Efektywne rozliczanie kosztów produkcji w systemie Comarch ERP

Zapewnij Twojej firmie rzetelne dane o produkcji

Czy zdarza się, że decydenci w Twojej firmie czekają na kluczowe dane dotyczące produkcji? Czy brakuje Tobie kompletnych i aktualnych informacji o faktycznej realizacji i kosztach produkcji, niezbędnych do podejmowania kluczowych decyzji w przedsiębiorstwie, tu i teraz? Zastanawiasz się jak możesz usprawnić rozliczanie kosztów produkcji w Twojej firmie oraz jakie są dostępne na rynku narzędzia w tym zakresie? W tym artykule firma Graphcom przybliża gotowe rozwiązania dla firm produkcyjnych, dostępne w systemie Comarch ERP XL.

Cena rzeczywista, czy cena ewidencyjna?

Dla każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego decyzja o stosowaniu wybranej kategorii ceny, jest sprawą indywidualną i zależeć może od wielu czynników. Każda z metod ma swoje wady i zalety, o których warto pamiętać. Cena ewidencyjna pozwala nam na ogólniejsze i w konsekwencji wymagające mniejszych nakładów pracy śledzenie działań i powiązanych z nimi kosztów. Przydatna jest zwłaszcza w tych firmach, które realizują produkcję masową, a dane o kosztach dotyczą często wielu okresów rozliczeniowych. Takie podejście pozwala również na ogólniejsze definiowanie poszczególnych technologii i mniejsze zaangażowanie personelu w zakresie wprowadzania danych do systemu ERP. Z kolei cena rzeczywista wymaga śledzenia kosztów w momencie ich wystąpienia, co przekłada się na rozbudowane definicje technologii oraz szczegółowe śledzenie realizowanych operacji (np. czasu trwania, momentu rozpoczęcia i zakończenia). Często w takim przypadku wykorzystywane są systemy klasy MES, które pozwalają na wygodne rejestrowanie działań bezpośrednio na stanowiskach produkcyjnych. Dzięki dokładnemu śledzeniu realizacji produkcji, zyskujemy możliwość precyzyjniejszej analizy kosztów, z rozbiciem na konkretne produkty czy operacje. Takie podejście sprawdzi się min. w firmach, które produkują głównie na indywidualne zamówienie lub wytwarzają tzw. produkty konfigurowalne (dedykowane). Dla potrzeb jeszcze bardziej zaawansowanej analizy, dla osób zajmujących stanowiska kierownicze i w radzie zarządu, dostępne są raporty w module Comarch Business Intelligence. Dzięki modułowi Comarch BI, możemy wykorzystać informacje zgromadzone w całym systemie Comarch ERP. Dane te możemy wykorzystać do stworzenia dedykowanych analiz i raportów (tzw. analizy zarządcze i controllingowe), aby uzyskać informacje o globalnej rentowności i wynikach naszego przedsiębiorstwa. Rozliczanie kosztów produkcji w systemie Comarch ERP XL z podziałem na obszary funkcjonalne:

Kalkulacja kosztów wyrobu gotowego

Przed przystąpieniem do realizacji warto oszacować po jakiej cenie chcemy sprzedać dany produkt, tak aby jego produkcja była opłacalna. W systemie Comarch ERP XL dostępny jest dokument kalkulacji kosztów, dostępny z poziomu wybranej przez nas technologii, który pozwala na oszacowanie kosztów przed rozpoczęciem produkcji oraz na określenie rentowności i ceny sprzedaży danego wyrobu gotowego. Co więcej, dokument kalkulacji kosztów pozwala na przyjmowanie do wyceny różnych parametrów (takich jak czas realizacji zlecenia, cena materiałów, koszt gniazd roboczych itd.) i w rezultacie tworzenie wielu wariantów kalkulacji dla tego samego zlecenia produkcyjnego (ZP). Dzięki temu jesteśmy w stanie każdorazowo zaproponować kontrahentowi najlepiej dopasowane do jego potrzeb warunki realizacji zamówienia (np. priorytet na cenę, czas lub jakość). Dokument kalkulacji kosztów pozwala, oprócz kosztów bezpośrednich, wynikających ze zdefiniowanej technologii (materiały, pracownicy, maszyny), na uwzględnienie tzw. kosztów pośrednich, związanych z realizacją zlecenia produkcyjnego (np. koszty serwisu, energii, transportu itd.). Przypisanie kosztów pośrednich może być ogólnie dla całego zlecenia, ale w systemie Comarch ERP XL dostępne są zaawansowane mechanizmy pozwalające na rozbicie kosztów na odpowiednie pozycje, w oparciu o wybrane klucze podziałowe (np. maszyno-godziny, ilość zasobów, czas operacji itd.). Dzięki temu rozliczanie kosztów produkcji w systemie Comarch ERP XL jest efektywne i dokładne.

