• Witaj na bpc-guide.pl
Baza systemów IT

Archiwum Autora: Aleksandra

Rozwój w pełni zaplanowany dzięki APS 4FACTORY

Polski oddział międzynarodowej spółki Sonoco, producenta opakowań z tworzyw sztucznych i papieru, stanął przed koniecznością uporządkowania i przyśpieszenia procesu planowania produkcji na wszystkich liniach wytwórczych. Spółka podjęła decyzję o wprowadzeniu zaawansowanego rozwiązania do harmonogramowania produkcji APS 4FACTORY opartego na systemie Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor APS), dostarczonego przez firmę DSR.

Sonoco to międzynarodowy producent opakowań, artykułów konsumpcyjnych i przemysłowych oraz dostawca usług pakowania. Amerykańska firma działa w 35 krajach. Produkuje opakowania dla różnych gałęzi przemysłu i wielu uznanych marek, obsługując klientów w 85 krajach. Sonoco Poland Packaging Services Sp. z o.o. zatrudnia ponad 1000 pracowników. W 2005 roku firma uruchomiła nowoczesny zakład produkcyjny mieszczący się w kompleksie Łódzkiej Strefy Ekonomicznej.

Niewystarczające arkusze

Zakład posiada aż 60 linii produkcyjnych o różnym poziomie automatyzacji. Priorytetem firmy było osiągnięcie jak najwyższej wydajności produkcji przy maksymalnym wykorzystaniu potencjału posiadanych maszyn. Co ważne, stopień wykorzystania parku maszynowego firmy podlega ciągłym zmianom, co wymaga również dynamicznego harmonogramowania produkcji. Przed wdrożeniem Siemens Opcenter APS (d. Preactor) proces planowania realizowany był w cyklu tygodniowym. W każdą środę firma otrzymywała od klientów zlecenia na przyszły tydzień. Do piątku zespół planistyczny pracował nad harmonogramem produkcji w MS Excel wspomagając się informacjami z MRP.

Cykl tygodniowy okazał się niewystarczający do spełnienia oczekiwań rynku. Dla znaczącej części indeksów zespół musiał przejść na planowanie dzienne na podstawie informacji otrzymanych do godziny 10.00  dnia poprzedniego. Dodatkowo do planów dziennych wprowadzane były zmiany w ciągu dnia roboczego. Dla pozostałych indeksów nadal istniał plan tygodniowy. Impulsem do poszukiwania narzędzia do zaawansowanego harmonogramowania produkcji była konieczność połączenia dwóch planów, duża liczba dynamicznych zmian w trakcie produkcji oraz częste zmiany priorytetów zleceń.

Rozważania dotyczące szans prowadzenia tej skali działalności planistycznej przy użyciu arkuszy kalkulacyjnych doprowadziły do decyzji o zakupie specjalistycznego oprogramowania.

Rozwiązanie szyte na miarę

Głównym powodem decyzji o wdrożeniu Siemens Opcenter APS (d. Preactor) była konieczność przejścia na planowanie dzienne dla dużej części indeksów. System generuje harmonogram produkcyjny uwzględniający daty dostępności materiałów oraz zdolności produkcyjne poszczególnych zasobów. Podczas tworzenia harmonogramu brane są również pod uwagę kalendarze dostępności pracowników (z systemu zarządzającego ich dostępnością – urlopy, itp.) z podziałem na ich umiejętności. W przypadku wystąpienia braków materiałowych system informuje o wymaganych datach dostarczenia komponentów/surowców. Harmonogram generowany jest według przyjętych kryteriów, do których zaliczyć można kolejno:

  • terminowość projektu
  • priorytet projektu
  • pracochłonność projektu

Dodatkowo za każdym razem wykonywana jest analiza przewidywanego obciążenia poszczególnych zasobów, grup zasobów oraz obszarów produkcyjnych (wydziałów), jak również analiza terminowości poszczególnych projektów oraz tworzenie listy zadań do wykonania dla poszczególnych zasobów.

Automatyzacja i optymalizacja

O wyborze systemu Siemens Opcenter APS (d. Preactor) zadecydowały kompetencje lokalnego partnera, firmy DSR oraz gotowy interfejs do systemu QAD klasy ERP tworzące unikalne rozwiązanie APS 4FACTORY. Możliwość uwzględnienia ograniczeń w procesie planowania stanowiła również podstawowy argument. Równie ważna okazała się funkcja podziału zleceń produkcyjnych w razie częściowego braku surowca do realizacji całego zlecenia. Dzięki wdrożeniu systemu Siemens Opcenter APS (d. Preactor), firma Sonoco Poland Packaging Services Sp. z o.o. zdecydowanie przyspieszyła proces układania harmonogramu produkcji i uzyskała możliwość szybkiej jego zmiany.

