesów związanych z transportem materiałów i komponentów, zarówno wewnętrznym, jak i zewnętrznym, oraz zapewnienie terminowych dostaw na różnych etapach produkcji.

4.         Zarządzanie jakością: Standard ocenia także procesy związane z kontrolą jakości, aby zapewnić zgodność produktów z wymaganiami jakościowymi oraz zminimalizować ryzyko defektów w produkcie końcowym.

5.         Ocena wydajności: MMOG/LE kładzie duży nacisk na wskaźniki efektywności (KPI), takie jak czas realizacji zamówienia, dokładność prognozowania popytu, poziom zapasów oraz terminowość dostaw, które pomagają w monitorowaniu i doskonaleniu procesów logistycznych.

6.         Ciągłe doskonalenie: Kluczową zasadą standardu MMOG/LE jest Kaizen, czyli podejście do ciągłego doskonalenia procesów. Firmy motoryzacyjne są zobowiązane do regularnego oceniania wyników swoich działań i wdrażania działań naprawczych oraz ulepszających procesy.

Korzyści z wdrożenia MMOG/LE:

1.         Poprawa terminowości i jakości dostaw: Dzięki optymalizacji zapasów i lepszemu planowaniu, dostawcy mogą zwiększyć terminowość dostaw i zapewnić wysoką jakość komponentów.

2.         Redukcja kosztów operacyjnych: Lepsze zarządzanie zapasami oraz optymalizacja procesów transportowych i produkcyjnych prowadzi do redukcji kosztów w całym łańcuchu dostaw.

3.         Zwiększenie elastyczności produkcji: Dzięki MMOG/LE, firmy motoryzacyjne mogą lepiej reagować na zmiany w popycie, co pozwala na szybsze dostosowanie procesów produkcyjnych i zapewnienie dostępności materiałów w odpowiednich ilościach.

4.         Zwiększenie konkurencyjności: Dostawcy, którzy wdrożyli MMOG/LE, mogą lepiej dostosować swoje procesy do oczekiwań producentów samochodów, co poprawia ich konkurencyjność na rynku globalnym.

Wdrożenie MMOG/LE w sieciach dostaw firm motoryzacyjnych

W Polsce standard MMOG/LE zyskuje na popularności w sieciach dostaw komponentów motoryzacyjnych, takich jak ZF, Valeo, Lear, Hutchinson, Mahle czy Adient. Wdrażając ten standard i model działania, polskie firmy motoryzacyjne mogą nie tylko poprawić efektywność operacyjną, ale również dostosować swoje procesy logistyczne do globalnych wymagań, zwiększając tym samym jakość i terminowość dostaw.

MMOG/LE stanowi kluczowe narzędzie w branży motoryzacyjnej, pozwalające dostawcom na optymalizację procesów logistycznych, zmniejszenie kosztów, poprawę terminowości dostaw oraz zapewnienie wysokiej jakości produkcji. Z wdrożeniem MMOG/LE wiążą się również wyższe standardy w zarządzaniu zapasami, planowaniu produkcji oraz monitorowaniu efektywności, co pozwala firmom motoryzacyjnym sprostać rosnącym wymaganiom rynku. Wdrażając ten standard, polscy dostawcy komponentów motoryzacyjnych stają się bardziej konkurencyjni, elastyczni i lepiej przygotowani na zmieniające się warunki rynkowe.

Dodatkowa wiedza o szkoleniach MMOG na stronie dsr.com.pl → https://www.dsr.com.pl/mmog-szkolenie/

***

Materiał przygotowany przez Jarosława Jaśkiewicza, kierownika projektów realizowanych przez DSR dla firm sektora motoryzacyjnego, na podstawie branżowych spotkań, analiz, prognoz oraz doniesień prasowych dostępnych przez  Internet w styczniu 2025.


MMOG/LE  (Materials Management Operations Guidelines/Logistics Evaluation) jest narzędziem służącym do oceny wiedzy i możliwości zarządzania łańcuchem dostaw w zakładach produkcji i logistyki motoryzacyjnej na całym świecie. Jest on zgodny z celami globalnego standardu jakości IATF16949 i używa terminologii zgodnej z tą normą. Od momentu wprowadzenia w 2004r. MMOG/LE stał się standardowym narzędziem branżowym do oceny procesów SCM producentów OEM (montażystów pojazdów) oraz tysięcy dostawców Tier 1 i Tier 2 w odniesieniu do tego, co jest uważane za najlepszą praktykę działania. Znacznie ułatwia wyjaśnianie operacji łańcucha dostaw i wykazywanie ciągłego doskonalenia zarówno klientom zewnętrznym, jak i kierownictwu firmy.

