Raporty z kilku rejestrów dłużników na jeden klik. Nowość od Comarch Apfino

Niewystarczająca ilość danych albo czasochłonne przeszukiwanie wielu rejestrów – tak do tej pory wyglądała weryfikacja kontrahentów w Polsce. To ma się zmienić dzięki usłudze „Sprawdź kontrahenta”. Nowość od Comarch Apfino w jednym miejscu pokaże, czy nasz kontrahent jest dłużnikiem wpisanym do rejestrów dłużników różnych BIGów i automatycznie dokona jego kompleksowej oceny opartej na informacjach z wielu baz danych.

Zobowiązania polskich przedsiębiorców sięgają już 45 miliardów złotych[i]. Weryfikacja kontrahenta wchodzi zatem do kanonu podstawowych procedur, bez których trudno sobie wyobrazić nowoczesny biznes. „Sprawdź kontrahenta” od Apfino automatyzuje weryfikację firm i pozwala jednym kliknięciem sprawdzić je w rejestrach publicznych oraz w dwóch biurach informacji gospodarczej jednocześnie. Mowa o BIG InfoMonitor oraz ERIF BIG. Pierwszy raz weryfikacja kontrahentów wyciągnięta jest poza standardowe BIGi i umieszczona w naturalnym środowisku przedsiębiorcy – w miejscu, gdzie dokonuje innych, codziennych, biznesowych operacji.

– Wygodny wgląd do więcej niż jednego rejestru dłużników to wielka wartość. W końcu Informacje o długach bardzo często pojawiały się na przykład tylko w jednym biurze informacji gospodarczej. Całościowy obraz kontrahenta dawało tylko sprawdzenie go w wielu bazach oraz rejestrach, co wiązało się z podpisywaniem wielu umów lub ponoszeniem opłat dostępowych do różnych systemów – tłumaczy Michał Szastak, Product Manager Apfino – Nasze narzędzie pozwala zatem przedsiębiorcy oczywiście zminimalizować ryzyko podjęcia współpracy z nierzetelnym partnerem, ale też zaoszczędzić czas i pieniądze. To kolejny proces, który cyfryzujemy dzięki Apfino.

Dostęp do informacji o kontrahentach zazwyczaj wiązał się z podpisaniem umowy i wykupieniem abonamentu w biurze informacji gospodarczej lub wywiadowni. Teraz wystarczy darmowa rejestracja w Apfino, łatwa akceptacja wymaganych zgód oraz regulaminu i już można wpisywać NIP firmy, która interesuje przedsiębiorcę, a zapytanie trafi jednocześnie do 2 biur informacji gospodarczej. Kontrahent zostanie również sprawdzony w rejestrach publicznych takich jak: KRS, CEIDG, REGON, biała lista podatników VAT czy lista sankcyjna MSWiA. Dzięki temu przedsiębiorca pozna podstawowe informacje o interesującej go firmie, a także – w ramach raportu premium – otrzyma szczegółowe informacje dotyczące chociażby wartości zobowiązań czy datach dokonania wpisu do rejestru dłużników. Dostęp do raportów – dzięki bezpiecznej chmurze Comarch – jest możliwy 24 godziny na dobę, a opłata pobierana jest wyłącznie za pojedynczy, pobrany raport bądź pakiet raportów.

Usługa dostępna jest dla każdego rodzaju działalności gospodarczej (od mikro firm do dużych korporacji), a nawet dla start-upów i freelancerów. Dla przedsiębiorców, którzy, wykorzystują weryfikację kontrahentów w codziennej pracy, przygotowano też większe, atrakcyjne cenowo, pakiety. Za wszystko można zapłacić dzięki szybkim płatnościom. „Sprawdź kontrahenta” to narzędzie, dzięki któremu przedsiębiorca może uniknąć współpracy z nieuczciwym partnerem i zmniejszy ryzyko utraty płynności finansowej.

Apfino to chmurowa platforma internetowa, której właścicielem jest Comarch Finance Connect Sp. z o.o. – spółka wchodząca w skład Grupy Kapitałowej Comarch. Spółka posiada wpis do rejestru AISP prowadzonego przez Urząd Komisji Nadzoru Finansowego, dzięki czemu może świadczyć usługę dostępu do rachunku (ang. account information service).

