Archiwum Autora: admin

W naszej firmie szkolenie pracowników z obsługi systemu WMS zajęło około dwóch tygodni. Największe zmiany zaobserwowali pracownicy, którzy mieli bezpośrednią styczność z systemem. Ilość dostępnych raportów wyraźnie się zwiększyła, przez to umożliwiła nam stuprocentową kontrolę nad wszystkimi procesami oraz eliminację błędów.

Za pomocą systemu możemy sortować towary na podstawie ich cech: nośnika, opakowania, rozmiaru, sposobu przechowywania, czy daty przydatności.

Dobrze skonfigurowany system potrafi automatycznie wysłać przypomnienie o zamówieniu towaru, poinformować o nadwyżkach i niedoborach w magazynach.

Ponadto system umożliwia prowadzenie inwentaryzacji ciągłej, co jest bardzo przydatną funkcją dla klientów. Dzięki takim rozwiązaniom pracownicy posiadają stały podgląd pod stocki magazynowe nawet kilka razy dziennie.

Zintegrowanie takiej funkcjonalności z wyrywkową kontrolą ( z natury poszczególnych ) indeksów, daje możliwość monitorowania zapasów i ich kontroli, bez konieczności wstrzymywania pracy magazynu, obniżając koszty obsługi.

W połączeniu takiego rozwiązania z inwentaryzacją fizyczną, cały proces zachodzi bardziej sprawnie, jak również możliwy jest stały wgląd w obrót materiałem oraz ewentualne pomyłki. 

Czasami za sprawą błędów pracowników następują przesunięcia pomiędzy indeksami w magazynie, jednak dzięki stałemu monitorowaniu pomyłki te można wychwytywać na bieżąco i znacznie zminimalizować ich występowanie, a co za tym idzie i straty materialne.

Źródło: BPC GUIDE LUTY/MARZEC 2017 str.8

Po wdrożeniu systemu zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji w naszym przedsiębiorstwie zdecydowanie poprawiliśmy punktualność oraz przewidywalność czasową dostaw dla naszych klientów. 

Znaczącej poprawie uległa także efektywność w zarządzaniu zakupami. Zoptymalizowane zostały stany magazynowe, gdyż dostawy mogą lepiej „trafiać” w zaplanowane harmonogramy produkcyjne. O wiele łatwiej jest nam zarządzać tzw. sprzedażą „stockową”. 

Co ważne, wdrożenie systemu wymusiło bardzo dokładne określenie wszelkich procesów technologicznych, czasów ich realizacji, a nawet możliwych ubytków.
Dzięki temu pracownicy z różnych obszarów merytorycznych naszego przedsiębiorstwa zdecydowanie lepiej rozumieją na „czym polega” produkcja danego asortymentu i jakie rodzi komplikacje.

Z całą pewnością obecnie mamy dokładniejszą wiedzę o tym, co i na kiedy ma zostać wyprodukowane lub znamy przyczynę w przypadku przeszkód.

W trakcie procesu wyboru systemu warto pamiętać, by brany pod uwagę system był całkowicie „zintegrowany” z funkcjonującym w firmie systemem klasy ERP. 
Z mojej perspektywy – najlepiej byłoby, gdyby był jego częścią. Bardzo ważne jest to, aby parametry i ich wagi optymalizujące harmonogramowanie można było zestawiać ze sobą w swobodny sposób, np. w macierzach.

Trzeba też zwrócić uwagę na to, by system umożliwiał parametryzowanie procesów pośrednich, np. czasów potrzebnych do wytworzenia półproduktów, czasy „leżakowania” itp. 

System nie powinien w tym zakresie w żaden sposób ograniczać firmy. Pożądane jest także to, aby harmonogramowanie produkcji dotyczyło nie tylko zasobów produkcyjnych (najczęściej maszyn), lecz także zasobów ludzkich. Jest to bardzo istotne, szczególnie w zakresie dedykowanych kompetencji poszczególnych pracowników.

Co jest dla nas bardzo ważne, to także możliwość łatwego tworzenia alternatywnych scenariuszy produkcyjnych, analiza sytuacji „co by było gdyby…”.

System bowiem powinien dawać możliwość implementacji wyjątków czy też reakcji w sytuacjach nadzwyczajnych czy wyjątkowych w sposób dynamiczny.

Źródło: BPC GUIDE- GRUDZIEŃ 2016 str. 12

Z mojego puntu widzenia systemy klasy MES są nieodłącznym elementem funkcjonowania przedsiębiorstwa, my osobiście wykorzystujemy taki system od bardzo wielu lat. Wypełniają one lukę pomiędzy systemem klasy ERP, a systemem klasy SCADA lub innymi systemami niższego poziomu pozyskiwania danych bezpośrednio z urządzeń.

Każdy taki system ma podstawowe funkcje, takie jak pobieranie wsteczne, raportowanie do systemu ERP aż po wykonanie poszczególnych operacji.

Podstawową różnicą po wdrożeniu systemu klasy MES jest eliminacja bardzo dużej ilości pracy w formie papierowej czy też z użyciem pośrednich aplikacji do analizowania danych (np. Excel). 

