Wzrost wydajności i efektywności pracy parku maszynowego jest obecnie kluczowym czynnikiem wzmacniającym przewagę konkurencyjną przedsiębiorstwa. Bardzo ciężko jest usprawniać procesy produkcyjne, jeżeli nie posiadamy na ich temat dostatecznej ilości informacji. Często brak rzetelnych danych, zgodnych ze stanem faktycznym, pobieranych bezpośrednio z maszyn nie pozwala wykazać rzeczywistej wydajności produkcji.
Zadaniem systemów MES wdrażanych przez firmę Raion Software jest śledzenie i zbieranie informacji o procesach produkcyjnych oraz monitoring parku maszynowego co w efekcie ma na celu zwiększenie wydajności oraz poprawienie jakości produkcji. Taki proces ma rzeczywisty, możliwy do zmierzenia wymiar finansowy dla podmiotu, który zdecydował się na to, by wdrożyć w swoim zakładzie System MES.
Branżą, która wykorzystuje nowoczesne systemy dla produkcji, jest m.in. branża spożywcza.
W celu zwiększenia efektywności produkcji, wiodący producent herbaty rozpoczął prace nad projektem wdrożenia Systemu RAION MES. System zapewnia pełną rejestrację danych o zleceniach a także bieżący monitoring kluczowych parametrów produkcji herbaty. System RAION MES wizualizuje każdy etap produkcyjny wskazując stopień wykorzystania parku maszynowego, a na podstawie generowanych raportów kadra managerska jest w stanie określić rezerwowe moce produkcyjne, a tym samym zwiększyć wydajność linii produkcyjnych.
Innym przykładem wdrożenia rozwiązań Raion Software jest globalny producent systemów sanitarnych, który zdecydował się na wdrożenie Systemu RAION BASIC MES. W rezultacie firma uzyskała zwiększenie mocy produkcyjnych poprzez wzrost wydajności produkcji i zwiększenie dostępności czasowej linii produkcyjnej. System obejmuje 7 linii produkcyjnych. Umożliwia monitorowanie procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym przy jednoczesnej wizualizacji kluczowych wskaźników eksploatacyjnych takich jak np. OEE. Przejrzyste przedstawienie aktualnego stanu maszyn, przy jednoczesnym dostępie do rzeczywistego postępu produkcji, pozwala natychmiastowo reagować na pojawiające się przestoje, mikroprzestoje i awarie.
Jeden z czołowych producentów chemii oraz akcesoriów samochodowych zdecydował się na zaprojektowanie oraz wdrożenie systemu klasy DCS. Rozwiązanie to automatycznie steruje kluczowymi procesami produkcyjnymi. Systemem objęto 3 główne obszary produkcyjne firmy, dla każdego z nich stworzono w systemie osobne wizualizacje prezentujące poszczególne obszary. Dzięki wdrożonemu systemowi firma uzyskała dużo większą kontrolę i przejrzystość w procesie produkcyjnym, a osoby nadzorujące proces poprodukcyjny mają pełen przegląd sytuacji na produkcji.
Korzyści płynące z wdrożeń rozwiązań IT są wieloaspektowe. Beneficjentami systemów klasy MES jest np. kadra menadżerska, która może uzyskiwać natychmiastowo kluczowe informacje o stopniu realizacji produkcji, reagować na wszystkie pojawiające się nieprawidłowości i na bieżąco kontrolować realizację procesu produkcyjnego. Zebrane sygnały bezpośrednio z maszyn pozwalają na generowanie raportów i analizę kluczowych wskaźników wydajności produkcji przy jednoczesnym zobrazowaniu rzeczywistego wykorzystania zdolności produkcyjnych. Pozwala to na redukcję czasu poświęconego na przygotowywanie raportów oraz jednocześnie zwiększa jakość wykorzystanych informacji. Dzięki temu usprawnienia proponowane przez kadrę menadżerską są wdrażane na podstawie zwalidowanych informacji oraz w najbardziej opłacalnym miejscu.