Rozliczanie kosztów produkcji w oparciu o cenę rzeczywistą

Z perspektywy realizacji zleceń produkcyjnych wyróżnić możemy trzy podstawowe rodzaje kosztów. Na realny koszt produkcji składają się koszty surowców, realizacji oraz ogólne (pozostałe koszty). Koszty surowców wynikają z dokumentów RW przypisanych do danego zlecenia produkcyjnego. W dalszej kolejności uwzględniamy koszty realizacji, czyli np. pracowników i maszyn. Na nasze zlecenie wpływ mają również inne pozycje kosztowe, które także chcielibyśmy uwzględnić w rozliczeniu zlecenia produkcyjnego (np. koszty serwisu, energii, transportu itd.). Po zakończeniu produkcji, następuje przyjęcie wytworzonego produktu dokumentem PW w systemie. Dokument PW uwzględnia informacje o zarejestrowanych podczas produkcji kosztach, dzięki czemu możliwe jest rozliczanie kosztów produkcji w systemie Comarch ERP XL, w oparciu o cenę rzeczywistą. Cena rzeczywista powiązana jest ściśle z działaniami na produkcji, dlatego też jej kalkulacja bazuje na danych zgromadzonych module Comarch ERP XL Produkcja, z uwzględnieniem wybranych informacji pochodzących z modułu księgowego (wymienione wcześniej koszty serwisu, energii, transportu itd.). Składowe ceny rzeczywistej w systemie Comarch ERP XL:

Rozliczanie kosztów produkcji w oparciu o cenę ewidencyjną

W przypadku ceny ewidencyjnej na początku przyjmujemy pewną wartość ceny, która jest aktualizowana w miarę realizacji kolejnych zleceń produkcyjnych. Korekta ceny ewidencyjnej możliwa jest dzięki mierzonym odchyleniom pomiędzy założoną wartością ceny a realizacją wynikającą z analizy kosztów. Kalkulacja ceny ewidencyjnej realizowana jest w module Comarch ERP XL Księgowość, w oparciu o zebrane dokumenty księgowe (np. koszty surowców wynikające z dokumentów RW, czy koszty wynagrodzeń z dokumentów LP). Analizując cenę ewidencyjną patrzymy na koszty z perspektywy kont księgowych (np. koszty produkcji – 501, koszty wydziałowe – 530, wyroby gotowe – 601 itd.) a następnie przeksięgowujemy je na koszty rozliczenia produkcji (np. konto 580). W tym podejściu również możemy uwzględniać wszelkie dodatkowe koszty (takie jak koszty amortyzacji, energii, usług zewnętrznych itd.), które dzięki księgowaniom okresowym oraz wykorzystaniu kluczy podziałowych, możemy odpowiednio przypisać do naszego rozliczenia produkcji. Finalne saldo konta rozliczenia produkcji wskazuje nam odchylenia od wcześniej założonej ceny, dzięki czemu możemy ją korygować w czasie. Po kilku okresach sprawozdawczych mierzone odchylenia są na tyle niewielkie, że można je pominąć.

Składowe ceny ewidencyjnej w systemie Comarch ERP XL:

 

Graphcom Sp. z o.o. specjalizuje się we wdrażaniu systemów informatycznych wyprodukowanych przez Comarch S.A. Firma Graphcom współpracuje zarówno z małymi, średnimi, jak i dużymi przedsiębiorstwami. Od 2000 roku realizuje największe w kraju projekty wdrożeniowe Comarch ERP, koncentrując się na klientach z sektora produkcyjnego oraz e-commerce.

Graphcom wierzy, że kluczową wartością każdej firmy jest jej zdolność do korzystania z gromadzonych przez siebie danych (Data-Driven Company).

