Zarządzanie niemiecko-polską firmą w systemie klasy ERP

Polska jest obecnie piątym co do wielkości partnerem handlowym Niemiec i największym odbiorcą eksportu niemieckiego  w regionie Europy Środkowo-Wschodniej. Polska jest też największym rynkiem zbytu spośród wszystkich wschodnioeuropejskich krajów UE, a także drugim pod względem powierzchni krajem sąsiedzkim. Prawie 30 proc. polskiego eksportu trafia do Niemiec. To sprawia, że Niemcy są największym rynkiem zbytu dla Polski, znacznie wyprzedzając następny w kolejności kraj – Francję z zaledwie 6 proc. eksportem. Rynki w obu krajach są bardzo atrakcyjne, szczególnie dla średnich firm. Dlatego jak działalność naszego przedsiębiorstwa zaczyna przekraczać granice państwowe  warto zastanowić się nad kilkoma kwestiami, aby sprawnie zorganizować współpracę międzynarodową w systemie ERP.

Niemieckie firmy zadowolone z inwestycji

Większość bezpośrednich inwestycji zagranicznych w Polsce pochodzi z firm niemieckich. W ciągu ostatnich 30 lat zainwestowano ok. 39 mld euro – wynika z najnowszych danych niemieckiego przedstawicielstwa w Polsce z lipca 2021 roku. W maju 2021 roku Polsko-Niemiecka Izba Przemysłowo-Handlowa (AHK Polska) do czynników wpływających na atrakcyjność prowadzenia działalności gospodarczej w Polsce dodała przedsiębiorstwa członkowskie i sieciowe. Oprócz członkostwa w UE, Polska punktuje również kwalifikacjami swoich pracowników oraz jakością i dostępnością lokalnych dostawców. Przeważająca większość, bo aż 96 proc. przedsiębiorstw, wybrałaby Polskę ponownie jako miejsce inwestycji.

Średnie przedsiębiorstwa przekraczają granice

Posiadanie oddziałów w Niemczech i w Polsce nie należy do rzadkości, szczególnie w przypadku średnich przedsiębiorstw produkcyjnych. Mimo podobieństw istnieją jednak także różnice, które trzeba zaplanować i  dostosować np. w zakresie języka, waluty i prawa. Wielojęzyczny interfejs użytkownika, praca ze wspólnymi danymi, realizacja procesów produkcyjnych i logistycznych w różnych lokalizacjach oraz przestrzeganie lokalnych przepisów prawnych są niezbędne dla funkcjonalnych, dwustronnych procesów biznesowych.

Comarch, producent systemów IT, stoi na styku tych dwóch krajów, ponieważ jest polską firmą, prowadzącą również działalność na rynku niemieckim. Aż 25 proc. przychodów Grupy Kapitałowej Comarch pochodzi z krajów niemieckojęzycznych.

W Niemczech działamy raczej jako ukryty mistrz w tle, podczas gdy nasi klienci są bardzo dobrze znani opinii publicznej lub konkretnie w branży. Liczne firmy produkcyjne i handlowe korzystają z Comarch ERP Enterprise w krajach niemieckojęzycznych i nie tylko. Z kolei w Polsce Comarch jest znaną marką wśród średnich przedsiębiorstw jako lider rynku ERP. Z obu krajów napływają zapytania od przedsiebiorców zainteresowanych zakupem systemu ERP. Potrafimy postawić się w sytuacji międzynarodowych firm, znamy ich mocne strony, ale także ich wyzwania – mówi Filip Witczak, Dyrektor Sprzedaży w Comarch.

Comarch zrealizował już kilka wdrożeń dla firm, które mają swoje placówki zarówno w Niemczech, jak i w Polsce. Wśród takich międzynarodowych przedsiębiorstw są m.in.: Steinbacher Dämmstoffe i GLUETEC Industrieklebstoffe.

