Potrzeby biznesowe
Coraz większą rolę w procesach produkcyjnych odgrywa zastosowanie i możliwość integracji maszyn produkcyjnych z rozwiązaniami IT. Niejednokrotnie nasi Klienci stawiają nam wyzwania, aby ich systemy ERP, czy też systemy wspierające procesy biznesowe posiadały stały wgląd w procesy produkcyjne. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie szerszego spektrum na działalność przedsiębiorstwa oraz weryfikacja postępu produkcyjnego. Dodatkowo Klient otrzymuje informację na temat zaangażowanego kosztu w danym momencie, gdy następuje weryfikacji lub raportowanie pracy w systemie.
W celu osiągnięcia wyżej wymienionych korzyści proponujemy rozwiązania klasy MES opierające się na integracji bezpośrednio z maszynami produkcyjnymi. Stworzyliśmy rozwiązania IT, w których główny nacisk kładziemy na bezpośrednią integrację z modułami wykonawczymi maszyn (sterownikami PLC). Przez to otrzymujemy możliwość bezpośredniego wglądu oraz eksportu danych do systemów Klienta, przekazując informacje o postępie produkcji, ułatwiając tym samym dogłębną analizę zasobów finansowych zaangażowanych w proces produkcyjny.
Sposób działania
Zdarza się, że informacje z maszyn zasilają systemy księgowe lub magazynowe w suche informacje na temat wyprodukowanych ilości (prawidłowych lub błędnych), czy też sztuk w procesie naprawczym (rework). Niejednokrotnie zdarzało się, że dzięki integracji z PLC istnieje możliwość wyciągnięcia dodatkowych danych związanych z przebiegiem procesu produkcyjnego jak i jego pełnym traceability (zarówno procesu produkcyjnego jak i poszczególnych operacji).
Jednym z głównych celi postawionych nam przez Klienta było zbierane informacji na temat procesu produkcyjnego i importowanie informacji o wyprodukowanych ilościach do systemu klasy ERP. Miejscami opomiarowania były stanowiska zautomatyzowane oparte o roboty współpracujące, jak i stanowiska w pełni automatyczne. W celu integracji wykorzystane zostały drivery komunikacyjne, które za pomocą protokołów takich jak Siemens, OPC UA lub Modbus komunikowały się z PLC maszyny. Chcieliśmy wyciągnąć z rejestrów PLC jak największą ilość informacji. Pozyskanie tych sygnałów pozwoliło na śledzenie szczegółów związanych z różnymi zdarzeniami produkcyjnymi. Na czytanych rejestrach zostały zmapowane odpowiednie sygnały świadczące o: awarii, zatrzymaniu, przeciążeniu, błędach lub też przerwaniu bariery bezpieczeństwa. Wszystkie informacje były skrupulatnie gromadzone i przechowywane w bazie danych historycznych „Raion Historian”. Gromadzenie danych przez 3 miesiące pozwoliło Klientowi na stworzenie dodatkowych raportów, których celem było przedstawienie możliwości uwolnienia dodatkowego czasu produkcyjnego, co relatywnie przekłada się na możliwość zwiększenia wydajności procesów produkcyjnych, a finalnie na zwiększenie zysku.
Korzyści
Dzięki zgromadzonym danym zwiększyła się skuteczność planowanych napraw elementów, które typowane były jako najbardziej zawodne. Wykorzystanie metody Pareto przyczyniło się do wytypowania stanowisko o największej liczbie problemów oraz umożliwiło sklasyfikowanie zdarzeń, np. od najczęściej występujących. Na podstawie informacji z systemu stworzono dodatkowe strefy, które ograniczyły zakłócenia w pracy stanowisk w pełni zrobotyzowanych. Pełna weryfikowalność problemów związanych z naruszeniem stref bezpieczeństwa, spowodowała że uszczelniono strefy Safety na stanowiskach, tak aby ograniczyć niekontrolowane przerwania cyklu pracy.
Wszystkie wyżej wymienione zadania miały na celu usprawnienie procesów produkcyjnych, a także zwiększenie ich weryfikowalności. Zebrane informacje przyczyniły się zwiększenia wydajności produkcji zmniejszając ilość losowo i niezależnie występujących przestojów produkcyjnych. Dodatkowo uwolnione zostały moce produkcyjne, które odpowiednio ulokowane pozwalają na wzrost zysku związanego z efektywniejszą produkcją.
