Dedykowane narzędzia dla działu zakupów na przykładzie firmy Alima-Bis

Reklamacje są często najsłabszą stroną obsługi klienta, ale czy musi tak być? Czy możliwe jest, aby finalnie zadowolony był zarówno klient jak i dostawca? Dowiedz się jak przekuć potencjalną porażkę w autentyczny sukces, obsługując reklamacje w Comarch ERP XL, wdrożonym przez firmę Graphcom, na przykładzie przedsiębiorstwa Alima-Bis. Skutecznie obsługiwane  reklamacje w Comarch ERP XL  budują markę Twojej firmy Reklamacje naturalnie kojarzą się nam negatywnie, są przecież zgłaszane w sytuacji, gdy produkt lub usługa nie spełniły wymagań odbiorcy. Jednak reklamacje mogą być źródłem ważnych informacji o tym co firma może poprawić lub jakie procesy powinna usprawnić. Prowadząc działalność produkcyjną nie sposób uniknąć sytuacji, w których nasi klienci będą mieć uwagi do realizowanych zamówień. Ważne jest więc nie to czy reklamacje się zdarzają, ale jak często, z jakiego powodu oraz to jak są obsługiwane. Dzięki wykorzystaniu zintegrowanego systemu Comarch ERP XL przedsiębiorstwo Alima-Bis może rejestrować oraz skutecznie obsługiwać zgłaszane reklamacje, jak również analizować przyczyn ich wystąpienia. Dla firm produkcyjnych funkcjonujących w coraz bardziej konkurencyjnym otoczeniu pozyskanie nowego kontrahenta może wiązać się z dużymi kosztami, podczas gdy korzyści z utrzymania tych już posiadanych mogą być znaczne i osiągane dużo mniejszym nakładem pracy. Właściwa obsługa klienta obejmująca reklamacje jest więc kluczowa, zwłaszcza w przedsiębiorstwach, które chcą budować trwałe i dobre relacje z odbiorcami, tak jak ma to miejsce w firmie Alima-Bis. Uruchomienie systemu Comarch ERP XL w firmie Alima-Bis Przedsiębiorstwo Alima-Bis jest uznanym producentem oraz dystrybutorem urządzeń i technologii dla gospodarstw mlecznych. Firma zajmuje się m.in. produkcją maszyn rolniczych, które są projektowane i wytwarzane w zakładach w Środzie Wielkopolskiej. Maszyny rolnicze znajdujące się w ofercie przedsiębiorstwa to produkty katalogowe z możliwością dostosowywania parametrów do indywidualnych potrzeb klienta. Do grupy maszyn rolniczych i innych urządzeń do wyposażenia ferm mlecznych należą m.in. wozy paszowe, rozrzutniki, przyczepy skorupowe, ścielarki, roboty udojowe, systemy zarzadzania stadem, chłodnie do mleka. Z kolei instalacje technologiczne, wytwarzane w dziale techniki spożywczej, obejmują m.in. systemy membranowe, urządzenia do uzdatniania i odzyskiwania wody procesowej w zakładach spożywczych, separatory wibracyjne oraz inne rozwiązania dla przemysłu mleczarskiego i spożywczego. Szeroki zakres prowadzonej działalności produkcyjnej skłonił przedsiębiorstwo do wdrożenia systemu Comarch ERP XL. Projekt zrealizował wieloletni partner Comarch, firma Graphcom Sp. z o.o. W uruchomionym systemie informatycznym obsługiwane są m.in. reklamacje sprzedaży dla głównych grup asortymentowych, maszyn rolniczych oraz instalacji technologicznych. Realizowane w firmie Alima-Bis procesy reklamacji dotyczą zarówno przypadków reklamacji od klientów, jak również do dostawców (np. podzespołów dla produkowanych przez przedsiębiorstwo urządzeń). Dokumenty obsługujące reklamacje w Comarch ERP XL W systemie Comarch ERP XL dostępne są dwa dokumenty służące do obsługi zgłoszeń reklamacji: reklamacja sprzedaży (RLS) odpowiadająca przyjęciu reklamacji od odbiorcy oraz reklamacja zakupu (RLZ) odpowiadająca zgłoszeniu reklamacji od dostawcy. Oba dokumenty oferują podobną funkcjonalność i dostępne są na liście dokumentów handlowych, na zakładce Reklamacje. Dokumenty reklamacji mogą być utworzone z poziomu listy dokumentów reklamacji, lub z innych dokumentów handlowych i wewnętrznych (np. na podstawie faktury sprzedaży). W przypadku gdy reklamacja generowana jest bezpośrednio z dokumentu źródłowego, wszystkie elementy z tego dokumentu zostają dodane na dokument reklamacji. Użytkownik systemu może następnie w łatwy sposób zedytować wybrane pozycje. Funkcjonalność reklamacji dotyczy tych towarów, które znajdują się w bazie systemu Comarch ERP XL. Możliwe jest również wewnętrzne składanie reklamacji na zasoby będące w posiadaniu firmy takie jak sprzęty, urządzenia, pojazdy, elementy budynków i otoczenia itp. Dokument reklamacji w systemie Comarch ERP XL: Proces reklamacji w firmie produkcyjnej Jak już zostało podkreślone, reklamacje w Comarch ERP XL obejmują zarówno proces zgłaszania