Otwieranie nowych rynków – wszystkie kraje w jednym ERP

Firma Steinbacher Dämmstoffe oferująca materiały izolacyjne, płyty warstwowe, izolacje rur i płyty systemowe osiąga roczny obrót w wysokości 100 milionów euro, zatrudnia około 500 pracowników i posiada powierzchnie produkcyjne o wielkości 300 tys. metrów kwadratowych. Od momentu założenia w 1962 roku ta firma rodzinna ma swoją główną siedzibę w Erpfendorf w Tyrolu. W 2017 roku do polskiej lokalizacji w Czasnowie pod Warszawą dołączył niemiecki Pritzwalk pod Berlinem: W tym samym roku nastąpiła ekspansja na rynek niemiecki wraz z przejęciem firmy Gefinex. Comarch ERP Enterprise jest wykorzystywany w grupie spółek od 2007 roku z prawie wszystkimi ramami.

System ERP zaowocował szeroką cyfryzacją. Wszystkie działy pracują na jednym oprogramowaniu: w kokpitach Comarch ERP pracownicy wszystkich działów mają szybki dostęp do swoich informacji, bez konieczności wielokrotnego otwierania różnych zakładek oprogramowania. Wszystkie istotne dane liczbowe są zawsze dostępne w hurtowni danych. Dzięki temu możliwe było ujednolicenie procesów – mówi Manuel Gosch, kierownik działu IT w Steinbacher Dämmstoffe.

Wybór ERP specjalnie do użytku międzynarodowego

Grupa Gluetec, z siedzibą główną Gluetec Industrieklebstoffe GmbH & Co. KG w Greußenheim we Frankonii, zdecydowała się na wprowadzenie Comarch ERP Enterprise, aby połączyć procesy z trzech lokalizacji w centralne rozwiązanie programowe. Podobieństwa pomiędzy producentem klejów GLUETEC i firmą IT Comarch nie mogły zostać przeoczone: oba przedsiębiorstwa są dostawcami kompleksowych usług i posiadają lokalizacje i rozwiązania zarówno w Niemczech, jak i w Polsce – w jednym przypadku są to rozwiązania klejowe, w drugim – rozwiązania IT. Międzynarodowa struktura przedsiębiorstwa może być idealnie odwzorowana w systemie ERP. Podstawą do tego jest wyróżniająca się w Comarch ERP Enterprise możliwość pracy w wielu lokalizacjach. Dzięki Multisite, Gluetec może kontrolować centralne prowadzenie danych głównych, co jednocześnie umożliwia elastyczną indywidualizację danych w poszczególnych lokalizacjach firmy lub jednostkach organizacyjnych. Ponadto Multisite umożliwia zarządzanie zapasami w całej firmie, a także centralne zaopatrzenie i dystrybucję towarów w różnych lokalizacjach. Dla wszystkich ruchów logistycznych pomiędzy przedsiębiorstwami automatycznie generowane są niezbędne alokacje wewnętrzne i inne procesy między przedsiębiorstwami.

Organizacja pracy w międzynarodowych przedsiębiorstwach będzie tematem bezpłatnego webinaru „Jak IT wspiera rozwój spółek polsko–niemieckich”, który odbędzie się 1 grudnia 2021 r. o godz. 10:00. Podczas prezentacji przedstawiciele firmy Comarch przekażą wiele innych przykładów i wskazówek dotyczących zarządzania współpracą międzynarodową w systemie ERP.

Aby wziąć udział w webinarze, wystarczy zarejestrować się na stronie https://events.comarch.com/erp/jak-it-moze-pomoc-w-zarzadzaniu-spolka-polsko-niemiecka/ .

Hurtownia artykułów medycznych Target rozwija się z Comarch WMS

Krótszy czas realizacji zamówień, redukcja kosztów operacyjnych, poprawa jakości obsługi klientów – to tylko kilka korzyści biznesowych, jakie przyniosło hurtowni produktów leczniczych Target wdrożenie oprogramowania do zarządzania magazynem Comarch WMS. Jego skuteczność potwierdza również fakt, że firma stale rozbudowuje system o kolejne moduły, ponieważ dotychczasowe wyniki pokazują, że narzędzie informatyczne przyspiesza proces digitalizacji i jest filarem rozwoju biznesu.

Comarch WMS nie jest jedynym systemem z „rodziny Comarch” wdrożonym w firmie Target. Pracownicy korzystają również z programu ERP XL oraz modułu do raportowania Business Intelligence. Natomiast przedstawiciele handlowi w swoich codziennej pracy używają aplikacji Comarch Mobile Sprzedaż.