Opinie o wdrożeniu systemu Comarch ERP Altum przez firmę Graphcom w spółce Puccini:

Zwiększenie wydajności produkcji

Jeżeli nie posiadamy na ich temat dostatecznej ilości informacji, ciężko jest usprawnić procesy produkcyjne. Brak rzetelnych danych, zgodnych ze stanem faktycznym nie pozwoli Ci określić rzeczywistej wydajności produkcji, która powinna stanowić punkt odniesienia dla działań podejmowanych w celu poprawny procesów. Brak narzędzi do mierzenia wydajności, uniemożliwi  ocenę efektów Twoich działań. Z tego względu niezbędne jest opracowanie systemu, który umożliwi gromadzenie danych oraz przetwarzanie ich w odpowiedni sposób. Dostosuj działanie systemu do specyfiki swojego zakładu, procesów wytwórczych oraz kadry. Opracuj sposoby analizy oraz wykorzystywania otrzymywanych informacji.

Częstą przyczyną niskiej wydajności produkcji są awarie maszyn lub częste mikroprzestoje spowodowane stanem technicznym parku maszynowego. Gruntowna analiza stanu technicznego maszyn może być kosztowna, a jej rzetelne wykonanie może być niemożliwe do przeprowadzenia bez posiadania szczegółowych danych historycznych dotyczących usterek. Ciągła informacja o stanie maszyn jest niezwykle cenna, umożliwia podejmowanie odpowiednich działań w bardzo krótkim czasie. Rozwiązaniem dla tego typu problemów jest system ANDON, który za pomocą środków audio-wizualnych sygnalizuje stan pracy maszyny oraz natychmiastowo powiadamia w przypadku wystąpienia zakłóceń procesu. Informacja ta może również trafiać do kadry zarządzającej za pośrednictwem innych mediów, takich jak sms, e-mail lub być wyświetlana w sposób ciągły na ekranach. System ANDON może również gromadzić dane na temat rodzaju i kategorii oraz czasu trwania przestoju danej maszyny, tworząc w ten sposób niezwykle cenny zbiór informacji. Prawidłowa ich analiza pozwala podjęć działania, mające na celu wyeliminowanie występujących najczęściej przestojów, lub takich które powodują największe straty.

Obserwacja trendów pozwala przewidzieć możliwość wystąpienia poważnych awarii. Dysponując takimi informacjami będziesz w stanie podjąć trafne decyzje oraz zaplanować działania prewencyjne dotyczące remontu lub modernizacji parku maszynowego. Umożliwi to zapobieganie poważnym sytuacjom awaryjnym oraz długim przestojom maszyn, które bywają kosztowne. Rejestrowanie danych dotyczących żywotności poszczególnych podzespołów pozwala wprowadzić okresowe plany konserwacji maszyn i sporządzić rejestr części zamiennych oraz określić ich niezbędne stany magazynowe. W tego typu działaniach nieocenionym wsparciem dla służb utrzymania ruchu są systemu CMMS.

Jedną z trzech składowych współczynnika OEE, określającego efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń jest jakość. Oznacza to, że czynnik ten odgrywa istotną rolę w procesach wytwórczych. Wadliwe wyroby są czynnikiem generującym niepotrzebne koszty poprzez zużycie surowców, czasu, energii oraz zasobów ludzkich na wytworzenie produktu o niezadowalającej jakości. Bagatelizowanie tego problemu jest zwykłym marnotrawstwem, które może być niezwykle kosztowne. Przyczyny wytwarzania wadliwych produktów bywają bardzo różnicowane, mogą powstawać na różnych etapach produkcji. Często, chcąc wyeliminować problemy związane z jakością wyrobów, niezbędne jest dokładne przeanalizowanie drogi materiałów i półproduktów aż do finalnego etapu produkcji. Współczesne systemy wspomagające produkcję oferują narzędzia umożliwiające śledzenie i lokalizowanie produktów w trakcie trwania całego łańcucha procesów produkcyjnych (Traceability). Posiadając takie informacje, możemy w krótkim czasie dotrzeć do „najsłabszego ogniwa” procesu, które odpowiada ze powstawanie wadliwych wyrobów. Umiejętne korzystanie z tego typu narzędzi pozwala na minimalizację kosztów, a także wdrożenie działań prewencyjnych w celu wyeliminowania błędów produkcyjnych w przyszłości.

