Blog

Decyzja o prawidłowej równowadze i ilości utrzymywanego asortymentu (SKU) w wielu magazynach może być prawdziwym wyzwaniem. Regularne monitorowanie i planowanie właściwych poziomów zapasu dla dziesiątek lub nawet setek tysięcy artykułów bez właściwych narzędzi może sprawić, że nawet najlepsi managerowie zakupów skapitulują.

Dodanie trudnego  zadania wyboru technik prognozowania, które dadzą najbardziej odpowiednie prognozy wraz ze wszystkimi konfiguracjami dla każdego modelu daje niekończące się możliwości i tworzy rzeczywiście ogromne wyzwanie. Co robią managerowie, aby sprostać temu zadaniu?

Produkty nowe, dojrzałe, sezonowe i produkty w końcu życia muszą być traktowane w różny sposób, a większość profili popytu zmienia się w czasie. Nowe produkty mogą przemieszczać się z fazy wzrostu do fazy dojrzałości, tracić trend wzrostowy w sprzedaży i stawać się bardziej stabilne.

Inne mogą odzwierciedlać stabilne wzorce popytu, a następnie zaczynają wykazywać trend spadkowy, zmierzając w kierunku końca cyklu życia produktu. Zależnie odtempa sprzedaży, częstotliwości i wielkości, popyt może być różny w każdym przypadku.

Przy tak wielu decyzjach planistycznych w drodze do prognozy, wielu praktyków było skłonnych polegać na swoim systemie komputerowym, aby wybrać najlepszy model prognozowania z szerokiego wachlarza technik. W porównaniu do bardziej naukowego podejścia, może to być tylko nieco bardziej zaawansowane niż przypadkowe ruchy laboratoryjnego szczura, które chce wyjść z labiryntu.

Modele prognozy w podejściu „najlepszego wyboru” mogą powodować bardzo zróżnicowane wyniki. Różne próbki historii będą miały wpływ na prognozowanie, a wydajność jest często obniżona przez znaczące odchylenia w danych. Dostosowanie prognozy na podstawie tego, jak mocno pasuje do przeszłości, nie gwarantuje lepszego dopasowania na przyszłość.

Bardziej racjonalnym podejściem do zagadnienia jest precyzyjne rozpoznawanie różnych rodzajów popytu przed zastosowaniem odpowiedniej techniki. Błędy w rozpoznawaniu różnic w charakterystykach popytu mogą skutkować zastosowaniem niewłaściwych technik prognozowania i dają niepożądane wyniki, jak nadwyżki zapasów, duże skoki w planach uzupełniania zapasów, późne dostawy promocyjne i częste braki zapasów.

System Slim4 od Slimstock automatycznie rozpoznaje na jakim etapie cyklu życia jest produkt i systematycznie analizuje historię popytu lub wyzwania związane z uzupełnieniem zapasów przed zastosowaniem optymalnej strategii planowania.

Slim4 bez problemu integruje się z dowolnym systemem ERP i stosuje naukowo wspierane statystyki do wykrywania trendów w każdej kombinacji artykuł / lokalizacja i określenia odpowiedniej klasyfikacji dla artykułów, które zawierają sezonowość, nieregularne lub nierówne popyty, nowe aktywności, spadki sprzedaży i wiele innych czynników.

Ta technika znacznie zmniejsza wysiłek związany z tradycyjnymi technikami prognozowania i planowania, umożliwiając planistom angażowanie się w dodatkowe działania, które umożliwiają jeszcze większą poprawę biznesu. Wynikiem działania Slim4 są dokładniejsze i bardziej spójne prognozy oraz poziom zapasu, przy znacznie mniejszym wysiłku.

Klasyfikacja popytu jest istotnym krokiem naprzód w porównaniu do tradycyjnego podejścia „najlepszego wyboru”. Oczywistą korzyścią jest znacząca poprawa ogólnej ufności strategii planowania zapasów.