reklamacji przez nabywców, jak i rejestrowania reklamacji zgłoszonych do dostawców. Dzięki temu przedsiębiorstwo Alima-Bis ma możliwość budowania właściwych relacji posprzedażowych z klientami oraz odpowiedniego ewidencjonowania reklamacji zgłaszanych dostawcom. Jest to szczególnie istotne, gdyż firma wykorzystuje wiele podzespołów do produkcji swoich maszyn oraz urządzeń, które są następnie dostarczane do odbiorców docelowych. Zdarza się więc, że reklamacja maszyny rolniczej zakupionej przez klienta powiązana jest z reklamacją podzespołu, do producenta danej części. System Comarch ERP XL umożliwia właściwą ewidencję etapów i powiązanych z nimi dokumentów, co przekłada się na sprawną obsługę reklamacji w przedsiębiorstwie. Realizacja reklamacji może być rejestrowana poprzez dodawanie do listy kolejnych, wykonanych operacji reklamacyjnych. Operacje są ewidencjonowane dla wskazanych pozycji dokumentu reklamacji i opisane są wartościami poszczególnych kolumn (wykonano, nazwa, wykonał, stan po, dokument). Z perspektywy systemu Comarch ERP XL operacją może być każda akcja, która została wykonana w związku z obsługą danej reklamacji. W przedsiębiorstwie Alima-Bis, operacje odpowiadają kolejnym krokom w ustandaryzowanym procesie reklamacji. Same operacje są definiowane w specjalnym słowniku, odrębnie dla reklamacji zakupu oraz sprzedaży (część z operacji jest dostępna jako predefiniowana w systemie Comarch ERP XL). Dodatkowo dla dokumentów reklamacji dostępne są standardowe wydruki zgłoszenia oraz rozpatrzenia reklamacji, które mogą zostać odpowiednio dostosowane do wymagań firmy. Takie dokumenty mogą zostać następnie przekazane w formie tradycyjnej lub elektronicznej, umożliwiając właściwą ewidencję rozpoczęcia i zakończenia procesu reklamacyjnego. Realizacja reklamacji w systemie Comarch ERP XL: Usprawniona obsługa reklamacji w firmie Alima-Bis Dla rejestrowanych na zgłoszeniu reklamacyjnym operacji, możliwe jest automatyczne generowanie wybranych dokumentów w systemie, np. dokumentów przyjęcia i wydania magazynowego (PW, RW). Umożliwia to automatyzację czynności związanych z obsługą zgłoszenia reklamacyjnego. W przypadku firmy Alima-Bis, reklamacja sprzedaży często związana jest z pobraniem części zamiennych z magazynu, w celu realizacji zgłoszenia serwisowego (podczas wyjazdu serwisantów do klienta tworzone są dokumenty MM z magazynu głównego do magazynu serwisowego). Ze względu na pilność zleceń zdarza się, że reklamowany element jest wymieniany na nowy, natomiast rozpatrzenie zgłoszenia reklamacyjnego realizowane jest w kolejnych etapach, już po sprawdzeniu wymienionego elementu (wtedy też zapada decyzja, czy koszty reklamacji ponosi dostawca, czy np. klient). Nie zawsze wszystkie pobrane elementy są wykorzystane, w takiej sytuacji konieczny jest zwrot nadmiarowo pobranych części zamiennych do magazynu głównego. Przed uruchomieniem systemu Comarch ERP XL przez firmę Graphcom wymagało to ścisłej współpracy pracowników działu rozliczeń z serwisantami, w celu zapewnienia aktualnych informacji odnośnie stanów magazynowych, co dodatkowo angażowało personel przedsiębiorstwa Alima-Bis. Właściwą obsługę reklamacji komplikował ponadto fakt, iż maszyny rolnicze firma Alima-Bis sprzedaje nie tylko w Polsce, ale również za granicą. Zarządzanie wieloma zgłoszeniami oraz powiązanymi z nimi dokumentami, jak również analizowanie statystyk reklamacji byłoby niemożliwe bez wykorzystania zintegrowanego systemu klasy ERP (w przedsiębiorstwie Alima-Bis monitorowany jest m.in. współczynnik reklamacji do ilości sprzedanych maszyn rolniczych). Jeśli jesteś zainteresowany uruchomieniem systemu Comarch ERP XL w twojej firmie, skontaktuj się z nami. Sprawdź jak wdrożenie rozwiązań informatycznych przez firmę Graphcom może usprawnić kluczowe procesy w Twoim przedsiębiorstwie!
Graphcom Sp. z o.o. specjalizuje się we wdrażaniu systemów informatycznych wyprodukowanych przez Comarch S.A. Firma Graphcom współpracuje zarówno z małymi, średnimi, jak i dużymi przedsiębiorstwami. Od 2000 roku realizuje największe w kraju projekty wdrożeniowe Comarch ERP, koncentrując się na klientach z sektora produkcyjnego oraz e-commerce. Graphcom wierzy, że kluczową wartością każdej firmy jest jej zdolność do korzystania z gromadzonych przez siebie danych (Data-Driven Company).
Opinie o wdrożeniu systemu Comarch ERP Altum przez firmę Graphcom w spółce Puccini:

Jak skrócić czas planowania produkcji z systemem TimeLine

Celem planowania jest zorganizowanie przebiegu produkcji w taki sposób, aby optymalnie wykorzystać możliwości wytwórcze i nie wygenerować dodatkowych kosztów. Wymaga to określenia wielu czynników składających się na proces wytwarzania, co wiąże się z koniecznością pozyskania dużej ilości, bardzo szczegółowych informacji. Dlatego też planowanie produkcji często okazuje się etapem czasochłonnym. Tymczasem można go przyśpieszyć, bez ryzyka popełnienia błędu.

Planowanie produkcji nie sprowadza się wyłącznie do określenia ilości wyrobów do wytworzenia  i terminu zakończenia realizacji zlecenia. To znacznie bardziej skomplikowane działanie, które polega na precyzyjnym ustaleniu elementów składowych całego procesu wytwarzania.

Elementy składowe procesu produkcji

Ze względu na ilość potrzebnych danych w planowaniu produkcji bardzo duże znaczenie ma stały dostęp do informacji i płynna komunikacja między działami (np. utrzymania ruchu, zaopatrzenia itd.). Na tym etapie planiści muszą bowiem wziąć pod uwagę szereg detali, takich jak:

  • specyfika wyrobu – dokładna charakterystyka z uwzględnieniem ewentualnych podzespołów,
  • struktura wyrobu (BOM) – rodzaj i ilość elementów tworzących produkt,
  • operacje technologiczne (marszruta) – rodzaj, kolejność i długość trwania prac produkcyjnych,
  • zapotrzebowanie materiałowe – przewidywana ilość surowców potrzebnych do wytworzenia wyrobów,
  • stany magazynowe – rodzaj i ilość dostępnych surowców, a tych koniecznych do zamówienia,
  • dostępność maszyn – stopień obłożenia urządzeń, planowane przestoje konserwacyjne, ewentualne przezbrajania,
  • kompetencje pracowników – specjaliści obsługujący urządzenia i zarządzający procesem,
  • kalkulacja wstępna – szacowany koszt całkowity wytworzenia wyrobów w ramach zlecenia,
  • potencjalny zysk – ocena, czy realizacja zlecenia produkcyjnego będzie opłacalna dla przedsiębiorstwa.

I tu z pomocą przychodzą rozwiązania informatyczne, które ułatwiają zbieranie danych i porządkowanie elementów składowych produkcji w taki sposób, aby cały proces przebiegł sprawnie i bez zakłóceń generujących niepotrzebne koszty. Przykładem takiego rozwiązana jest system zarządzania produkcją TimeLine, który posiada wbudowane mechanizmy wspomagające planistów w organizowaniu przebiegu produkcji.