Powyższe przykłady obrazują, że sposobów na poprawę wydajności produkcji jest wiele. Od zupełnie przyziemnych czynności, takich jak podnoszenie kwalifikacji i świadomości pracowników, czy optymalizacja organizacji pracy operatorów, przez regularne przeglądy maszyn, po bardziej zaawansowane, jak wdrożenie systemu do wspomagania produkcji lub zarządzania nią (ANDON, MES czy CMMS). Jeżeli nie chcesz inwestować w nowe maszyny i linie produkcyjne lub dodatkowy personel, a zależny Ci na rzeczywistej i maksymalnej poprawie wyników rozważ możliwość inwestycji w profesjonalne systemy wspomagające wydajność produkcji.

 

Automatyczne i dynamiczne planowanie produkcji dzięki APS

Coraz częściej systemy ERP posiadają w swojej ofercie o zaawansowane funkcjonalności w zakresie planowania. Dostawcy systemów APS uważają, że funkcje te nie mają wiele wspólnego ze specjalistycznymi rozwiązaniami. Systemy APS umożliwiają automatyczne i dynamiczne planowanie produkcji w oparciu o bieżące informacje np. z produkcji, magazynu, narzędziowni. Przygotowują harmonogramy produkcji dla każdego miejsca pracy/maszyny z dokładności co do minuty.

System ERP nie sprawdza dostępnych mocy produkcyjnych zasobów ogranicznonych (maszyn, miejsc pracy czy narzędzi) z dokładnością do minuty. Nie sprawdza dostępności narzędzi, nie sprawdza dostępności pracowników (zgodnie z planem absencji na następny rok). Nie jest w stanie zareagować, wyliczając nową datę zakończenia zlecenia – w reakcji na zgłoszoną przez produkcję awarię. To powoduje, iż nie zwracając uwagi na powyższe ograniczenia, system ERP na dany dzień zaplanuje nam do realizacji zlecenia, które ilościowo mogą znacznie przekraczać nasze dostępne moce produkcyjne – mówi Mariusz Walicki Konsultant Systemowy Proxia Polska.

Firma PROXIA od roku 2000 rozwija własne oprogramowanie klasy APS, do szczegółowego harmonogramowania produkcji. Wynika to wprost z faktu, iż system klasy ERP nie został zaprojektowany co do zasady do szczegółowego planowania produkcji na zasobach ograniczonych. W systemie ERP po przyjęciu zlecenia sprzedażowego do realizacji, tworzone jest zlecenie produkcyjne w oparciu o zapisaną wcześniej technologię czy recepturę. W następnym etapie system ERP bilansuje stany magazynowe dla danego zlecenia produkcyjnego, w kontekście stanów magazynowych aktualnych oraz koniecznych do zakupienia, aby móc zrealizować całe zamówienie od klienta.

Gotowy plan produkcji z systemu APS wysyłany jest na bieżąco do systemu ERP, aby wszyscy użytkownicy tego systemu mieli wiedzę o aktualnym terminie planowanego rozpoczęcia i zakończenia, dla każdego zlecenia produkcyjnego, dla każdej indywidualnej karty pracy. Plan produkcji dostępny jest również w czasie rzeczywistym dla systemów klasy MES, z których korzystają wydziały produkcyjne.

Odpowiedzią na w/w ograniczenia systemów klasy ERP, są systemy klasy APS (Advanced Planning and Scheduling). System tej klasy dynamicznie i na bieżąco zmienia plan produkcji na wykresie w formie graficznej osi czasu Gantta, reagując na napływające informacje z produkcji / magazynu/narzędziowni, przygotowując harmonogram produkcji dla każdego miesjca pracy/maszyny z dokładnością co do minuty.