– Wdrożone rozwiązanie jest w pełni zintegrowane z istniejącym w spółce systemem ERP, dzięki czemu proces harmonogramowania jest automatyczny, a przede wszystkim bardzo precyzyjny, ponieważ bierze pod uwagę wszystkie ograniczenia procesu produkcyjnego – zapewnia Dariusz Lewko, Główny Konsultant w DSR.

– System Siemens Opcenter APS (d. Preactor) integruje komunikację pomiędzy wszystkimi działami w spółce. W efekcie uzyskujemy bezbłędne i terminowe plany produkcyjne – mówi Lassaad Tounsi, IT & Business System Manager, Sonoco Poland.

Wdrożenie kompleksowego systemu nadzorującego produkcję

Korporacja KGL S.A. to dostawca granulatów tworzyw termoplastycznych oraz opakowań spożywczych z tworzyw sztucznych, produkowanych w technologii termoformingu, w której folia jest surowcem bazowym. Struktura firmy jest rozproszona pomiędzy spółki córki, z której każda produkuje inny asortyment.

Do zarządzania przedsiębiorstwem wykorzystywane były systemy CDN Optima (tyle systemów ile firm córek, dane w żaden sposób nie są ze sobą połączone). Tutaj przyjmowane są zamówienia od klientów oraz uruchamiane zlecenia produkcyjne. Oprócz tego w centrali jest CDN XL, do którego wprowadzane były ręcznie zagregowane wyniki z systemów Optima, dla celów księgowości i rozliczenia magazynów.

Zarządzanie projektami i produkcją odbywało się poprzez system spotkań i narad na których ustalano priorytety i rozwiązywano problemy, a realizacja poszczególnych zadań w działach i bieżące zarządzanie pracownikami odbywało się poprzez Kierowników tych działów na podstawie ustalonych, dla tych procesów procedur.

Zarządzanie halami produkcyjnymi odbywało się poprzez Kierowników Produkcji i mistrzów, których zadaniem było realizacja terminów produkcji poszczególnych maszyn przy optymalnym wykorzystaniu mocy produkcyjnych.

Napotkane problemy:

Przed rozpoczęciem wdrożenia PROXIA MES występowały typowe problemy:

  • Problemy w komunikacji wewnętrznej pomiędzy działami utrzymania ruchu, technologicznym, planowania, zaopatrzenia i produkcją,
  • Nieefektywne zarządzanie maszynami oraz pracownikami na halach produkcyjnych,
  • Raportowanie produkcji na kartach papierowych, które z opóźnieniem były ręcznie wprowadzane do systemów OPTIMA.
  • Nadmierna produkcja w toku,
  • Niedotrzymywanie terminów realizacji zamówień,
  • Planowanie produkcji w arkuszach Excela
  • Brak możliwości dokładnego rozliczania pracowników z ich pracy
  • Brak nadzoru i monitoringu online nad maszynami, oraz statystyk ich wykorzystywania.
  • Brak automatycznego powiadamiania o zdarzeniach na maszynie.

Najważniejsze funkcje wdrożonego PROXIA MES w KGL:

  • Uruchomienie jednego centralnego systemu MES/APS/CMMS, z interfejsem wymiany danych do CDN-XL oraz OPTIMA.
  • APS – zaawansowane planowanie produkcji na wykresie Gantta, dla 2 lokalizacji
  • MES – nadzór nad przebiegiem procesu produkcyjnego z 5 lokalizacji w czasie rzeczywistym, z jednego miejsca (centralny serwer)
  • CMMS – zarządzanie działem utrzymania ruchu, przyjmowanie zgłoszeń awarii z MES, planowanie na wykresie Gantta przeglądów i konserwacji.
  • APS/MES – automatycznie i na bieżąco udostępnia aktualne karty pracy wszystkim pracownikom zatrudnionym na określonych maszynach,
  • MES – zbiera informacje zwrotne o przebiegu procesu produkcyjnego z hal produkcyjnych (m. in. raportowanie produkcji przez każdego pracownika indywidualnie, raportowanie braków i ich powodów),
  • MES/CMMS – zarządza przepływem informacji pomiędzy działami produkcja a utrzymanie ruchu: mechanicy, elektrycy, technolodzy (w oparciu o wbudowany mechanizm wysyłania powiadomień email/sms o stanie maszyny czy wysłanie żądanie interwencji technologa przy maszynie),
  • Rozliczanie czasu pracy pracowników wraz z oceną ich wydajności. Pracownicy logują się na swoje maszyny przy użyciu terminala z ekranem dotykowym i karty zbliżeniowej.
  • Rozliczanie czasu pracy maszyn wraz z oceną ich wydajności (OEE).
  • Stopień wykorzystania planowanego czasu pracy poszczególnych pracowników i maszyny
  • Analizy obciążenia zasobów, analizy „wąskich gardeł”
  • Analizy efektywności i analizy finansowe (klienci, produkty, zlecenia, zasoby) w COMARCH ERP na podstawie na bieżąco przesyłanych informacji z PROXIA MES