Firma Target jest jednym z klientów Comarch o najdłużej historii współpracy. Dokładnie osiemnaście lat temu  w hurtowni został uruchomiony system Comarch ERP Optima.

Sukces leży na magazynowych półkach

Hurtownia target nieustannie się rozwija, rozszerzając asortyment, a także obsługując kolejne rynki. Już teraz współpracuje z ponad 2,5 tys. aptek i sklepów medycznych, domami pomocy społecznej oraz szpitalami, realizuje kilka tysięcy zamówień i wystawia kilkaset faktur dziennie. A liczba klientów regularnie się powiększa i będzie się powiększać – nie tylko dlatego, że popularność suplementów i leków bez recepty, czyli tzw. OTC (z ang. over-the-counter), w Polsce nie słabnie, ale przede wszystkim za sprawą szybkiego reagowania na zmieniające się warunki rynkowe i podejmowania trafnych decyzji przez zarząd firmy Target.

Decyzja o wdrożeniu systemu Comarch WMS dojrzewała w naszej firmie od dłuższego czasu, ale zawsze była odkładana ze względu na inne potrzeby inwestycyjne. Na pewnym etapie działalności okazało się, że konieczna jest redukcja kosztów, które moglibyśmy zainwestować w dalszy rozwój firmy oraz oferować lepsze warunki finansowe dla pracowników. I wtedy postanowiliśmy zrealizować plan uruchomienia informatycznego narzędzia do zarządzania pracą magazynu. Doszliśmy do wniosku, że bez systemu WMS rozwój sprzedaży wyhamuje, ponieważ obsługa magazynu nie będzie w stanie zrealizować wszystkich zamówień, a sprzedaż jest filarem działalności hurtowni. Zdecydowaliśmy się przeprowadzić analizę biznesową możliwości Comarch WMS, która pokazała, że uruchomienie systemu przyniesie oszczędności porównywalne z wynagrodzeniami dla czterech pracowników – opisujePiotr Turliński, właściciel firmy Target.

Od razu chcę zaznaczyć, że osoby, których obowiązki „przejął” system Comarch WMS dalej pracują w firmie, tyle że na innych stanowiskach. Ich doświadczenie jest bezcenne dla dalszego rozwoju organizacji –  dodaje Piotr Turliński.

Szybciej, dokładniej,bezpieczniej

Oszczędności i finansowy aspekt to nie jedyne korzyści wdrożenia Comarch WMS. Wraz z uruchomieniem systemu poprawiła się jakość pakowania towarów i przygotowywania przesyłek, co przełożyło się na spadek składanych reklamacji o 90 proc. Reklamacje, które teraz są składane wynikają raczej z pomyłek zamawiającego, a nie z błędów pracowników magazynu. Klienci często zamawiają niewłaściwą ilość danego towaru lub w ogóle zapominają wpisać go do formularza.

Mniejsza liczba reklamacji pozwoliła nam również na optymalizację zatrudnienia, ponieważ nie ma już konieczności zatrudniania, ani w magazynie ani w dziale obsługi klienta, osób dedykowanych do obsługi zgłoszeń. Zyskuje też wizerunek firmy, ponieważ klienci otrzymują bezbłędnie skompletowane zamówienia – podkreśla Piotr Turliński.

Praca z systemem Comarch WMS gwarantuje niemal aptekarską dokładność przy realizacji zamówienia, która jest niezbędna w branży handlu produktami leczniczymi. Pracownicy magazynu korzystają z kolektorów, które sczytują z opakowań kody QR z datą ważności oraz serią produktów. Nie muszą już wzrokowo kontrolować towarów, często różniących się od siebie jedynie dawką czy ilością w opakowaniu, z numerami partii niekiedy wytłoczonymi, a nie wyraźnie wydrukowanymi na opakowaniu. Dodatkowo system udostępnia im informacje o dokładnej lokalizacji w magazynie konkretnej partii towaru. Mobilne urządzenia „podpowiadają”, z którego regału i z której półki towar ma być pobrany. Taka funkcjonalność pozwala na szybsze kompletowanie zamówienia i wydawanie towarów z magazynu oraz minimalizuje ewentualne pomyłki pracowników, co w znacznym stopniu zwiększa efektywność pracy.

