1. Traceability w procesach przemysłowych
„Traceability” odnosi się do możliwości identyfikowania oraz śledzenia ruchu i pochodzenia różnych produktów. Koncepcja ta ma na celu m.in. wykrycie ewentualnych wad procesu produkcyjnego oraz zyskania kompletnych informacji, które dotyczą każdego z kroków produkcji. Postaramy się wyjaśnić istotę koncepcji oraz przedstawić znaczenie systemów traceability w procesach przemysłowych.
Pojęcie „traceability” czyli „identyfikowalność” w kontekście produktu odnosi się ono do możliwości jego dokładnej identyfikacji i rejestracji parametrów wytwarzania na każdym etapie produkcji aż do przekazania go do logistyki. Pozwala to na poznanie historii produktu oraz jego drogi, która rozpoczyna się już w momencie pozyskania niezbędnych do jego wytworzenia materiałów lub półproduktów. Dzięki koncepcji traceability możliwe jest dokładne prześledzenie procesu produkcji np. części samochodowej, która we współczesnym przemyśle jest śledzona od momentu pierwszej operacji na materiale aż do momentu montażu w samochodzie czy przesłania części do sprzedaży. Jest to też związane z m.in. przepisami, które odnoszą się sprzedaży produktów na rynku europejskim. Choć nie zawsze zdajemy sobie z tego sprawę to z identyfikowalnością produktów mamy do czynienia każdego dnia. Możliwa jest ona dzięki umieszczonym na opakowaniach produktów kodom kreskowym, które pozwalają właśnie na śledzenie drogi i pochodzenia produktów z różnych branż. Abis zajmuje się projektowaniem systemów informatyki przemysłowej, które są podstawą koncepcji traceability. Oferujemy skuteczne, dedykowane rozwiązania dla przedstawicieli różnych branż.
Koncepcja traceability ma ogromne znaczenie dla współczesnego przemysłu. Dzięki niej możliwe jest m.in. uniknięcie ryzyka, jakie wiąże się z coraz bardziej popularnym outsourcingiem, czyli zlecaniem wykonania poszczególnych etapów produkcji firmom zewnętrznym. Dzięki systemom traceability przedsiębiorstwa mogą stale czuwać nad utrzymaniem wysokiej jakości oferowanych produktów, a także niemal natychmiast zareagować, gdy pojawi się wadliwa partia towaru. Identyfikowalność pozwala także na:
- optymalne dostosowanie procesu planowania do potrzeb odbiorców
- utrzymanie pełnej przejrzystości każdego z etapów wytwarzania
- spełnienie odgórnie narzuconych wymogów i dostosowanie się do przepisów obowiązującego prawa,
- ograniczenie ryzyka wystąpienia kryzysu wizerunkowego firmy,
- identyfikację kluczowych problemów na każdym etapie produkcji,
- znalezienie „słabych ogniw” w łańcuchu produkcyjnym,
- dostosowanie procesu do oczekiwań klientów.
Rozszerzeniem traceability jest genealogia produktu. W tym zakresie do systemu rejestracji operacji na produkcie dopisywane są również dane technologiczne i pomiarowe z przebiegu poszczególnych etapów produkcji.
2. Pomiar wydajności produkcji wskaźnik OEE
Funkcjonowanie przedsiębiorstwa w warunkach współczesnej zglobalizowanej gospodarki, która jest nastawiona na uzyskiwanie maksymalnych możliwych do osiągnięcia wyników, wymaga daleko posuniętej optymalizacji wykorzystania posiadanych zasobów. Dotyczy to zarówno projektowania wszystkich procesów, jak i ich realizacji. Do kontroli stopnia, w jakim są wykorzystywane posiadane przez firmę aktywa, służą różnego rodzaju metody zarządzania. Jedną z nich są elementy technik korzystających z analizy wskaźników, pokazujących działanie przedsiębiorstwa w poszczególnych obszarach jego funkcjonowania.
Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) pokazuje, w jakim stopniu firma wykorzystuje posiadane przez siebie maszyny i urządzenia. Wskaźnik OEE to syntetyczne ujęcie stosunku rzeczywistego czasu pracy parku maszyn ze swoją pełną wydajnością do możliwości wynikających z konstrukcji maszyn i specyfiki realizowanego procesu technologicznego. Wskaźnik OEE jest liczony na na podstawie trzech innych wskaźników: dostępności, wykorzystania oraz jakości.