***

DSR S.A. jest dostawcą rozwiązań IT, zwiększających efektywność działania przedsiębiorstw z sektora produkcyjnego. Firma świadczy również usługi doradcze i szkoleniowe, niezbędne do obsługi aplikacji biznesowych DSR 4FACTORY oraz oferuje kompleksowe wsparcie oraz opiekę w zakresie ich utrzymania i rozbudowy. Oprogramowanie i usługi z portfolio DSR 4FACTORY, są stale rozwijane i dopasowywane do potrzeb przedsiębiorstw produkcyjnych, w celu poprawy ich produktywności oraz zwiększenia konkurencyjności. DSR to obecnie jedno z największych centrów kompetencyjnych dla firm produkcyjnych w Polsce (ponad 80. doświadczonych ekspertów: konsultantów, kierowników projektów, analityków i programistów). Kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych osiągających w sumie ponad 50 mld złotych przychodu rocznie i posiadających ponad 58 tys. pracowników. Rozwiązania DSR 4FACTORY są niezbędnym elementem cyfrowej transformacji przedsiębiorstw produkcyjnych na drodze do Przemysłu 4.0.

Rozwój Twojej firmy z komponentowym ERP

Komponentowość systemu IFS Cloud – elastyczność i skalowalność w zarządzaniu pwrzedsiębiorstwem
Nowoczesne systemy ERP, takie jak IFS Cloud, wyróżniają się modułową budową, pozwalającą na precyzyjne dopasowanie funkcjonalności do specyfiki działalności firmy. Dzięki komponentowości przedsiębiorstwa mogą już na etapie wdrożenia wybrać tylko te moduły, które odpowiadają ich bieżącym potrzebom biznesowym. Takie podejście nie tylko zwiększa efektywność wdrożenia, ale także optymalizuje koszty utrzymania systemu.

Skalowalność i rozbudowa w miarę potrzeb
Kluczową zaletą systemu IFS Cloud jest jego elastyczność. Firmy nie są ograniczone sztywnym pakietem funkcji – w dowolnym momencie mogą rozszerzyć system o dodatkowe moduły, dostosowując go do zmieniających się wymagań rynkowych lub rozwoju organizacji.

Przykłady wyspecjalizowanych modułów dla produkcji:

  • Dla branży produkcyjnej, IFS Cloud oferuje dedykowane komponenty, które usprawniają kluczowe procesy, takie jak:
  • Planowanie produkcji – umożliwia tworzenie harmonogramów, zarządzanie zasobami, optymalizację procesów wytwórczych,
  • Kontrola produkcji – zapewnia monitoring postępów, śledzenie statusu zamówień i analizę wydajności w czasie rzeczywistym,
  • Zarządzanie zapasami i magazynem – pozwala na bieżącą kontrolę stanów magazynowych, automatyzację zamówień uzupełniających oraz efektywne gospodarowanie materiałami.

Dzięki modułowej architekturze IFS ERP firmy zyskują narzędzie, które rośnie wraz z nimi, zapewniając wsparcie na każdym etapie rozwoju biznesu.

Dopasowany do potrzeb ERP jako klucz do sukcesu firmy
Wdrożenie standardu ERP jest kluczem do sukcesu, ale nie każde drzwi taki klucz otworzy. Każda firma ma własną osobowość w procesach biznesowych, co sprawia, że jest unikatowa w swoich rozwiązaniach. Komponentowość pozwala zoptymalizować koszty utrzymania systemu. System IFS Cloud natomiast, daje dodatkowo możliwość dostosowania pod innowacyjne potrzeby firmy. Można wykonywać zmiany: użytkownika, funkcjonalne, programistyczne, w zależności od koncepcji i skomplikowania konkretnego przypadku użycia. W tym momencie widzimy, że wybór partnera wdrożeniowego jest jednym z pierwszych i najważniejszych kroków w całym procesie wdrożeniowym. Ważne jest, aby jego możliwości i metody współpracy odpowiadały firmie wdrażającej.

Wieloletnie doświadczenie pozwala na wykonywanie tych prac z dużą precyzją i jakością co przynosi oszczędności naszym Klientom. Jako Delegate IT specjalizujemy się w zmianie, nie tracąc przy tym wszystkim zrozumienia standardów i implementacji standardów tam, gdzie jest to kluczowe dla biznesu. – podkreśla Andrij Szafar Dyr. Działu

Rozwoju Produktów i Programowania w Delegate IT sp. z o.o.