Podsumowanie – osiągnięte korzyści z wdrożenia

Wdrożenie PROXIA MES w KGL pozwoliło do tej pory uzyskać szereg korzyści:

  • Monitoring z 1 jednego miejsca wszystkich 5 lokalizacji produkcyjnych w czasie rzeczywistym.
  • Znacząco zwiększono efektywność i wydajność produkcji (wzrost produkcji na magazyn o 20% na kluczowych asortymentach)
  • Znacząco zwiększono dostępność i wykorzystanie wszystkich maszyn (od 20 do 35%).
  • PROXIA MES usprawnił komunikację wewnętrzną i wyeliminował błędy z nią związane;
  • Znacząco poprawiona została terminowość realizacji zamówień, dzięki dynamicznemu planowaniu produkcji;
  • Uzyskano bieżącą, bezpośrednią i bardzo dokładną wiedzę o zaawansowaniu prac nad każdym zleceniem wraz z informacją o zaangażowanych kosztach na dany moment;
  • PROXIA MES udostępnia dokładne analizy/raporty z realizacji poszczególnych operacji technologicznych w zakresie rzeczywistych czasów ich realizacji, co pozwala opracować dokładniejsze normy oraz wprowadzać procesy ich poprawy na poszczególnych stanowiskach pracy.

Sunreef Yachts łapie informatykę w żagle i rozwija działalność z systemem Comarch ERP

Tak jak tenis wymaga precyzyjnych uderzeń i świetniej kondycji, tak projektowanie oraz konstrukcja katamaranów żaglowych oraz motorowych muszą cechować się kunsztem i solidnością wykonania. Zapewne to połączenie jakości i innowacyjnej technologii przekonało Rafaela Nadala do zakupu jachtu wyprodukowanego przez firmę Sunreef Yachts. Gwiazda światowego tenisa jest posiadaczem katamaranu polskiej marki od blisko dwóch lat.

Ale zanim taki elegancki jacht może wyruszyć w swój pierwszy rejs, wiele osób musi przygotować i zrealizować szereg zadań, od zamówienia poszczególnych elementów niezbędnych do skonstruowania statku, przez wykonanie projektu aż po zaplanowanie i realizację produkcji. To niezwykle długotwały proces, który wymaga wsparcia narzędzi informatycznych, w szczególności systemów klasy ERP. Sunreef Yachts to firma świadoma znaczenia informatyki w biznesie. Dlatego na co dzień korzysta z komplementarnego systemu, jakim jest Comarch ERP XL. Jego funkcjonalności pozwalają na zarządzanie kluczowymi obszarami działalności firmy.

Firma Sunreef Yachts została założona w 2002 roku i w ciągu 20 lat wyprodukowała ponad 200 jachtów żaglowych oraz motorowych, które obecnie pływają po morzach na całym świecie. Od ponad 10 lat sercem informatycznym stoczni jest system Comarch ERP XL.

– Kiedy program został uruchomiony w firmie, korzystało z niego ok. 20 osób. Od tego czas Sunreef Yachts się rozrastała, zwiększyliśmy zatrudnienie, uruchomiliśmy drugą halę produkcyjną, realizujemy więcej zamówień. Wraz z rozwojem firmy potrzebowaliśmy rozbudowywać również środowisko informatyczne, aby jeszcze lepiej zarządać przedsiębiorstwem. System Comarch jest na tyle uniwersalnym rozwiązaniem, że na bieżąco mogliśmy dostosowywać go do naszych potrzeb. Z czasem został rozbudowany o kolejne aplikacje, m.in. do zarządzania pracami magazynu czy też elektronicznego obiegu dokumentów – opisujeDamian Sicha, IT manager w Sunreef Yachts.         