Celem, jaki przyświeca Apfino jest upraszczanie prowadzenia firmy w sposób bezpieczny w jednym ekosystemie. Platforma jest dostępna dla wszystkich polskich przedsiębiorców, którzy mają możliwość korzystania z wielu usług w jednym miejscu – całkowicie online i za pomocą kilku kliknięć. Użytkownicy systemów Comarch ERP mają możliwość szybkiej integracji z Apfino, która oferuje możliwość wygodnego korzystania z usług finansowych bezpośrednio w systemie księgowym.

Apfino funkcjonuje od 2021 roku i dostarcza polskim przedsiębiorcom usługi finansowe, które pomagają utrzymywać płynność finansową i automatyzować firmowe procesy. Usługi, takie jak faktoring, windykacja polubowna i płatności online dostarczają partnerzy – firmy i instytucje z ugruntowaną pozycją na rynku. Apfino tworzy również własne, innowacyjne rozwiązania przy współpracy z podmiotami rynku gospodarczego.

Comarch został założony w 1993 roku w Krakowie, a od 1999 roku jest notowany na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Jest jedną z największych firm informatycznych w Europie i prowadzi projekty dla czołowych marek z Polski i świata w najważniejszych sektorach gospodarki, m.in. telekomunikacji, finansach, bankowości i ubezpieczeniach, handlu i usług, infrastruktury IT, administracji publicznej, przemyśle, ochronie zdrowia oraz w sektorze małych i średnich przedsiębiorstw. Z usług Comarch skorzystało kilkadziesiąt tysięcy światowych marek w ponad 100 krajach na 6 kontynentach, m.in. Allianz, Auchan, BNP Paribas Fortis, BP, Carrefour, Heathrow Airport, Heineken, ING czy LG U+, Orange, Telefónica, T-Mobile, Vodafone. Firma zajmuje wysokie pozycje w rankingach analityków IT, m.in. Gartnera, Truffle 100, TOP 200 „Computerworld”, IDC, Polskiej Akademii Nauk, EU Industrial R&D Investment Scoreboard. Corocznie Comarch inwestuje środki o wartości ok. 15% przychodów w projekty innowacyjne. W 2022 roku nakłady na prace R&D wyniosły blisko 400 mln zł. Obecnie zatrudnia ponad 7 tys. ekspertów, w ponad 90 biurach w ponad 30 krajach od Australii i Japonii przez Bliski Wschód oraz Europę aż po obie Ameryki.


[i] Dane dot. Łącznej wielkości zadłużeń przedsiębiorców wpisanych do baz BIG InfoMonitor, ERIF, KBIG 06/2023

Nowoczesne rozwiązania klasy MES

Systemy MES odgrywają kluczową rolę w produkcji, umożliwiając monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Służą do optymalizacji produkcji, zarządzania jakością, planowania produkcji, oraz integrują się z innymi systemami w firmie. Przyczyniają się do redukcji kosztów, poprawy efektywności i zwiększenia konkurencyjności producentów na rynku. Dzięki nim można skutecznie zarządzać zasobami, kontrolować jakość produktów, minimalizować przestoje i błędy produkcji, a także spełniać wymogi regulacyjne w wielu branżach, takich jak przemysł farmaceutyczny, spożywczy czy motoryzacyjny. To narzędzie wspomaga podejmowanie strategicznych decyzji opartych na danych i stanowi kluczowy element w doskonaleniu procesów produkcyjnych.

W ramach wielu zakładów produkcyjnych realizujących złożone procesy produkcyjne kluczowy jest elektroniczny nadzoru nad przekazanymi do realizacji zleceniami produkcyjnymi. W wielu przypadkach stratom produkcyjnym można uniknąć.

Kluczowe jest posiadanie pełnej i za razem aktualnej technologii wytworzenia „receptury” dostępnej dla operatora na każdym z etapów realizacji zlecenia. Zidentyfikowanie nieprawidłowości na wczesnym etapie produkcji oraz podjęcie natychmiastowych działań zmniejszy bądź wręcz eliminuje straty. Dodatkowo odpowiedni nadzór nad procesem zwiększy jakość wytwarzanych produktów oraz zwiększy zadowolenie odbiorców.