Dostępność oznacza w tym przypadku pełną sprawność maszyn do działania w czasie, który jest przewidziany w planie produkcji. Dostępność jest zwykle pomniejszana o czas potrzebny na przygotowanie maszyny do realizacji zadania, np. do wymiany osprzętu czy zmiany ustawień, a także przez awarie sprzętu czy zakłócenia w dostawie surowców oraz przerw w pracy obsługi.
Wskaźnik wykorzystania określa czy dane urządzenie było w stanie pracować w określonym czasie z założoną wydajnością. Jeśli okazało się, że realizacja określonego procesu technologicznego zajęła więcej czasu niż powinna, świadczy to o zbyt małej wydajności. Wpływ na wielkość wykorzystania mają wszystkie przerwy w pracy, np. związane z błędami w działaniu, awariami, brakiem surowców oraz praca z mniejszą prędkością niż zakładano, np. wskutek zużycia się niektórych elementów czy błędów obsługi.
Wskaźnik jakości to stosunek dobrych produktów do ogólnej liczby wyprodukowanych produktów. Na wielkość tego wskaźnika wpływają wszystkie braki np. łączące się z osiągnięciem pełnej sprawności dopiero po upływie pewnego czasu.
Warto pamiętać, że wskaźnik OEE jest użyteczny tylko w przypadku, gdy jest prawidłowo obliczany i interpretowany, a dane są zbieranie niezależnie od obsługi. Jego wartość dobrze pokazuje zmiany zachodzące w czasie realizacji poszczególnych procesów, jednak interpretacja przyczyn i szukanie możliwych metod optymalizacji wymaga dokładnej analizy wszystkich zebranych danych.
3. Kontrola jakości
Prawie każda branża posiada własne wymogi pomiarów i rejestracji jakości produkcji. Tworząc oprogramowanie na zamówienie spełniamy życzenia najbardziej wymagających klientów. Realizujemy zadanie w zakresie SPC i szeregu innych. Klienci mogą przeanalizować swoje dane na kartach kontrolnych, wykresach Gaussa, Parreto.
4.Rozliczenia
Czas pracy i jakość pracy pracowników – dzięki zaaplikowanym metodom logowania się pracowników na daną zmianę, maszynę, zlecenie możemy kontrolować nie tylko czas jego pracy, ale również wydajność i jakość jego pracy.
Pomiar zużycia mediów – opomiarowanie najważniejszych mediów jak prąd, gazy, woda pozwala na jednostkowe rozliczanie kosztów produkcji. Również na podstawie zużycia prądu można planować czas pracy urządzeń aby uniknąć przekroczeń zakontraktowanej mocy.
5. Portale raportowe BI (Business Intelligence)
Zbieranie danych zostało już opisane w pozostałych punktach. Dla osób nadzorujących produkcję najważniejsze są raporty, które regularnie przedstawiają sytuację, a przede wszystkim pozwalają na szybką reakcję gdy zauważone zostaną złe tendencje. Dostęp do sparametryzowanych raportów jest zapewniany przez Abis na wielu platformach, wiodąca jest przeglądarka internetowa na komputerze lub urządzeniu mobilnym.
6. Utrzymanie ruchu
Służby utrzymania ruchu wykorzystują programy komputerowe do nadzoru magazyny części zapasowych, harmonogramowania przeglądów, rejestracji zgłoszeń awarii oraz rozliczania czasu napraw. W tym zakresie oferowane oprogramowanie jest w wersji na komputery i urządzenia mobilne.
7. Automatyka a system MES
Informacja gromadzona i przetwarzana przez system MES pochodzi z kilku źródeł, są to systemy klasy ERP, np. SAT, IFS, Exact, CDN i in – które zawierają głównie informacje nt. identyfikacji zamówień, zestawów receptur, ilości sztuk. Drugi znaczący czynnik to ludzie, którzy wprowadzają dane na końcówkach komputerowych i panelach. Jest również inny nie mniej istotny element to sterowniki i koncentratory danych. To one posiadają aktualną informację o każdym parametrze procesu technologicznego, stanie pracy maszyny, przyczyn awarii, postojów, liczników sztuk, czasu pracy itd. Firma Abis specjalizując się w obu obszarach: automatyki i informatyki przemysłowej może zapewnić swoim klientom kompleksową usługę, fachową wiedzę i doradztwo.