Zakup kolektorów był nie tylko związany z optymalizacją i digitalizacją pracy w magazynie ale również rygorystycznymi przepisami unijnymi, które zaczną obowiązywać w 2025 roku. Nakazują one hurtowniom artykułów medycznych na wczytywanie wyrobów, dat ważności i serii przy użyciu kodów QR.

Specyfika branży lekowej z każdym dniem wymaga od nas zwiększonej czujności i dokładności przy obrocie takim towarem. Postanowiłem wyprzedzić potrzebę i już teraz wdrożyć system magazynowy, aby być gotowym, kiedy wejdą w życie kolejne przepisy krajowe oraz unijne związanie z kontrolowaniem i raportowaniem obrotu wyrobów medycznych – tłumaczy Piotr Turliński.

Porządek w e-dokumentach

Za sprawą nowego oprogramowania uniezależniono prace magazynowe od dokumentów tworzonych w biurze i zlikwidowana została obsługa papierowa magazynu. Zniknął też problem niewysłanych faktur, które z powodu brakujących bądź niezgodnych informacji musiały czekać do następnego dnia na skorygowanie przez pracowników biura. Teraz, gdy pojawią się np. niezgodności w dostawie, informacja o tym jest natychmiast przekazywana do biura, podobnie jak informacja o zakończeniu przyjęcia. Przyspieszyło to proces przyjmowania dostaw. Natomiast fakt, że pracownicy magazynu nie muszą już odwiedzać biura, by odebrać dokumenty handlowe, czy czytać e-maili wysyłanych przez biuro obsługi klienta (Comarch WMS niemal całkowicie zlikwidował wymianę e-maili pomiędzy tymi jednostkami) znacząco wpłynął na ogólne przyspieszenie pracy całego magazynu.

Podobny zresztą skutek przyniosła automatyzacja innych procesów – fakturowania i wysyłki. W pierwszym przypadku – za sprawą Comarch WMS, faktury sprzedaży są generowane niezależnie od godzin pracy biura, a inicjowanie fakturowania odbywa się samo po zatwierdzeniu dokumentu magazynowania (w konsekwencji firma mogła ograniczyć liczbę stanowisk na dziale fakturowania). Jeśli chodzi o wysyłkę, to oprogramowanie automatycznie generuje listy przewozowe dla wysyłek spedycyjnych czy grupuje faktury z podziałem na kierowców i trasy.

Pozbycie się dokumentów w formie papierowej to olbrzymie ułatwienie zarówno dla magazynierów, jak i pracowników działu księgowości, ale również nasza zielona cegiełka w odbudowie środowiska naturalnego. Nie musimy drukować zleceń, formularzy czy też zamówień. Odkąd zaczęliśmy korzystać z tych funkcjonalności Comarch WMS zmniejszyliśmy zużycie papieru o 60 procent – ­zauważa Piotr Turliński.

Informatyczny ekosystem

Hurtownia Target korzysta z usług Comarch od osiemnastu lat, kiedy to w firmie został wdrożony system księgowo-finansowy Comarch ERP Optima. Z czasem program został zastąpiony przez Comarch ERP XL, który dzisiaj jest informatycznym centrum zarządzania przedsiębiorstwem.

Firma bardzo dynamicznie się rozwijała i potrzebowaliśmy systemu już nie tylko do obsługi procesów księgowo-finansowych ale również do wsparcia pracy przedstawicieli handlowych oraz przygotowywania raportów analitycznych – opisuje Piotr Turliński.

Pracownicy działu sprzedaży korzystają z aplikacji Comarch Mobile Sprzedaż. Oprogramowanie jest dla przedstawicieli handlowych przewodnikiem po całej ofercie produktowej hurtowni Target. Pracownik ma dostęp do rozbudowanych opisów produktów, zdjęć, aktualnej ceny oraz stanu na magazynie. Dodatkowo aplikacja pozwala na planowanie wizyty w siedzibie klienta, raportowanie jej przebiegu oraz sprawdzenie historii transakcji. Handlowcy mogą również prześledzić stan realizacji poszczególnych zamówień oraz przyjąć kolejne. Zamówienia są składane wyłącznie za pomocą aplikacji Comarch Mobile, eliminując w ten sposób formę telefoniczną lub papierową i przesyłane jest bezpośrednio do magazynu. Magazynierzy odczytują je w systemie Comarch WMS i bezzwłocznie kompletują towar. Przesyłka w ciągu 24 godzin może zostać dostarczona do klienta.