Informatyka za sterami

Aktualnie z systemu Comarch ERP XL korzysta ok. 100 pracowników. Są to osoby zatrudnione w dziale księgowości, kadr, produkcji oraz w logistyce i magazynie. Program zapewnia ewidencję środków trwałych, zarządzanie płynnością finansową firmy oraz obsługę pełnej księgowości, w tym również możliwość tworzenia i wysyłania e-Sprawozdań finansowych. System jest też zintegrowany z aplikacją Comarch PPK, która umozliwia obsługę wszystkich procesów związanych z programem długoterminowego oszczędzania.

– Dużą zaletą systemu Comarch jest jego aktualizacja pod kątem zmian w przepisach prawnych oraz nowych obowiązków. Świadomość, że program księgowy jest dostosowywany na bieżąco do wymogów stawianych przez ustawodawcę, daje nam poczucie bezpieczeństwa i gwarancję poprawności przygotowywanych dokumentów – podkreśla Damian Sicha.

– Mocną stroną jest również elastyczność programu, co pozwala nam na dostosowanie modułów systemu do specyfiki produkcji, jaka jest prowadzona w zakładach firmy Sunreef Yachts oraz ustawienie interfejsów pod indywidualne potrzeby pracowników. Wiele funkcjonalności byliśmy w stanie uruchomić samodzielnie, ponieważ intuicyjność i łatwość w obłudze daje takie możliwości – dodaje Damian Sicha.

Komunikacja z pracownikami również została zdigitalizowana, dzięki uruchomieniu modułu HR i CRM w Comarch ERP Optima. Aplikacja daje dostęp do druków i dokumentów związanych z urlopami, szkoleniami czy posiadanymi certyfikatami oraz uprawnieniami.

Zajrzyjmy pod podkład  

Pokładowe magazyny pozwalają na zgromadzenie i przechowywanie towaru, który jest niezbędny podczas dalekomorskich podróży. Skomplementowanie zaopatrzenia wymaga dobrego planowania. W firmie Sunreef Yachts organizację pracy na magazynie wspiera system Comarch WMS.

Za realizację zamówień materiałów potrzebnych do budowy jachtów i katamaranów odpowiedzialny jest dział logistyki. Jeszcze kilka lat temu liczył dwie osoby, ale rozwój firmy i większa liczba przyjmowanych zamówień sprawiła, że reorganizacja pracy okazała się konieczna. Zarząd podjął decyzje o rozbudowie zespołu oraz uruchomieniu informatycznego narzędzia do zarządzania pracą magazynu.

–  Przed wdrożeniem Comarch WMS pracownicy logistyki i magazynu realizowali większość zadań w sposób analogowy. Do pewnego momentu taka organizacja pracy była wystarczająca, ale firma bardzo prężnie zaczęła się rozwijać i bez uruchomienia systemu klasy WMS ta dynamika mogłaby wyhamować, ponieważ obsługa magazynu nie byłaby w stanie zrealizować wszystkich zleceń zgłaszanych przez dział produkcji. W tym samym czasie została uruchomiona kolejna hala produkcyjna wraz z magazynem. Organizacja pracy w dwóch lokalizacjach bez informatycznego narzędzia nie byłaby możliwa – zaznacza Michał Murawski, kierownik magazynu w Sunreef Yachts.

System kontroluje stan komponentów niezbędnych do produkcji statków na magazynach w obu lokalizacjach. W momencie, gdy jeden z zespołów produkcyjnych zgłasza zapotrzebowanie na dany towar, to pracownicy magazynu mogą sprawdzić jego dostępność w obu lokalizacjach. Gdy tylko znajduje w którymś z magazynów, dostawa jest realizowana. Jeżli stan magazynowy tego produktu jest niski, dział logistyki składa zamówienie i kontroluje jego realizację.   

W ramach projektu cyfryzacji przedsiębiorstwa pracownicy magazynu zostali wyposażeni w kolektory, które obsługują aplikację Comarch Magazynier. Przenośne narzędzia umożliwiają realizację przyjęć i wydań towarów z magazynu, ewidencję przesunięcia towarów pomiędzy magazynami oraz realizację inwentaryzacji bezpośrednio przy towarze.

– Kiedy dwa lata temu uruchamialiśmy system Comarch WMS, mieliśmy pięć kolektorów. Obecnie nasi pracownicy korzystają już z 16 urządzeń, a w tym roku z pewnością zakupimy kolejne – zapowiada Michał Murawski.

