W przetwórstwie metalowym często kilka sekund decyduje o tym, czy dany produkt zostanie wyprodukowany prawidłowo. Dlatego też przedsiębiorcy poszukują narzędzi, które będą stale nadzorować realizację zaplanowanych zleceń produkcyjnych – od momentu otrzymania nowego zamówienia, aż po dostarczenie wyrobów gotowych na magazyn.
By kontrolować proces wytwarzania na każdym etapie system informatyczny powinien dostarczać kierownikom produkcji rzetelnych informacji na temat wskaźników OEE, rzeczywistego obciążenia maszyn, ich efektywności. Dzięki tym danym managerowie są w stanie rozliczać przestoje oraz prowadzić działania, które mogą je wyeliminować.
Główne korzyści z wdrożenia systemu monitoringu pracy maszyn:
- Optymalizacja harmonogramu produkcji na podstawie aktualnych danych z maszyn;
- Redukcja ilości odpadów;
- Obniżenie czasu przestojów, wzrost wydajności produkcji;
- Podniesienie poziomu kontroli jakości;
- Realizacja Lean Manufacturing – „Produkcji odchudzonej”;
- Natychmiastowe rejestrowanie awarii/przestojów.
Monitoring maszyn: poszukiwane funkcje w systemach IT
- Śledzenie i dokumentowanie ruchu materiałów i surowców oraz wszystkich zrealizowanych etapów produkcyjnych;
- Pełna rejestracja zdarzeń produkcyjnych;
- Zarządzanie listami materiałowymi (BOM);
- Gromadzenie danych z maszyn (obłożenie, moce produkcyjne, planowane remonty);
- Wymuszanie odpowiednich procedur produkcyjnych.
Wskaźniki OEE
Gdy przedsiębiorstwo decyduje się na zakup nowej maszyny, liczy przede wszystkim na jej wysoką wydajność. Zdarza się jednak, że bywa ona źle wykorzystana i produkuje mniej komponentów, niż początkowo przewidywano.
Jeżeli założymy, że wydajność mierzymy w jednostkach czasu, to 100% wydajności maszyny będzie tożsame dla 100% efektywności OEE. Oznacza to, że maszyna pracuje nieprzerwanie przez 31 dni w miesiącu (744 godziny). 1% to prawie 8 godzin, czyli jedna zmiana robocza. Z kolei 1% z 1 godziny to 36 sekund, a ich strata z każdej godziny powoduje utratę jednej zmiany roboczej w skali miesiąca.
Z tych obliczeń wynika, że to nie wielkie awarie są głównym źródłem strat finansowych, lecz małe i częste przestoje, opóźnienia w planie, niezaplanowane postoje itd. Są one często bagatelizowane i niezauważane. Ich eliminacja jednak jest w stanie zoptymalizować wszelkie procesy technologiczne. To dlatego pomiar efektywności na hali produkcyjnej ma tak ogromne znaczenie. Dzięki OEE kadra zarządzająca jest w stanie na bieżąco śledzić efektywność maszyn, monitorować ich wyniki w stosunku do zakładanych planów.
Aby wyliczyć wskaźnik OEE potrzebne są dane z maszyn. Najczęściej w polskich przedsiębiorstwach są one gromadzone ręczne, na kartce papieru. To najbardziej popularna metoda, najmniej efektywna, ponieważ jest czasochłonna i obarczona ryzykiem błędu. Nawet wtedy, gdy kluczowy wskaźnik wyliczany jest za pomocą arkuszy kalkulacyjnych. Dane wprowadzane przez pracowników o czasie pracy maszyn i przestojów są niepełne. Zazwyczaj dotyczą jedynie 8 godzinnej zmiany, a nie pełnego zakresu pracy maszyny.
Marzeniem każdego szefa produkcji powinno być narzędzie, które samo „będzie obserwowało maszyny i wyliczało wskaźniki OEE”. Taką aplikacją są systemy MES, które na bieżąco monitorują pracę maszyn, pobierają dane z systemów SCADA, rejestrują pracę na podstawie sygnałów z maszyn. Dzięki takim analizom, kierownicy produkcji są w stanie udoskonalać procesy technologiczne oraz zoptymalizować koszty.