 

Integracja CAD z systemem produkcyjnym

Jednym z takich mechanizmów systemu TimeLine jest opcja integracji CAD. Umożliwia ona automatyczny import listy części składowych projektowanego wyrobu, dzięki czemu skraca czas potrzebny na przeniesienie danych z oprogramowania CAD do systemu zarządzania produkcją. Jest to znaczące ułatwienie dla planistów, którzy nie projektują struktury wyrobu, ale odpowiadają za przygotowanie procesu jego wytworzenia.

Opcja integracji CAD wraz funkcjonalnościami PDM zapewnia użytkownikom systemu TimeLine stały dostęp do aktualnych rysunków technicznych, danych konstrukcyjnych, aktualizacji wprowadzanych do projektu, wersji historycznych – ogólnie pełnej dokumentacji projektowej (złożeń, rewizji i statusów danych rysunkowych). Zapisane w systemie informacje mogą być z łatwością przenoszone do zamówienia produkcyjnego, zlecenia produkcyjnego projektu lub wykonywanej kalkulacji. Pozwala to znacząco przyśpieszyć prace związane z określeniem przebiegu i wstępnego kosztu produkcji.

Symulacja procesu wytwarzania wyrobu

Kolejną funkcją usprawniającą planowanie produkcji jest opcja symulacji dostępna w obszarze funkcjonalnym APS systemu TimeLine. Pozwala ona na wirtualne odwzorowanie przebiegu zlecenia w odniesieniu do realizowanego planu, ale bez zakłócania bieżących linii produkcyjnych. System daje możliwość przeprowadzenia symulacji procesu wytwarzania zarówno wyrobu istniejącego, modyfikowanego, jak i całkiem nowego. W pierwszym i drugim przypadku bazuje na dostępnej w systemie technologii i dokumentacji projektowej. W przypadku prototypu konieczne jest zaimportowanie listy elementów składowych produktu z pliku CAD i określenie marszruty produkcyjnej.

Bez względu na wariant wyrobu symulacja zlecenia wykaże:

  • ile produktów będzie można wytworzyć w określonym czasie,
  • jaki rodzaj surowców i w jakiej ilości będzie potrzebnych do realizacji zlecenia,
  • jaki rodzaj maszyn będzie wymagany i czy będą one dostępne w określonym czasie,
  • jakie kompetencje pracowników będą wymagane do wykonania prac,
  • czy dodatkowe zlecenie nie zakłóci już realizowanych,
  • czy możliwe będzie terminowe wykonanie zlecenia,
  • czy nowe zlecenie okaże się opłacalne dla przedsiębiorstwa.

Opcja symulacji dostępna w systemie TimeLine w krótkim czasie dostarcza planistom realne dane, na podstawie których mogą z łatwością przygotować wstępną kalkulację na temat kosztów częściowych i całkowitych dla podejmowanego zlecenia. Pozwala to realizować nagłe zlecenia, wykonywane nawet w krótkim czasie, przy wysokiej wydajności maszyn, z małą liczbą przestojów i przy optymalnych kosztach.

Dane z przebiegu procesu produkcji

Kluczowe dla efektywnego planowania są dane pozyskiwane z bieżącego monitorowania procesu produkcji. Dostarcza je obszar funkcjonalny MES dostępny w systemie TimeLine, a integrowany z zasobami maszynowymi za pomocą modułu Machine Data Control. Pozyskuje i przetwarza informacje na temat samych maszyn – ich obłożenia, stopnia eksploatacji, stanu i zużycia elementów, czasu wykorzystania i efektywności na poszczególnych etapach procesu produkcji. Tak szczegółowe dane ułatwiają planowanie zasobów maszynowych na potrzeby realizacji nowego zlecenia. Ale to nie wszystko. Obszar funkcjonalny MES systemu TimeLine rejestruje również przebieg procesu produkcji. W ten sposób zapewnia informacje o rodzaju zlecenia i stopniu jego zaawansowana – ilości wykonanych zadań, czasu trwania poszczególnych operacji, ilości wyprodukowanych wyrobów. Jest to szczególnie pomocne w przypadku produktów powtarzalnych, ponieważ zebrane dane mogą stanowić punkt wyjścia do analogicznie zaplanowanego kolejnego, podobnego zlecenia.