Wszystkie operacje wykonane przez pracowników hurtowni są gromadzone przez Comarch Business Intelligence, czyli  system do opracowywania raportów analitycznych. Pracownicy firmy Target korzystają z niego do przygotowywania raportów m.in. na temat wielkości sprzedaży, realizacji planów przez przedstawicieli handlowych czy też obrotów produktów od konkretnych dostawców.

Doskonale zdajemy sobie sprawę, jak ważna jest cyfryzacja i jak dużą role odgrywa w biznesie. Dlatego będziemy rozwijać środowisko informatyczne o kolejne funkcjonalności, aby programy były dostosowane do naszych potrzeb. Już teraz pracujemy nad nowymi możliowościami w systemie Comarch WMS. Chcemy, aby z poziomu tej aplikacji był drukowany list przewozowy oraz etykieta na pudełko. Dodatkowo system ma segregować przesyłki i przypisywać do konkretnej firmy kurierskiej. Planujemy też uruchomienie oprogramowania do sprzedaży B2B, w którym nasi kontrahenci mogliby samodzielnie składać zamówienia. System przygotowywałby fakturę i przekazywał zamówienie do magazynu. Myślę, że taki model współpracy skróciłby czas realizacji dostawy o kolejne kilka godzin. A z moich obserwacji wynika, że to czas będzie odgrywał kluczową rolę w biznesie i systemy informatyczne pomagają nam go jak najefektywniej gospodarować – podsumowuje Piotr Turliński.     

Jak sprostać wyzwaniom współczesnego świata?

Ostatnie lata pokazały nam, które przedsiębiorstwa potrafią reagować i dostosować się do nagłych, globalnych zmian w gospodarce. Ostatni kryzys dotknął zarówno te największe firmy jak i niewielkie, spowodował braki kadrowe, duży wzrost cen mediów, zakłócił łańcuchy dostaw a co za tym idzie niewspółmiernie podwyższył koszty surowców.

Oczywiście trudno jest przygotować się na tak nagłe i wielkie zakłócenia, ale możemy i jesteśmy w stanie minimalizować negatywny wpływ tych zmian poprzez zwiększenie elastyczności procesu produkcyjnego wraz z ograniczeniem kosztów produkcji.

Nie odkryję nic nowego stwierdzając, że jednym z elementów przemian zakładu powinna być digitalizacja procesu zarządzania produkcją. Czyli najprościej rzecz ujmując wdrożenie systemów ułatwiających planowanie i zarządzanie procesem (APS oraz MES).

Niestety dość często spotykam się z sytuacją, gdy systemy planowania APS wdrażane są bez konkretnego feedbacku z produkcji. Jest to błędne podejście, gdyż trudno jest optymalizować cokolwiek, jeżeli informacja o realizacji spływa z opóźnieniem. Zaleca się więc stosowanie tych systemów jednocześnie a nawet rozpoczęcie digitalizacji od wdrożenia systemu do zarządzania produkcją – MES.

Dodatkowym atutem przemawiającym za wdrożeniem systemu MES w pierwszej kolejności jest konieczność monitorowania nie tylko postępu zlecenia, ale również kosztów związanych z produkcją. Dobre systemy pozwalają na monitorowanie zasobów (maszyn, narzędzi, pracowników). Tylko najlepsze jednak pozwalają uzupełniać te dane o podstawowych parametry produkcyjne takie jak na przykład zużycie energii – ciągle drożejącej, która niedługo stanie się podstawowym kosztem produkcyjnym wielu firm.

Warto tutaj zwrócić również uwagę na to, że monitorowanie a co za tym idzie ograniczanie zużycia energii ma nie tylko aspekt ekonomiczny, ale ma ekologiczny. Coraz więcej firm jak również klientów zwraca uwagę na to, aby zamawiane przez nich produkty miały jak najmniejszy ślad CO2.