Polski rynek oznacza zapotrzebowanie na kompatybilne z systemem ERP produkty unikatowe
System IFS zapewnia międzynarodowe standardy, a Polski rynek cechuje złożoność administracyjno-prawna. W takiej sytuacji z pomocą przychodzą produkty unikatowe, które mogą zostać włączone i zintegrowane z funkcjonalnością IFS Cloud.

Dzięki autorskiej szynie danych Delegate Connect, umożliwiającej integrację systemów działających
w różnych technologiach i napisanych w różnych językach programowania, system IFS może być zintegrowany z oferowanymi przez naszą firmę rozwiązaniami łączącymi standardowe komponenty IFS m.in. z państwowym systemem e-Doręczeń, generatorem kodów kreskowych i QR czy z systemami WMS, APS, MES. – powiedział Marcin Heczko Dyr. Operacyjny w Delegate IT sp. z o.o.

Wartymi uwagi dla innowacyjnego biznesu mogą okazać się aplikacje tzw. “stand alone”, które mogą funkcjonować niezależnie od wdrożonego systemu ERP i usprawniać pracę użytkowników pracujących w różnych branżach. Jednym z takich naszych rozwiązań jest Portal Dostawcy, który odpowiada na potrzeby zautomatyzowania awizacji dostaw przy restrykcyjnej przepustowości na wjeździe do zakładu, a kolejnym produktem Delegate IT wspierającym klientów w wielu branżach jest aplikacja Invento, która pomaga w inwentaryzacji środków trwałych z wykorzystaniem technologii RFID. – Mirosław Bielski Architekt Rozwiązań w Delegate IT sp. z o.o.

Sukces jest faktem
Delegate IT jest klientem korzystającym z systemu IFS od kilkunastu lat. W początkowym okresie współpracy wdrożył IFS w wersji 8 w trzech swoich spółkach jako jedna z pierwszych firm na polskim rynku. Dynamiczny i stabilny rozwój Delegate IT spowodował, że postanowił wdrożyć IFS w wersji 10 z dodatkowymi komponentami wspomagającymi jego spółki w zakresie szeroko pojętego zarządzania projektami.

Od 2011 roku jest Partnerem IFS – sprzedaje, wdraża, szkoli, serwisuje system IFS, a dodatkowo, na potrzeby klientów i rynku polskiego, projektuje, dopasowuje i integruje rozwiązania
i produkty unikatowe.

Nasze zaufanie do rozwiązań IFS wynika z doświadczenia – wdrażaliśmy je na własne potrzeby, wybierając komponenty, które wspierały rozwój naszych firm w obszarach usług infrastrukturalnych, sprzętowych i systemowych. Obecnie, z powodzeniem i pełnym zaangażowaniem oferujemy to sprawdzone rozwiązanie naszym klientom. – Mariusz Basan Dyr. Handlowy w Delegate IT sp. z o.o.

Wizja przyszłości

Z IFS widzimy nieograniczone możliwości rozwoju, po pomyślnym zrealizowaniu kilkunastu wdrożeń IFS Cloud u naszych klientów, które spotkały się z pozytywnym odbiorem, przystępujemy do wdrożenia IFS Cloud również w naszej organizacji. – dodaje M. Basan

5 najczęściej popełnianych błędów w I fazie wdrożenia systemu ERP, których lepiej uniknąć dla dobra projektu

– Czy możemy się spodziewać startu nowego systemu pierwszego stycznia? – to pytanie może usłyszeć dostawca, podpisując z klientem w październiku umowę na zakup i wdrożenie systemu. W obliczu takich oczekiwań klienta, możemy mówić o dużym zagrożeniu całego projektu. Jak nie doprowadzić do nieporozumień a doprowadzić projekt do końca w określonym czasie i budżecie? Wskazuję kilka najczęstszych błędów, które popełniają tak dostawcy, jak i klienci po parafowaniu umowy na wdrożenie systemu.

Body:

Nie możemy patrzeć na cały projekt przez pryzmat jednej fazy, ale faktem jest, że zaniedbania w fazie analizy przedwdrożeniowej i prototypowania rozwiązania mogą skutkować przesunięciem daty startu produkcyjnego, zwiększeniem budżetu na obsługę projektu czy zmęczeniem zespołu. Jednym słowem – warto ich uniknąć. Oto pięć istotnych problemów, przez które może ucierpieć projekt.