Standardową procedurą mającą na celu prowadzenie tego typu działań jest „Raport produkcyjny”. Niestety ze względu na dużą różnorodność i zmienność raportowanych danych pomimo wszechobecnej informatyzacji większości obszarów przedsiębiorstw bardzo często ten właśnie obszar pozostaje w arkuszach Excel lub wręcz w wersji papierowej.

W tym miejscu należy podkreślić, że aktualnie z pomocą przychodzą najnowsze technologie których zastosowanie pozwoli na znaczące zwiększenie skuteczności nadzoru nad realizacją zleceń produkcyjnych. Jesteśmy przekonaniu, że wykorzystanie dedykowanego modułu SimplyMobile do mobilnego i zarazem prostego raportowanie produkcji na urządzeniach mobilnych współpracujących z technologią RFID/QR pozwala na rejestrację danych w czasie rzeczywistym.

Kluczowymi korzyściami wdrożenia SimplyMobile jest:

  • Ograniczenie prac administracyjnych,
  • Zwiększenie jakości produkowanego asortymentu,
  • Automatyzacja procesu nadzoru nad procesem produkcji,
  • Zmniejszenie strat produkcyjnych wynikających z błędów operatora,
  • Redukcja kosztów magazynowych,
  • Zwiększenie efektywności pracy pracowników.

Uruchamiane SimplyMobile do raportowanie zleceń produkcyjnych na urządzeniach mobilnych może stanowić uzupełnienie dla wykorzystywanego systemów ERP a standardowe mechanizmy integracji mogą zagwarantować wymianę wymaganych informacji.

Dzięki MES o 15% poprawa terminowych dostaw

Aby sprostać wyzwaniom globalnej transformacji energetycznej i wzrostowi konkurencji na arenie międzynarodowej, Saarschmiede podjęła szeroką transformację. Jej wyraźnym celem było zwiększenie efektywności produkcji i konkurencyjności na głównych rynkach, a także rozwijanie nowych dziedzin działalności. W ramach dalszego rozwijania rozwiązań cyfrowych w celu optymalizacji produkcji, Saarschmiede korzysta z systemu MES firmy PROXIA Software AG, aby bardziej efektywnie wykorzystać istniejące moce produkcyjne dzięki lepszej planowaniu produkcji – to wszystko w duchu terminów dostaw, które są jednym z kluczowych czynników sukcesu firmy.

Ze względu na planowanie dużej ilości małych zleceń, terminowość dostaw może zostać zwiększona o 15% do 95%. Dzięki wysokiej wydajności w szczegółowym planowaniu, efekty zmian w realizacji zamówień można teraz szybko i z dużą dokładnością przewidzieć.

Björn Schank i Patrick Müller, kierownicy dwóch działów w firmie Saarschmiede, opowiadają o strategicznych celach wdrożenia MES, przebiegu projektu oraz udanym zastosowaniu oprogramowania PROXIA MES. Schank pracuje w Saarschmiede od dziesięciu lat i przez ostatnie sześć lat kieruje planowaniem i przygotowaniem produkcji. Müller pracuje w Saarstahl od dziesięciu lat i przez ostatnie trzy lata kieruje centralną kontrolą. Wprowadzenie systemu PROXIA Leitstand rozpoczęło się w 2012 roku. Już na początku współpracy wszyscy zdawali sobie sprawę, że będzie dużo pracy projektowej i dostosowywania, ponieważ procesy w firmie specjalizującej się w unikatowej produkcji są niezwykle specyficzne. Björn Schank przyznaje, że „obie strony były doskonale świadome tego wyzwania, a dyscyplina, wytrwałość i profesjonalizm wszystkich zaangażowanych w projekcie ostatecznie doprowadziły go do sukcesu„.

-Dzięki oprogramowaniu PROXIA udało nam się znacznie usprawnić proces planowania w naszej produkcji. Efektem jest wymierne zwiększenie terminowości dostaw o 15%. Szybkie wyniki symulacji dzięki wysokiej wydajności oprogramowania pozwalają nam na większą elastyczność i usprawnienie planowanych prognoz.