Wdrożenie kompleksowego systemu zarządzania produkcją, poprawia również komunikację wewnątrz zakładową. System MES automatyzuje pewne procesy przepływu informacji. Wdrożenie modułów: monitorowanie statusu pracy maszyn (OEE) oraz zarządzanie utrzymaniem ruchu pozwala na automatyczne zgłaszanie przestojów i niejako wymusza natychmiastową reakcją na awarię maszyny.

Reasumując jeden kryzys mija, ale warto się przygotować na kolejne nadchodzące. Odpowiedzią na ciągły wzrost cen mediów, surowców, kosztów pracowniczych oraz konieczność zwiększania elastyczności procesu proponujemy wdrożenie systemu Operator MES/OEE.

Moduł Operator OEE pozwala na monitorowanie zasobów i wyliczanie wskaźników wydajnościowych. Operator MES natomiast dostarcza kompleksowy obraz realizacji produkcji od przyjęcia surowca aż po wysyłkę produktów do klienta.

Osoba do kontaktu: Piotr Leśniak

Kluczowe kroki do redukcji nieplanowanych przestojów w zakładzie produkcyjnym

Przedsiębiorstwa realizujące produkcję mogą na kilka różnych sposobów zwiększać moce produkcyjne. Jedną z możliwości jest zatrudnienie dodatkowych osób, uruchomienie kolejnej zmiany lub zainwestowanie w park maszynowy. Inną opcją jest maksymalizacja wykorzystania obecnie dostępnego parku maszynowego oraz zwiększenia efektywności działania pracowników. Ogromny wpływ na spadek wydajności produkcji mają nieplanowane przestoje i awarie. Chcielibyśmy zaprezentować 2 kluczowe kroki, które umożliwią redukcję ilości oraz czasu poświęconego na obsługę nieplanowanych przestojów.

Krok 1 – Wizualizacja miejsca przestoju oraz usprawnienie komunikacji

Sygnalizacja miejsca przestoju ma kluczowe znaczenie w sytuacji gdy dążymy do skrócenia czasu reakcji służb UR. Informacja przekazywana w formie dźwiękowej, świetlnej, graficznej, SMS lub e-mail pozwala na bezpośrednie poinformowanie zainteresowanych osób i nie pozwala na zlekceważenie problemu. Najważniejsze jest to, aby informacja była przekazywana automatycznie oraz w czasie rzeczywistym w momencie wystąpienia przestoju. Taka informacja może pochodzić np. bezpośrednio z PLC maszyny. Wizualizacja i wysyłanie powiadomień pozytywnie wpływa na komunikację pomiędzy różnymi działami oraz obszarami, często pozwalając na lepsze zarządzanie pracownikami, którzy mają wykonać działania naprawcze przy maszynie.

Krok 2 – Automatyczny pomiar mikroprzestojów

Przestoje trwające więcej niż kilka minut mogą być w prosty sposób odnotowywane przez operatorów. Problem pojawia się w momencie, gdy maszyna często osiąga stan mikroprzestoju, którego przyczyną może być brak materiału, brak operatora na stanowisku, zacięcie materiału, drobna awaria, którą operator maszyny może samodzielnie rozwiązać, a taki przestój nie jest odnotowywany. Przez to brakuje informacji o ich ilości oraz czasie trwania w ciągu produkcji. Rozwiązaniem jest w tym przypadku integracja z PLC maszyny, czujniki zewnętrzne lub pobieranie sygnałów elektrycznych z maszyny. Dzięki temu monitoring mikroprzestojów realizowany jest automatycznie oraz otrzymywane są dokładne i precyzyjne dane na ich temat. To skutkuje tym, że każdy mikroprzestój może być wyeskalowany do wyższego problemu automatycznie, co usprawnia komunikację i zmniejsza czas reakcji.

Realizacja tych dwóch kroków może być realizowana przy wykorzystaniu oprogramowania, które rozwijamy jako Raion Software. Serdecznie zapraszamy do poznania tych i innych możliwości naszych systemów wspierających obszar produkcji.