Brak otwartej komunikacji i indywidualnego podejścia

Otwórzmy się na nowe – dostawca poznaje przedsiębiorstwo klienta, klient poznaje dostawcę. Porozumienie, które się nawiązuje między nimi, powinno skutkować spersonalizowanym podejściem do projektowania rozwiązania. Nie można z góry zakładać, że każdy proces sprzedaży lub przyjmowania materiałów wygląda tak samo u każdego klienta i tak samo należy go ustawić. Nie zawsze to, co sprawdziło się u kilku klientów, jest dobre dla kolejnego klienta w portfolio dostawcy.

Podobnie jest w przypadku klienta – nie każdy nowy system podlega tym samym regułom procesu wdrożeniowego. Klient powinien zaufać doświadczeniu dostawcy – zatrudnił go jako wsparcie.

Niedostępność kluczowych osób i rotacja członków zespołów

Aby proces przebiegł według założonych celów, należy optymalnie dobrać i zsynchronizować zespoły. Wybierając osoby kluczowe, należy ustalić priorytety pracy takich osób. Priorytetem jest ich dostępność w procesie analizy wdrożeniowej i odbioru prototypu.

Dużym problemem w procesie wdrożenia jest też rotacja osób w zespołach projektowych. W przypadku klienta na spotkanie analityczne są wysyłane, zamiast osób kluczowych wpisanych do projektu, osoby zastępujące. W przypadku firmy wdrażającej, na spotkanie wysyłane są osoby, których głównym celem jest spisanie potrzeb klientów, w myśl zasady – „co klient powie, to my zrobimy”. Wielokrotnie te osoby mają mniejsze kompetencje i doświadczenie, co uwidacznia się w obszarze komunikacji.

Gdzie jest harmonogram?

Kolejny błąd to brak podstawowego harmonogramu wdrożenia wraz z jego przekazaniem członkom zespołu i informowanie o spotkaniach analitycznych w ostatniej chwili. Brak harmonogramu wymusza improwizacje ze strony kierowników projektu, a brak optymalnego przygotowania do spotkań powoduje nie tylko frustrację, ale inicjuje konieczność dodatkowych spotkań. Pamiętajmy, że członkowie zespołów po jednej i drugiej stronie powinni z wyprzedzeniem otrzymywać harmonogram, daty i cele spotkań – przecież wykonują również bieżącą pracę w innych projektach.

Zespół bez architekta rozwiązania

Architekt powinien być recenzentem dokumentacji oraz projektowanych rozwiązań. On bierze na siebie stworzenie spójnego systemu opartego w pierwszej kolejności o funkcjonalności standardowe ERP. Dzięki swojej wiedzy powinien dbać o spójność danych merytorycznych przekazywanych przez konsultantów do kierownika projektu. Brak takiej osoby w projekcie powoduje rozbieżność danych w systemie, jak również zniekształcony odbiór raportów przekazywanych do kierownika.

Brak prototypu rozwiązania

Prototyp rozwiązania ilustruje spójność procesów po stronie klienta i zrozumienie przez dostawcę procesów zachodzących w nowym systemie. Podczas pierwszego spotkania zespół projektowy ze strony klienta prezentuje swoje procesy wraz z naciskiem na to, czego zarząd firmy oraz każda osoba kluczowa oczekuje od nowego systemu. Podczas prezentacji prototypu firma wdrożeniowa wskazuje sposób realizacji powyższych oczekiwań.

Wprowadzenie nowego systemu ERP wiąże się z wieloma wyzwaniami i problemami. Uniknięcie tych problemów wymaga świadomego podejścia zarówno ze strony dostawcy systemu, jak i klienta. Otwarta komunikacja, właściwy wybór osób kluczowych wraz z rolą architekta oraz starannie przygotowany harmonogram i prototyp rozwiązania to kluczowe czynniki, które przyczynią się do skutecznego wdrożenia systemu ERP, zminimalizowania ryzyka opóźnień oraz osiągnięcia zamierzonych celów projektu.

Dariusz Trela, konsultant biznesowy, ANEGIS

Comarch Data Center w Mesa z nagrodą Industrial Project of the Year podczas RED Awards 2025 w Arizonie

Centrum danych Comarch w Mesa, w stanie Arizona, zostało wyróżnione tytułem Industrial Project of the Year (w kategorii obiektów poniżej 175 000 stóp kwadratowych) podczas tegorocznej edycji RED Awards. Konkurs organizowany jest przez magazyn Arizona Commercial Real Estate (AZRE) i obejmuje projekty komercyjne realizowane na terenie całego stanu.