Główną wadą takich metod pracy jest brak rzetelności pobieranych danych z hali produkcyjnej.

Wcześniej dane nie były wprowadzane w miejscu ich generowania, nie były one przetwarzane przez wprowadzającego co generowało bardzo wiele błędów oraz odczyt niejednoznacznych wyników produkcyjnych.

Oczywiście zastosowanie systemu MES nie gwarantuje, że wszystkie wyniki będą stuprocentowo jasne, jednak należy zaznaczyć, że jakość tych danych jest o wiele wyższa.

Ponadto system ten pozwala nam na ścisłą kontrolę procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym, co wcześniej nie było możliwe.

Odkąd użytkujemy system jesteśmy w stanie mierzyć rzeczywistą efektywność maszyn, znamy przyczyny przestojów i mikroprzestojów oraz awarii.

Jest to dla nas niezwykle istotne ponieważ w przypadku realizacji produkcji ciągłej i wysokoseryjnej nawet kilkanaście minut przestoju generuje ogromne straty finansowe. Dzięki systemowi znamy ich źródło.

Źródło: BPC GUIDE-PAŹDZIERNIK/LISTOPAD 2016 str. 11

Wdrażanie jakichkolwiek systemów IT w przedsiębiorstwach nie należy do łatwych zadań ze względu na to, że bardzo często głęboko ingerują one w organizację pracy. Tak też jest w przypadku wdrożenia systemu MES, dlatego zakład, który decyduje się na taki krok, powinien odpowiednio się do niego przygotować.

Przede wszystkim kluczowym czynnikiem wydaje się być stworzenie pełnego obrazu sytuacji oraz oczekiwań ze strony zakładu.

Firma nie zawsze musi wiedzieć co jest przyczyną problemów, ale odczuwa ich skutki, dlatego bardzo ważna jest kompleksowa analiza przedwdrożeniowa, pomagająca uzyskać wiedzę o stanie procesów produkcyjnych wraz z występującymi problemami. Spisanie założeń, warunków, możliwości i oczekiwań jest bardzo pomocne na dalszych etapach procesu. 

W wyniku analizy firma powinna uzyskać informacje z dwóch podstawowych obszarów: organizacyjnego oraz techniczno-informatycznego. Od strony organizacyjnej należy zwrócić uwagę na wypracowanie nowych nawyków i porzucenie starych. 

Aby wdrożenie zakończyło się sukcesem, a system mógł należycie służyć firmie, trzeba uświadomić sobie, że tylko systematyczna, codzienna praca z systemem może dać gwarancję udanego wdrożenia.

Bardzo pożądanym działaniem jest wyczulenie pracowników (użytkowników systemu), żeby zwłaszcza w początkowym okresie zwracali dużą uwagę na pracę z systemem. Pozwoli to na szybkie zidentyfikowanie ewentualnych problemów i ich sprawne rozwiązanie. 

Podczas wdrożenia niezwykle istotna jest także komunikacja. Każda zmiana powinna zostać należycie zakomunikowana całemu personelowi, którego dotyczy. Ze względu na powagę wdro- żenia systemu MES, każdy pracownik produkcyjny powinien odpowiednio wcześnie wiedzieć o wszystkim co będzie się działo.

Od nastawienia ludzi (nie tylko najwyższego kierownictwa) zależy naprawdę wiele. 

Oczywiście wdrażając system realizacji produkcji, nie można pominąć aspektów techniczno-informatycznych, takich jak stan parku maszynowego, odpowiednie doposażenie urządzeń, infrastruktura informatyczna itp.

Wyposażenie techniczno-informatyczne zakładu powinno zostać należycie przygotowane do wdrożenia, aby w ogóle było ono możliwe, ale również aby zapobiec niepotrzebnym opóźnieniom na kolejnych etapach.

W tym obszarze warto mieć opracowaną i zobrazowaną technologię (procesy, operacje, struktury materiałowe, czasy jednostkowe, własności technologii itp.), żeby implementacja i konfiguracja systemu zajęła mniej czasu i została prawidłowo przeprowadzona. 

Przed rozpoczęciem wdrożenia często zwraca się uwagę również na to, aby zadbać o informację na temat możliwości ingerencji w maszynę lub dostęp do kodu źródłowego sterowników PLC. 
Firma powinna zdefiniować także optymalny czas wdrożenia.

Jako dostawcy tego typu rozwiązań potrafimy oczywiście przeprowadzić je bez żadnego przestoju w produkcji, jednak wcześniej należy ustalić optymalny termin prac, aby nie zakłócać przy okazji innych procesów i dostosować się też do wymagań działu utrzymania ruchu, administracji, itp.

Ciągłość pracy ma zawsze jeden z najwyższych priorytetów. 

Analiza powyższych sytuacji i obszarów pomoże lepiej przygotować się do wdrożenia i zminimalizuje ryzyko niepowodzenia. 

Odpowiednie przygotowanie i nastawienie przedsiębiorstwa jest niezwykle istotnym aspektem nie tylko wdrożenia systemu MES, ale każdego innego rozwiązania IT i każdej innej, poważnej zmiany.

Źródło: BPC GUIDE-PAŹDZIERNIK/LISTOPAD 2016 str. 13