Elektroniczna mapa świata dokumentów

Najnowszym „informatycznym odkryciem” na drodze digitalizacji firmy Sunreef Yachts jest system do elektronicznego obiegu dokumentów – Comarch DMS. Aktualnie program obsługuje dwa rodzaje faktur: kosztowe i towarowe. Dokumenty wprowadzane są przy użyciu technologii optycznego rozpoznawania znaków (optical character recognition, OCR). Aplikacja Comarch OCR odczytuje dane znajdujące się na dokumentach i automatycznie przesyła je do systemu Comarch DMS.

– Wielu naszych kontrahentów to firmy zagraniczne i dokumenty, które od nich otrzymujemy są wystawiane w językach obcych. Początkowo program miał trudności z poprawnym odczytywaniem danych z obcojęzycznych dokumentów, ale zespół Comarch dostosował aplikację do naszych potrzeb i teraz bezbłędnie przetwarza dane oraz przesyła do systemu DMS – zaznacza  Damian Sicha z Sunreef Yachts. 

Po wprowadzeniu dokumentu do Comarch DMS, system wysyła powiadomienie pracownikom o przydzielonym zadaniu, które musi być wykonane przy obiegu faktur: akceptacja, opis kosztów, przesłanie do księgowości. Przed uruchomieniem Comarch DMS pracownicy firmy korzystali z innego narzędzia do obiegu dokumentów. Jednak nie był on zintegrowany z systemem ERP. Pracownicy działu księgowości musieli wykonywać tę samą czynność dwukrotnie: raz, aby złożyć dokument do systemu Comarch ERP XL, a drugi proces dotyczył wprowadzenia tej samej faktury do systemu obiegu dokumentów.

– Przejście ze starego środowiska na nowe rozwiązanie pozwoliło na eliminację pomyłek, dokładny monitoring obiegu dokumentów oraz zapewnienie bezpieczeństwa danych. Pracownicy są bardzo zadowoleni z fukcjonalności Comarch DMS, dlatego już teraz pracujemy nad uruchomieniem kolejnych modułów do tworzenia kartotek towarowych oraz obsługi faktur magazynowych. Elastyczność systemów Comarch pozwala na samodzielne uruchomienie szeregu funkcjonalność, które są wprowadzane razem z każdą aktualizacją programów. My zawsze korzystamy z tych nowości, sami również zgłaszamy do zespołu Comarch propozycje rozwiązań, o które, naszym zdaniem, systemy powinny być wzbogacone  – podumowuje Damian Sicha.

Użytkownicy systemów Comarch mogą również zgłaszać pomysły na nowe funkcjonalności, jakie chcieliby, aby znalazły się w programach za pośrednictwem platformy Comarch ERP Społeczność. To przestrzeń, gdzie partnerzy, klienci oraz pracownicy krakowskiej firmy IT dzielą się wiedzą i doświadczeniem z innymi użytkownikami, oceniają systemy Comarch oraz zgłaszają pomysły na ich rozwój. Serwis działa od 8 lat i ma już ponad 70 tys. użytkowników.

Comarch OSS wspiera wdrożenie i obsługę oferowanych przez Orange Polska usług dostępu do Internetu za pomocą światłowodu doprowadzonego do domu klienta (FTTH, Fiber to the Home)

21 lutego 2022 r. Orange Polska uruchomiła w całym kraju nowy system OSS, który w pełni obsługuje budowę i obsługę sieci światłowodowej dostawcy w oparciu o pakiet OSS z funkcjami kognitywnymi od Comarch.

Celem tej inwestycji była transformacja i automatyzacja procesów zarządzania siecią i świadczenia usług bazujących na światłowodach doprowadzonych do domów klientów, a także dostarczenie narzędzi do zarządzania zasobami sieciowymi i usługami. Dodatkowo firma Orange Polska chciała skrócić czas dostarczania usług klientom i uprościć zarządzanie zgłaszanymi błędami.

Rozwiązanie Orange Polska zostało zbudowane na bazie scentralizowanego systemu Comarch Inventory Management obejmującego wielu dostawców i wiele domen, który pozwala na zarządzanie ponad 200 milionami logicznych i fizycznych zasobów Orange Polska. Oprócz tego wykorzystywane są moduły Comarch Service & Resource Fulfillment oraz Comarch Service Assurance, których orkiestracja odbywa się z wykorzystaniem Comarch Service Order Management. Integracji z systemem zarządzania klientami dokonano w oparciu o standardową architekturę referencyjną Open API stowarzyszenia TM Forum.