Nagrody RED (Real Estate Development) przyznawane są inwestycjom uznanym za szczególnie istotne z punktu widzenia rozwoju lokalnej infrastruktury i gospodarki. Jury doceniło centrum danych Comarch m.in. za zastosowane rozwiązania techniczne, sposób realizacji oraz znaczenie obiektu dla rozwijającego się sektora usług cyfrowych w regionie.

Oddane do użytku w 2023 roku centrum danych ma powierzchnię około 3000 metrów kwadratowych. Obiekt wspiera działalność Comarch w obszarze usług chmurowych, kolokacyjnych i zarządzania infrastrukturą IT – zarówno w Stanach Zjednoczonych, jak i na rynkach zagranicznych. Został zaprojektowany zgodnie ze standardami UTI Tier III i TIA 942 Level 3. Infrastruktura techniczna obejmuje systemy redundantne oraz zabezpieczenia fizyczne. Centrum zapewnia dostępność usług wymaganą przez klientów biznesowych.

W budynku przewidziano przestrzeń typu Network Operations Center (NOC) – obecnie wyposażoną w stanowiska robocze i ekrany do monitorowania systemów. W kolejnych etapach planowane jest rozszerzenie funkcji operacyjnych. W pierwszej fazie działania centrum uruchomiono salę danych z 40 szafami serwerowymi, dodatkowe pomieszczenie awaryjne z dwiema szafami, dwie sale typu Meet-Me Room (MMR) z dwiema szafami każda oraz wydzieloną strefę zabezpieczeń. Obecna dostępna moc dla urządzeń IT wynosi 250 kilowatów (do obiektu aktualnie doprowadzona jest moc 3 MW, zasilana przez dwa generatory o mocy 1,5 MW każdy). Infrastruktura techniczna umożliwia rozbudowę do 1MW w ramach czterech sal serwerowych. Docelowo obiekt ma osiągnąć łącznie do 6MW mocy, z czego 2MW przypadać będą na obciążenia krytyczne w ośmiu salach.

„Nagroda przyznana dla centrum w Mesa to dowód na to, że dobrze zaplanowana infrastruktura IT może być równocześnie zaawansowana technicznie i funkcjonalna w długiej perspektywie” – komentuje Dominik Krzyżanowski, Data Center Director w firmie Comarch.

„Z ogromną satysfakcją przyjęliśmy wiadomość o przyznaniu nagrody RED Award dla centrum danych w Mesa. To wyróżnienie podkreśla jakość realizacji oraz przemyślany projekt i wykonanie. Cieszymy się, że obiekt ten został doceniony jako jedna z najbardziej innowacyjnych inwestycji komercyjnych w Arizonie” – dodaje Michał Mędrala, Wiceprezes Zarządu, Dyrektor Sektora Usługi.

Obiekt został doceniony nie tylko ze względu na parametry techniczne, ale także z uwagi na jego rolę w rozwoju infrastruktury cyfrowej w Arizonie. Centrum danych wpisuje się w działania sprzyjające rozwojowi lokalnego sektora nowych technologii.

W realizacji projektu uczestniczyła firma The Weitz Company jako generalny wykonawca oraz pracownia architektoniczna Gensler.

Źródło: https://azbigmedia.com/real-estate/capacity-crowd-celebrates-winners-of-2025-red-awards/

O Comarch

Comarch został założony w 1993 roku w Krakowie. Jest jedną z największych firm informatycznych w Europie i prowadzi projekty dla czołowych marek z Polski i świata w najważniejszych sektorach gospodarki m.in.: telekomunikacji, finansach, bankowości i ubezpieczeniach, handlu i usług, infrastruktury IT, administracji publicznej, przemyśle, ochronie zdrowia oraz w sektorze małych i średnich przedsiębiorstw. Z usług Comarch skorzystało kilkadziesiąt tysięcy światowych marek w ponad 100 krajach na 6 kontynentach m.in.: Allianz, Auchan, BNP Paribas Fortis, BP, Carrefour, Heathrow Airport, Heineken, ING czy LG U+, Orange, Telefónica, T-Mobile, Vodafone.

Firma zajmuje wysokie pozycje w rankingach analityków IT m.in.: Gartnera, Truffle 100, TOP 200 „Computerworld”, IDC, Polskiej Akademii Nauk, EU Industrial R&D Investment Scoreboard. Corocznie Comarch inwestuje środki o wartości ok. 15 proc. przychodów w projekty innowacyjne. W 2023 roku nakłady na prace R&D wyniosły ponad 400 mln zł. Obecnie zatrudnia ponad 6400 ekspertów, w ponad 80biurach w ponad 30 krajach od Australii i Japonii przez Bliski Wschód oraz Europę aż po obie Ameryki.

1 2 3 … 419