Björn Schank, Kierownik Planowania Produkcji

Julia Klingspor, członek zarządu PROXIA, podkreśla znaczenie implementacji systemu w produkcji wielkogabarytowych części o skomplikowanym procesie produkcyjnym, od odlewu do gotowego wyrobu: Saarschmiede produkuje wysoko obciążone kute części w szerokim zakresie jakości i stanów obróbki, o skomplikowanym kształcie. Na życzenie klientów możliwe jest wytwarzanie wyrobów o różnej wadze i rozmiarze, aż do 80 ton. Najważniejszymi produktami są pierścienie wspomagające dla rakiety Ariane-5. Życie takiego „pierścienia” wynosi 90 sekund, a na jego produkcję potrzeba prawie 30 tygodni.

W pełni zoptymalizowany system PROXIA Leitstand obecnie planuje około 850 zamówień z około 5000 operacjami. Dzięki najnowszym algorytmom oprogramowania, takim jak symulacje obciążenia maszyn i reorganizacje zamówień, zwane „przelotami nocnymi”, osiągają maksymalną elastyczność planowania w ciągu kilku minut.

Mimo że czasy produkcji, cykle planowania i obróbka mechaniczna znacząco różnią się od innych klientów, zasada dostarczenia odpowiedniego rozwiązania za pomocą standardowych technologii została utrzymana. Tworzenie specjalistycznego oprogramowania dla Saarschmiede byłoby prostsze, ale decyzja odrzucenia tego rozwiązania była świadoma. Julia Klingspor ostrzega przed ryzykiem utworzenia infrastruktury IT, którą później nie będzie można utrzymać.

Odpowiedzialni w Saarschmiede GmbH szczegółowo przedstawili dostawcy systemu swoje procesy. Ten uważnie wysłuchał i koncepcyjnie i kreatywnie zinterpretował własny system pod kątem korzyści dla klienta. Patrick Müller z zadowoleniem dodaje: „Mogliśmy w pełni zintegrować PROXIA z naszą istniejącą infrastrukturą IT bez potrzeby jej kwestionowania„. W Saarschmiede, firma Infor obsługuje cały proces zamówień. Dane są następnie przekazywane do MES do dokładnego planowania w obszarze produkcji. Stara się skrócić czasy między procesami, aby zminimalizować całkowity czas przetwarzania. Optymalizacja kolejności produkcji stanowi kluczowy element algorytmu dokładnego planowania.

Tam, gdzie inne systemy Leitstand potrzebują godzin na przeprowadzenie symulacji, PROXIA Leitstand wykonuje to w kilka sekund. Przeloty nocne w dokładnym planowaniu to już historia

Najważniejsze informacje i korzyści w skrócie:

  • Poprawa terminowości dostaw o 15%.
  • Skuteczne wspieranie transformacji przedsiębiorstw w celu poprawy konkurencyjności.
  • Dostawa do klienta w wyznaczonym dniu.
  • Szybka symulacja zmian w szczegółowym planowaniu.
  • Zaawansowana integracja systemowa z płynną wymianą danych ERP-MES.
  • Ulepszone planowanie prognozowania w zakresie wykorzystania sprzedaży.

Audyt MES: Klucz do porządku w Twoim biznesie

Optymalna realizacja procesów w ramach Smart Factory

„Czyste” dane są podstawą funkcjonowania Smart Factory. W jaki sposób można jednak zapewnić najwyższą jakość danych i zagwarantować ich dostępność w obrębie całego przedsiębiorstwa? Z pomocą może przyjść analiza stopnia zaawansowania oferowana przez Manufacturing Execution System (MES).