PROXIA świadczy usługi związane z rozwiązaniami klasy APS/MES/CMMS, począwszy od analizy potrzeb, przez wdrożenie systemu, po opiekę techniczną i serwis. Dostarcza niezbędny sprzęt i oprogramowanie systemowe, prowadzi szkolenia, modyfikuje oprogramowanie dla klienta. W skład modułów wchodzących do systemu PROXIA MES należy wymienić:

  • MES monitorowanie maszyn (wskaźnik OEE), poprzez kontrolery sprzętowe instalowane w każdej maszynie lub pozyskiwanie danych wprost z kontrolerów maszyn OPC UA;
  • MES rozliczanie zleceń produkcyjnych (wskaźniki KPI) przy wykorzystaniu paneli dotykowych, z możliwością logowania/rozliczania pracowników. Dostęp do dokumentacji technologicznej, rysunków wykonawczych, wykazu narzędzi – dla każdej karty pracy na panelach dotykowych;
  • APS Zaawansowanie planowanie produkcji na zasobach ograniczonych. Planowanie pracowników i dostępności surowców oraz narzędzi;
  • CMMS zarządzanie utrzymaniem ruchu, planowanie konserwacji i przeglądów, raportowanie awarii i napraw z urządzeń mobilnych;
  • TD Zarządzanie Narzędziami oraz magazynem narzędzi/wydawalnia narzędzi/obsługa szaf narzędziowych/przesyłanie danych o narzędziach do systemów CAM;
  • FD Zarządzanie Danymi Produkcyjnymi dla technologów.

Jest to oprogramowanie gotowe, wymagające w trakcie wdrożenia konfiguracji i parametryzacji. Klient od początku wie, jaką funkcjonalność uzyska po wdrożeniu. Z punktu widzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego, konieczne jest odpowiednie zaplanowanie i harmonogramowanie produkcji. Odbywa się ono z uwzględnieniem dostępnych zasobów – zarówno maszyn, miejsc pracy, surowca, specjalistycznych narzędzi, jak i ludzi. Istotne jest również stałe monitorowanie tego, co dzieje się na hali produkcyjnej, a bieżące rozliczanie produkcji na bieżąco aktualizuje plan produkcji. W tym miejscu należy wymienić stały dostęp do wiedzy na temat pracy maszyn, przestojów, alarmów. Oprócz tego uwagę należy zwrócić na rozwiązanie, które umożliwia zarządzanie narzędziami oraz magazynem narzędzi. Dzięki niemu posiadamy wiedzę o narzędziach, które zostały wydane do produkcji czy o ich brakach.

Zmienność produkcji pod kontrolą

Prawdziwe wyzwania przekraczające obecne bariery

W świecie w którym nikt nie dysponuje komfortem czasowym, w którym decyzje trzeba podejmować szybko, potrzebne są rozwiązania które uwolnią Twój cenny czas. To nie Ty jesteś dla systemu ale system dla Ciebie. Postawiliśmy sobie za punkt honoru zaimplementować maksymalnie dużo akcji realizowanych jednym kliknięciem. Wystarczy dosłownie jedno kliknięcie aby dowiedzieć się jak wygląda obciążenie zasobów ludzkich i maszynowych w czasie. Tylko jednym kliknięciem jesteśmy w stanie zobaczyć wąskie gardła i/lub pływające wąskie gardła. Jednym kliknięcie uruchomisz także harmonogramowanie. HAL APS działa w przeglądarce internetowej, jedynym interfejsie na świecie który zna każdy.

HAL nie boi się zmian

Włożyliśmy dużo energii aby zaprojektować HAL’a tak, żeby ułatwiał planiście reagowanie w czasie rzeczywistym na realne potrzeby przedsiębiorstw produkcyjnych, które charakteryzuje duża zmienność tego co dzieje się na hali produkcyjnej, tego co generują nieprzewidywalne decyzje klientów, przysparzający kłopotów kooperanci, zdarzenia  losowe i zakłócenia w ramach łańcucha dostaw. Funkcjonowanie w obliczu zmian to z jednej strony konieczność, a z drugiej element przewagi konkurencyjnej. Produkcja pod potrzeby sieci handlowych, dużych międzynarodowych globalnych organizacji, podejmowanie się produkcji produktów nietypowych, modyfikowanych czy jednostkowych generuje realne problemy z którymi planista musi mierzyć się każdego dnia.

 

Harmonogramowanie zdolności produkcyjnych i potrzeb materiałowych

HAL potrafi wygenerować harmonogram za pierwszym razem. To zupełnie inne podejście do harmonogramowania wynikające z konieczności mierzenia się z realnymi problemami. Zamiast setek czy tysięcy komunikatów wyjątku, jeden realny plan. Zamiast osobnego przebiegu MRP, a po nim CRP otrzymujesz narzędzie które realizuje proces planowania potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnych w jednym przebiegu. Zasoby, podzasoby, narzędzia, oprzyrządowanie, podwykonawcy, operatorzy, przezbrajacze itp. bilansowane równocześnie.