W Slimstock wierzymy, że znaczące możliwości leżą w uwolnieniu ogromnej ilości energii kinetycznej (przepływy pieniężne) z zapasów większości firm. Sposobem, w jaki pomagamy naszym klientom czerpać z tego pomysłu, jest tworzenia oprogramowania, które staje się „centralną inteligencją” organizacji planowania zapasów i pomaga zapobiegać zagrożeniom celów łańcucha dostaw. W Slimstock nie tylko kopiujemy pomysły; rozwijamy wiedzę o  łańcuchu dostaw i pomagamy naszym klientom osiągać nadzwyczajne wyniki z sytuacji bliskich „mission impossible”.

www.slimstock.com

Branża maszyn, urządzeń i wyrobów metalowych to  obszar silnej konkurencji, gdzie kluczowe znaczenie ma sprawność procesów obsługi klientów i realizacji zamówień o wysokim stopniu różnorodności. 

Firmy muszą sprostać zmiennemu popytowi rynkowemu, dostosować produkcję do coraz krótszych serii i zapewnić pełną kastomizację produktów. Koncentrują się one na ciągłym doskonaleniu procesów wytwórczych, zapewnieniu najwyższej produktywności oraz minimalizacji kosztów wytworzenia.

Przedsiębiorstwa są również zmuszone do ciągłej kontroli jakości, śledzenia partii produktu oraz planowania zespołów w kontekście zachowania większej wydajności maszyn. Niebagatelne znaczenie ma również utrzymanie standardów branżowych oraz wymogów definiowanych przez finalnych producentów. Stanowi to warunek skutecznego działania dostawców w międzynarodowym łańcuchu dostaw.

W związku z koniecznością zapewnienia szybkiej reakcja na zapytania ze strony klientów firmy z branży zwracają szczególną uwagę na obsługę ofertowania
 i konfigurację produktu. Firmy muszą być przygotowane do obsługi coraz mniejszych wolumenów, w tym obsługi produkcji jednostkowej. 

Przedsiębiorstwa dążą  do zapewnienia maksymalnej elastyczności produkcji, co wiąże się z koniecznością szybkich przezbrojeń maszyn. Ma to w efekcie doprowadzić do skrócenia czasu wprowadzenia produktu na rynek. Istotną rolę odgrywa również komunikacja z partnerami i klientami, w tym elektroniczna wymiana dokumentów EDI.
 

Płynnie, na czas, bez niespodzianek czy „ogonów” – czyli jak sprawnie realizować proces produkcji i wychwytywać niezgodności?

Tylko bieżąca informacja na temat stopnia zaawansowania produkcji stanowi podstawę do sprawnej jej realizacji. Pozwala to na wczesną identyfikację problemów. Niestety bardzo często raportowanie produkcji odbywa się w firmach z bardzo dużym opóźnieniem. A przecież można to w łatwy sposób usprawnić. Częstą sytuacją jest również, konieczność modyfikacji technologii w ramach już otwartego zlecenia.

Ukierunkowanie na coraz lepsze zaspokajanie potrzeb klientów oraz rosnące i wymagania powodują, iż często zgadzamy się na poważne zmiany już w trakcie realizacji zlecenia. Charakterystyczne są także częste zmiany w dostępnych surowcach (wycofanie przez producentów danego typu surowca, czy ich dostępność na rynku itp.), które wymuszają u producentów branży obróbki metali zmiany w strukturze materiałowej zdefiniowanej wcześniej na potrzeby produkcji. W jednej technologii nie jest to trudne, ale zamiana indeksu w setkach czy tysiącach technologiach produkcyjnych gdzie został on użyty to już duże wyzwanie. 

W odpowiedniej ilości, najtaniej, w odpowiednim momencie – czyli jak zapewnić niezbędne surowce na czas bez zbędnych nad stanów magazynowych? 

Minimalizacja zapasów magazynowych przy jednoczesnym zapewnieniu ciągłości produkcji to niekończące się wyzwanie jakie stoi przed działem zakupów. Codzienne wyzwania to bardzo duża wariantowośćrozmiarów tego samego indeksu, różnorodność używanych jednostek miar, zapewnienie identyfikacji konkretnego surowca przypisanego do danego zlecenia produkcyjnego, optymalizacja cen zakupu (grupowanie ilości zakupowych, łączenie dostaw od tego samego dostawcy itp.). Gwarancja terminowości i jakości dostaw wymaga także systematycznej klasyfikacji i oceny dostawców.