Analiza stopnia zaawansowania MES  

Warunkiem efektywnego funkcjonowania w firmie systemu MES, jako centralnego elementu samoorganizującego się środowiska produkcyjnego, jest wysoka jakość udostępnianych danych, które stanowią podstawę do przeprowadzania dalszych analiz wyników. Kolejnym krokiem jest sprawdzenie, czy własny system MES w połączeniu z rozwiązaniem ERP (Enterprise Ressource Planning) osiągnął już stopień zaawansowania pozwalający na cyfryzację przedsiębiorstwa. MES, jako łącznik pomiędzy top i shop floor, wzbogacony o dane logistyczne z systemu ERP, umożliwia optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów, tworzenie wiarygodnych analiz oraz kluczowych wskaźników istotnych dla produkcji. Wymiana danych pomiędzy systemem ERP i MES następuje poprzez dwukierunkowe interfejsy. Zakres oraz sposób wymiany danych nie może jednak zostać zdefiniowany bez odpowiedniej analizy środowiska IT.

Identyfikowanie możliwości i definiowanie scenariuszy

Na podstawie rozległych funkcjonalności MES i ERP w ramach analizy stopnia zaawansowania można zidentyfikować możliwości i wypracować potencjalne scenariusze rozwiązań. W ten sposób powstaje pierwszy plan optymalizacji w zakresie wzrostu efektywności i oszczędności w produkcji. Klarowne reguły obejmujące wszystkie istotne etapy produkcji pozwalają na wypracowanie perfekcyjnie zorganizowanego sytemu przechowywania i przetwarzania danych:

  • Definiowanie jasnych celów

Pomiędzy kierownictwem, pracownikami w poszczególnych działach i dziełem IT musi być prowadzona stała, przejrzysta i konstruktywna komunikacja. Tylko w ten sposób możliwe jest stworzenie wspólnej bazy do formułowania realistycznych celów i podejmowania koniecznych działań.

  • Przegląd sytuacji

Konkretna ocena aktualnego stopnia zaawansowania MES następuje za pomocą metod Lean Manufacturing, co pozwala na redukcję niepotrzebnych etapów w procesie produkcyjnym. Ewaluacji należy poddać w szczególności przepływ materiałów, procesów i informacji w obrębie shop floor, jak również zakres gromadzonych danych oraz infrastrukturę IT. Koniczna jest identyfikacja niepotrzebnego transportu, zbędnych przesunięć personelu, urządzeń i maszyn, nadmiernych zapasów magazynowych, nieaktywnych pracowników, niewykorzystanych maszyn i akcesoriów, czy też nadprodukcji towarów. Dotyczy to zarówno marnotrawienia zasobów, jak i wykrywania nowych źródeł błędów.

  • Ustalanie priorytetów

W kolejnym kroku należy zdefiniować i udokumentować trzy do pięciu najważniejszych kwestii dla danego przedsiębiorstwa. Zaczynając od opisu problemu ten proces częściowy obejmuje funkcjonalność MES, określenie celów dla użytkowników i końcowe wdrożenie.

  • Analiza możliwości i określenie obszarów zastosowania

W kolejnym kroku następuje opis, ocena i ustalenie priorytetów dla wszystkich obszarów zastosowania MES w produkcji. Wyniki są sumowane na podstawie matrycy decyzyjnej obejmującej m.in. zwrot inwestycji (ROI), Balanced Scorecard i portfolio.

  • Tworzenie planu działania

Na podstawie wyników analizy stanu bieżącego i potencjalnego rozwoju można opracować plan działania definiujący dokładny przebieg implementacji z uwzględnieniem funkcji MES i osiągniętego stopnia zaawansowania.

  • Inicjalizacja projektu

Poprzez zastosowanie metod zarządzania projektami oraz dotychczasowych wyników audytu można przygotować i zainicjować projekt wdrożeniowy. Jednocześnie należy również zdefiniować kolejne kroki w projekcie.

Podsumowanie

Audyt MES jest warunkiem do optymalnej realizacji założeń Smart Factory. W celu uzyskania wysokiej jakości danych i wzrostu efektywności, konieczne jest przeprowadzenie analizy stopnia zaawansowania. Poprzez wykorzystanie możliwości i synergii wynikających z interakcji pomiędzy systemami MES i ERP przygotowywane są pasujące scenariusze rozwiązań. Wieloetapowy plan dotyczący przechowywania i przetwarzania danych powinien być skrupulatnie realizowany przez przedsiębiorstwa. Klarowne wytyczne mogą bowiem pozwolić firmom na optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów oraz generowanie wiarygodnych analiz i kluczowych wskaźników.