Szybkość ma znaczenie

Przetwarzanie w pamięci, dodatkowe cache, specjalne mechanizmy optymalizacji, to wszystko powoduje, że bijemy rekordy wydajności. Koniec z uruchamianiem harmonogramu w cyklu nocnym. Możesz teraz harmonogramować ile chcesz i kiedy chcesz. Możesz przeliczać cały plan lub pojedynczą linię zlecenia sprzedaży. Możesz zmienić wszystko jeżeli twoje priorytety się zmieniły. Możesz symulować w ramach scenariuszy What-if (co by było gdyby).

Kiedy czas przezbrojenia jest zmienny

Czas przezbrojenia w realnym świecie bardzo często zależy od następstwa produkcji. Jest on przedmiotem optymalizacji każdej organizacji produkcyjnej. Mechanizm matrycy przezbrojeń pozwala uzmienniać czasu przezbrojenia przy przejściu z parametru na parametr, z technologii na technologię z pozycji produkowanej na pozycję produkowaną itp. Daje to potężne możliwości zmieniania czasu przezbrojenia tak aby HAL APS odzwierciedlał to co naprawdę dzieje się na produkcji.

Kiedy tj * n nie równa się czasowi procesu

Aby w 100% odzwierciedlać rzeczywistość produkcyjną w HAL APS zaimplementowaliśmy mechanizmy obsługi zasobów specjalnych. Takimi zasobami specjalnymi mogą być piece, młyny, mieszalniki, linie produkcyjne, maszyny do rozkroju, lakiernie, suszarnie, chłodnie, roboty itp. W celu właściwego zaharmonogramowania pracy na zasobie specjalnym bardzo często
występuje problem optymalizacji wsadu w ramach tych samych parametrów obróbki i czasu technologicznego. Zasób taki ma zdolność realizacji w tym samym cyklu czasowym wielu zleceń produkcyjnych.

Koniec jednego domyślnego BOM’u i technologii

HAL APS potrafi automatycznie dobrać odpowiednią strukturę produktu czyli BOM i marszrutę technologiczną na podstawie zdefiniowanych zaawansowanych reguł harmonogramowania. W ten sposób potrafi równoważyć obciążenia zasobów i uwalniać zdolność produkcyjną na wąskich gardłach (CCR – zasobach ograniczających). Rozwiązanie takie przełamuje obecne bariery i daje zupełnie nowe możliwości automatycznego doboru dopuszczonych struktur i technologii alternatywnych bez konieczności ich dodatkowego aktywowania. Takie mechanizmy powodują, że nie tracisz już czasu na monotonne manualne czynności. Harmonogramujesz i optymalizujesz, a nie gasisz pożary. Reguły mogą wykorzystywać zasób lub równocześnie kilka zasobów alternatywnych (Split).

 

Manipulacja zużycia materiałów w procesie technologicznym

W zależności od zastosowanego zasobu lub kilku zasobów równocześnie, zwiększając lub zmniejszając skalę produkcji możesz dowolnie manipulować wielkością zużycia netto i brutto materiałów i półproduktów. W ten sposób odzwierciedlamy rzeczywistość produkcyjną w systemie uzmienniając generowany złom, odpad użytkowy w zależności od użytego zasobu. Do kolejnych procesów technologicznych możemy przekazywać zapotrzebowania netto lub brutto.

System przygotowany na każdy scenariusz wymiany danych

HAL APS z definicji jest systemem podrzędnym. Wymaga zasilania danymi z systemu nadrzędnego jakim jest z reguły system klasy ERP. HAL APS łączy się z Comarch ERP XL na zasadzie Plug & Play. HAL przełamuje bariery i ma możliwości integracji z dowolnym systemem klasy ERP takim jak np. SAP S/4 HANA, D365 Financial & Operations, Oracle eBS, Oracle JDE, QAD EA, Epicor, IFS, BPSC, SAGE ERP XL, Infor M3, Infor SyteLine, Infor LN ERP itp. Bardzo często koniecznością staje się wymiana danych z dodatkowymi systemami np. klasy MES (Manufacturing Execution System) i CMMS (Computerize Maintenance Management System). HAL jest otwarty na każdy scenariusz.