Oprócz danych na temat zasobów maszynowych, planiści potrzebują również informacji o surowcach – ich dostępności na magazynie lub konieczności zamówienia. Pomocny w ocenie zapotrzebowania materiałowego jest obszar funkcjonalny MRP systemu TimeLine, w którym planowanie zaopatrzenia dokonywane jest w oparciu o szczegółowe dane projektowe i aktualne stany magazynowe. Zapewnia stały dostęp do informacji o rodzaju i ilości surowców znajdujących się na magazynach, jak również realizowanych zleceniach.

Podsumowanie

Planowanie coraz częściej odbywa się pod presją czasu ze względu na konieczność szybkiego reagowania na potrzeby rynku. Jednak trudno przyśpieszyć związane z tym prace z powodu dużej ilości danych, jakie muszą być brane pod uwagę przy organizowaniu produkcji. A wszelkie podejmowane w tym kierunku próby mogą doprowadzić do wystąpienia nieprawidłowości w procesie wytwarzania. Dlatego kluczowe jest korzystanie ze specjalizowanych rozwiązań informatycznych, jak system zarządzania produkcją TimeLine, który zapewnia szybki dostęp do danych z różnych obszarów produkcji, pomaga w krótkim czasie prawidłowo zorganizować realizację zlecenia i pozwala utrzymać efektywność wykonywanych operacji. Usprawnia więc ten tak ważny etap w zarządzaniu produkcją, a jednocześnie eliminuje ryzyko popełnienia błędu, który poważnie rzutowałby na opłacalność procesu wytwarzania.

 


OPTeam SA
Tajęcina 113
36-002 Jasionka
tel. 17 867 21 00
tel. 17 859 68 45
kom. 668 345 573
e-mail: opteam@opteam.pl
https://opteam.pl/

Przestoje produkcyjne. Czy można je wyeliminować?

Nieplanowane przestoje oznaczają straty dla przedsiębiorstwa. Stanowią bowiem realne ryzyko opóźnienia realizacji zlecenia, a nawet przerwania ciągłości produkcji. Wśród przyczyn ich występowania znajduje się wiele czynników i na część z nich nie zawsze mamy wpływ. Jednak eliminując te zależne od nas, możemy zapobiegać nieplanowanym przestojom, a co za tym idzie niepotrzebnym kosztom obniżającym zysk. Jak tego dokonać?

Przestój produkcyjny to nieplanowana przerwa w procesie wytwarzania wyrobów. I choć zjawisko to w pewnym stopniu może być powodowane przez czynniki zewnętrzne (np. przerwy w dostawie energii), to najczęstszą przyczyną jest nieprawidłowe planowanie przebiegu procesu wytwarzania. Dotyczy ono w szczególności błędnej oceny zapotrzebowania materiałowego, aktualnych stanów magazynowych, dostępności maszyn i stopnia eksploatacji urządzeń.

Konsekwencje przestojów

Nieplanowane przestoje utrudniają terminowe wykonywanie zlecenia. Co więcej, w sytuacji, gdy zakończenie jednego procesu automatycznie warunkuje rozpoczęcie kolejnego, może dojść do zaburzenia ciągłości produkcji w przedsiębiorstwie. Ale to nie wszystko. Nieterminowa realizacja zlecenia często oznacza niedotrzymanie umowy. Następstwem mogą być poważne kary finansowe, a nawet utrata kontrahenta – jeśli przedsiębiorstwo jest producentem i dostawcą części potrzebnych innej firmie do wytwarzania określonych wyrobów. Problemy związane z utrzymaniem ciągłości produkcji, mogą więc mieć daleko idące konsekwencje finansowe i biznesowe.

Dlatego minimalizowanie ryzyka wystąpienia nieplanowanych przestojów jest kluczowe dla utrzymania produktywności i rentowności – zapewnienia określonej ilości wyrobów oczekiwanej jakości i w określonym czasie. I choć zapobieganie tego typu zdarzeniom wydaje się trudne, to dzięki dedykowanym rozwiązaniom informatycznym jest w pełni możliwe. Przykładem jest system zarządzania produkcją TimeLine, za pomocą którego jesteśmy w stanie zidentyfikować większość zależnych od nas czynników powodujących wymienione zakłócenia.