Więcej, szybciej i dokładniej – czyli jak sprawnie przeprowadzić proces ofertowania?

Duża liczba przygotowywanych ofert wymaga odpowiedniego przepływu zadań (workflow) obejmującego wiele działów w firmie: sprzedaży, technologii, produkcji, planowania, zaopatrzenia. Na bazie dokumentacji klienta potrzeba jest szybka informacja na kiedy i za ile możemy dany element wykonać. Ze względu na znaczną fluktuację cen surowców w tej branży kalkulacja kosztów powinna uwzględniać także przewidywane ceny surowców w przyszłości.

Rentowność, zarobek, zysk – czyli ile to nas tak naprawdę kosztowało ?

Rozliczanie kosztów produkcji to potrzeba bardzo szczegółowego ich raportowania i śledzenia
w trakcie realizacji zleceń. Analiza opłacalności zamówień, zleceń produkcyjnych, detali (produktów), a także obserwacja ich rentowności na różnych poziomach marż to kolejne wyzwania, z którymi na co dzień borykają się firmy. Nie łatwo jest przecież jednoznacznie przypisać koszty do konkretnych zleceń produkcyjnych.

Podnoszenie (jakości), minimalizacja (reklamacji) – czyli jak zapewnić odpowiednią jakość naszych wyrobów? 

Kontrola jakości to kolejny ważny element, choć nie zawsze stosowany w rozbudowanym zakresie. Realizowana zarówno przy przyjęciu surowców na magazyn, jak i na różnych etapach zlecenia produkcyjnego. Kontrola jakości staje się dużo bardziej ważna w przypadku konieczności spełnienia wysoko postawionych wymogów jakościowych branż odbiorców. Jak ją ustawić, aby zapewnić wysokiej jakości wyroby jednocześnie nie powodując zbędnych zastojów w procesie produkcyjnych?
 

Jednym z najpoważniejszych problemów w przedsiębiorstwach branży metalowej jest ewidencjonowanie narzędzi, których nie sposób obejść bez systemu informatycznego. Bo czy ktoś nad tym panuje? Narzędzia są wydawane, one krążą gdzieś po całej hali produkcyjnej, a za chwilę zaczyna ich brakować. A kierownik narzędziowni podpisuje polecenia na zakup nowych. Ale dlaczego, po co? Daje, podpisuje i jakby temat znika.

Nie istnieje żadna kontrola kosztów wydziału narzędziowego. Papierowe prowadzenie ewidencji narzędzi jest zbyt pracochłonne dla pracowników, często jest pomijane. Tak naprawdę nikt tego nie pilnuje, a wydawane są kolejne dyspozycje o zakupie nowych narzędzi. 

Kolejną istotną kwestią jest odpowiedź na pytanie, w jakim stanie znajduje się narzędzie, które uzbrojone w maszynie produkuje przez setki godzin, różne detale przypisane do różnych zleceń produkcyjnych. W standardowym ujęciu, o złym stanie narzędzia dowiadujemy się po fakcie, gdy pracownik po wyprodukowaniu partii wyrobów zgłasza kontroli jakości znaczne odstępstwa od zakładanej tolerancji.

W tej sytuacji tracimy cenny czas produkcyjny na maszynie, produkując braki. A można temu zapobiec, monitorując i wyliczając czas pracy każdego narzędzia przy wykorzystaniu specjalizowanego oprogramowania PROXIA-ToolDIRECTOR. Znając zużycie narzędzia, wiemy iż przykładowo kolejnego zlecenia już nie jesteśmy w stanie całego wykonać tym narzędziem, bo jego żywotność skończy się powiedzmy w połowie tego zlecenia. Mamy więcej czasu aby przygotować drugi taki komplet narzędziowy, tak aby produkcja szła bez zakłóceń i strat generowanych przez braki.