System Comarch zapewnia firmie Orange Polska liczne korzyści, takie jak wdrożenie wbudowanych mechanizmów automatyzacji, umożliwiających dostarczanie odbiorcom końcowym innowacyjnych produktów, dostęp za pośrednictwem interfejsu API do zgłoszeń zapotrzebowania na zasoby generowanych przez systemy sprzedaży i obsługi klientów, a także automatyczne przygotowywanie zleceń w systemach zarządzania siłą roboczą. To wszechstronne rozwiązanie obecnie obsługuje ponad 300 użytkowników jednocześnie i wspomaga w pracy ponad 5000 techników w terenie.

– To wdrożenie stanowi ważny krok w procesie transformacji cyfrowej w Orange Polska. Dzięki stałemu wsparciu Comarch przez cały ubiegły rok udało nam się zbudować nowy fundament dla naszych systemów informacyjnych. Realizując ważny element naszej strategii rozwoju, będziemy teraz mogli skoncentrować się na jeszcze dalej idącej automatyzacji naszych procesów, niejednokrotnie z wykorzystaniem sztucznej inteligencji – mówi Bertrand Grèzes-Besset, Dyrektor ds. informatyki w Orange Polska.

– Cieszy nas, że firma Orange Polska zaufała nam i wybrała pakiet produktów OSS od Comarch z zakresu orkiestracji, zarządzania zasobami i zapewniania jakości usług. Nasze rozwiązania wspomagają transformację cyfrową w Orange Polska, prowadzącą do pogłębienia automatyzacji procesów biznesowych z wykorzystaniem sieci światłowodowej, a także umożliwiają znaczące zwiększenie wydajności i zredukowanie całkowitego kosztu obsługi sieci i usług. Comarch stale udowadnia, że dzięki naszym innowacyjnym, zestandaryzowanym rozwiązaniom przedsiębiorcy telekomunikacyjni mogą zbliżyć się do celu, jakim jest całkowita cyfryzacja świadczenia usług – mówi Paweł Workiewicz, Dyrektor Sektora Telco OSS w Comarch.

Więcej informacji na temat Orange Polska

Orange Polska jest wiodącym dostawcą usług telekomunikacyjnych nad Wisłą. Posiada największą w Polsce infrastrukturę, dzięki której oferuje usługi w najnowocześniejszych technologiach m.in. gigabitowy Internet światłowodowy, 4G LTE oraz #hello5G. Dostarcza usługi telefonii komórkowej dla blisko 17 mln klientów oraz szerokopasmowy Internet do ponad 2,7 mln klientów. W zasięgu sieci światłowodowej firmy znajduje się blisko 6 mln domów i mieszkań. W 2021 roku Światłowód Orange był najszybszą tego typu usługą na rynku. Orange Polska prowadzi własną działalność B+R i jest dostawcą kompleksowych rozwiązań IoT, ICT i cyberbezpieczeństwa.

Więcej informacji na temat Comarch

Comarch został założony w 1993 roku w Krakowie, a od 1999 roku jest notowany na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Jest jedną z największych firm informatycznych w Europie i prowadzi projekty dla czołowych marek z Polski i świata
w najważniejszych sektorach gospodarki m.in.: telekomunikacji, finansach, bankowości i ubezpieczeniach, handlu i usług, infrastruktury IT, administracji publicznej, przemyśle, ochronie zdrowia oraz w sektorze małych i średnich przedsiębiorstw. Z usług Comarch skorzystało kilkadziesiąt tysięcy światowych marek w ponad 100 krajach na 6 kontynentach m.in.: Allianz, Auchan, BNP Paribas Fortis, BP, Carrefour, Heathrow Airport, Heineken, ING czy LG U+, Orange, Telefónica, T-Mobile, Vodafone.

Firma zajmuje wysokie pozycje w rankingach analityków IT m.in.: Gartnera, Truffle 100, TOP 200 „Computerworld”, IDC, Polskiej Akademii Nauk, EU Industrial R&D Investment Scoreboard. Corocznie Comarch inwestuje środki o wartości ok. 15 proc. Przychodów
w projekty innowacyjne. W 2021 roku nakłady na prace R&D wyniosły 317 mln zł. Obecnie zatrudnia ponad 6 500 ekspertów, w ponad 90 biurach w ponad 30 krajach od Australii i Japonii przez Bliski Wschód oraz Europę aż po obie Ameryki.

www.comarch.pl

1 … 109 110 111 112 113 … 199