Ocena potrzeb materiałowych

Dla utrzymania ciągłości produkcji konieczne jest planowanie potrzeb materiałowych odpowiednio do realizowanych zleceń, tak pod względem rodzaju, jak i ilości wymaganych surowców. W prawidłowym zarządzaniu gospodarką magazynową pomaga obszar funkcjonalny MRP dostępny w systemie TimeLine. Planowanie i zaopatrzenie materiałowe realizowane jest w systemie na podstawie danych projektowych i aktualnych stanów magazynowych, co ułatwia ocenę realnego zapotrzebowania na surowce dla poszczególnych zleceń. Zamówienia surowców dokonywane są zgodnie z terminami przypisanymi do kolejnych operacji procesów produkcji. Każda zmiana terminu dostawy powoduje automatyczną aktualizację wszystkich powiązanych z nią zamówień. W kontroli i planowaniu zasobów magazynowych pomagają dodatkowe rozwiązania zastosowanie w systemie, jak m. in.:

  • harmonogramy dostaw z opcją określania stałych terminów dla regularnie dokonywanego zaopatrzenia w ściśle określone surowce,
  • historia zasobów identyfikowanych przy operacjach magazynowych na podstawie numerów seryjnych.

 

Rys. 1. Tablica planowania w obszarze funkcjonalnym MRP systemu zarządzania produkcją TimeLine.

Obszar funkcjonalny MRP dostępny w systemie TimeLine zapewnia stały dostęp do szczegółowych informacji o zasobach magazynowych i realizowanych zleceniach, dając podstawę do realnej oceny potrzeb materiałowych, również w przypadku planowania długoterminowego. Eliminuje ryzyko opóźnienia w dostawach, a w rezultacie zapobiega przestojom wynikającym z nieprawidłowości w zakresie zarządzania gospodarką magazynową.

Ocena stanu i dostępności maszyn

W zapobieganiu nieplanowanym przestojom pomagają również rozwiązania informatyczne pozyskujące i przetwarzające informacje na temat maszyn – stopnia ich eksploatacji czy wykorzystania w procesie produkcji. Takim rozwiązaniem jest integrowany z maszyną obszar funkcjonalny MES dostępny w systemie TimeLine, który w czasie rzeczywistym dostarcza szereg danych maszynowych bezpośrednio ze stanowisk produkcyjnych. Pokazuje m. in.:

  • efektywność maszyn na kolejnych etapach produkcji,
  • informacje o statusie poszczególnych maszyn,
  • obłożenie maszyn na potrzeby realizacji zleceń,
  • informacje dotyczące stanu urządzeń i zużycia elementów,
  • dane na temat czasu wykorzystania maszyny w procesie wytwarzania.

Rys. 2. Moduł Machine Data Control w obszarze funkcjonalności MES systemu zarządzania produkcją TimeLine.

 

Monitoring maszyn dokonywany przy pomocy obszaru funkcjonalnego MES w systemie TimeLine pozwala ograniczyć do minimum zdarzenia powodujące nieplanowane przestoje. Ułatwia planowanie i przeprowadzanie prac serwisowych, przeglądów i modernizacji, zapobiegając nagłym przestojom wynikającym z eksploatacji urządzeń, jak awarie. Wspomaga również planowanie zasobów maszynowych potrzebnych do realizacji przyjmowanych zleceń. Wiedząc, jakie w danym momencie jest obłożenie maszyn, łatwiej ocenić, czy można uruchomić dodatkowe linie produkcyjne i w jakiej ilości. Stały dostęp do informacji za pośrednictwem obszaru funkcjonalnego MES w systemie TimeLine sprawia, że zasoby maszynowe mogą być optymalnie wykorzystywane, bez ryzyka zakłócenia ciągłości produkcji.

Podsumowanie

Ze względu na zewnętrzne czynniki nie jesteśmy w stanie wyeliminować wszystkich przyczyn nieplanowanych przestojów. Jednak czynniki niezależne od nas występują sporadycznie i często przedsiębiorstwa są przygotowane, aby minimalizować ich skutki. Dlatego też tak ważne jest zapobieganie znacznie częściej występującym nieplanowanym przestojom wynikającym z błędów popełnianych na etapie planowania czy zarządzania produkcją. I tu bardzo duże znaczenie mają właśnie systemy informatyczne, które pozwalają identyfikować i eliminować potencjalne zdarzenia zakłócające procesy wytwarzania – czy to w obszarze zarządzania gospodarką magazynową, czy też koordynowania produkcją.

 

 

OPTeam SA
Tajęcina 113
36-002 Jasionka
tel. 17 867 21 00
tel. 17 859 68 45
kom. 668 345 573
e-mail: opteam@opteam.pl
https://opteam.pl/